SQE年终绩效评估

下面我们来一起总结一下SQE年终绩效的评估项目，看一看你们是否得到年终合理的评估。

1. 项目按时完成率- SQSU Results

SQE负责采购件的项目管理，保证采购件能够按照项目前期定义的各个阶段的时间节点完成相应的工作，保证项目准时走向SOP。项目的按时完成率是衡量SQE项目跟踪的时效性和有效性的重要指标，在年初，每个人都制定了自己的项目按时完成率，到了年终与目标做对比，看完成情况如何？

按照APQP5大阶段，将每个阶段的完成率加和取平均值就是你年终的项目按时完成率了哦。今年你的项目完成情况如何？是否达标？自己算算看咯

2. 事故按时关闭率 Incident closed on time

SQE要负责所有量产后产品的质量，一旦出现质量问题，需要按照8D流程解决质量问题.

直至永久措施实施后，4周内产品质量稳定，没有事故重复发生，才算真正完成了质量事故的关闭。那么各位负责的零件的质量事故是不是按时关闭并没有重复发生了呢？

用你们已经关闭的质量事故除以年度事故总量，就是事故关闭率，这个关闭率与你年初制定的事故关闭率目标做对比，看你这一年是否达标了呢？

3. 事故C3M的降低 C3M Reduction

C3M是连续3个月事故总数的定义，是衡量供应商质量稳定状况指标，同时也是衡量SQE事故处理有效性的关键指数，计算一下本年度最后3个月一共出现了多少个质量事故？这就是你的C3M，与年初制定的目标做对比，是否完成目标？

4. 年度质量事故数量降低Backlog Reduction

SQE要协助供应商完成质量事故的处理和现场防止质量事故产生的整改工作，所以供应商不发生质量事故就证明你的工作是合格的哦，将你所负

责的供应商本年度产生的事故做加和，与年初制定的目标进行对比，是否有降低，降低了多少百分比，是否完成目标？

5. SOP项目率Launch disruption

本年度需要量产的项目是否按时走到SOP阶段，是否完成了年初制定的目标？衡量这个指数的标准就是本年度你一共签署了多少份PSW！完成率是多少？签署的PSW除以计划签署的PSW就是你的项目SOP率了哦～

6. QRQC会议的出席率efficiency of Region SQA QRQC

QRQC是生产一线提出的一个快速反应的动作，要求SQE要参加与自己负责采购件相关的QRQC会议，第一时间解决产品问题，保证产线的连续性和产品质量的稳定性。

7. 最差供应商的整改状况QIP

每个工厂都会针对其供应商做年度绩效的评估，然后在所有供应商中将评估结果排名，评选出年度最优供应商和年度最差供应商，最差供应商是需要在来年进行质量提升活动的，这里我们称作Quality improvement , 如果你的供应商不争气，在去年的绩效评估中垫底，那么你很幸运的要进行第二年的供应商质量提升活动（如何进行供应商质量提升在前几期中已经做了详细的讲解，这里就不多做解释），那么供应商的绩效在你的辛勤努力和帮助下是否有提升？这是衡量你一年工作的重要指标，每个公司都把自己的最差供应商平均分配给每一个SQE 1家或者几家。那么本年度你负责的最差供应商是不是已经有了整体的质量提升，其绩效也满足了年初制定的目标呢？

8. 供应商访问的平均天数 Nber of days spent with suppliers per week 有些公司会将这个指标记录到SQE年终的绩效评估中去，因为这个指标是SQE访问供应商的月平均天数，这个指数可以反应出SQE工作的积极状态，所以在很多SQE的JD中都会有一条提及：适合出差等等的字样；当然也有公司不是很在意SQE出差的天数哦，但是根据处理事故的3现原则，SQE出现在供应商现场是十分必要的，所以这个指数也是应3现之运而生的，有考评的意义哦～

每个公司会根据自己公司的特点将上述项目在评估中所占的比例规定清楚，那么每个部分的分数综合就是你今年绩效的总分了，到底是A级B级还是C级，作为SQE的你评定过那么多供应商，肯定一眼就知道了哦～

以上就是SQE一年来工作评定的主要项目，也许多于很多公司的评估项目数量，也许少于许多公司的评估项目数量，这主要取决与每个公司对SQE职责的划分有关，但是对于SQE来讲，如果上述评定项目的保质保量完成，那么你绝对是一名优秀的称职的SQE，没有完成，也没关系，加油吧！

 

第二篇：SQE分享

SQE（Supplier quality engineer）供应商质量工程师

SQE最主要的职责就是监控供应商，保证来料的质量。那么如何做到这一点呢？做了将近两年半的供应商管理了，我想谈谈我的认识。

从大的方面来说，供应商的质量是由很多因素决定的。毫无疑问，作为主机厂和供应商来讲，利润是第一选择。主机厂为了使产品更具竞争力，往往会采用降价的策略。降价必然会压缩供应商的利润空间。当产品的利润变小，产量又不足以保证的情况下，供应商肯定会降低对此产品的关注度，更不愿意为了提高产品质量而增加管理成本。在这种情况下，会跟供应商质量管理工作带来很大的难度。出现那种你喊破喉咙，别人不重视，或者你喊一下，他动一下，你不喊，问题马上又会出来的现象。我在**工作的时候，时常发生。比如当时的芜湖**、芜湖**等，面对这些时常喊着不要做了的供应商，我们该如何管理呢？你想管别人，首先自己要具备管理别人的能力，自己要清楚怎么样做才能够提高质量，降低成本。降低成本，对于供应商来讲，等于是增加了利润。我相信只要你提的意见是正确的，可行的，供应商是很乐意接受的。

就芜湖**来讲，回想当时的管理策略，出现问题之后，只是简单的给供应商打电话，要其以最快的速度过来挑选，有时候会让他反馈8D报告。后续若再出现问题，就开罚单过去，这样做效果并不明显，供应商也很抱怨。再加上供应商和领导之间的特殊关系，有时候罚单开了，款并没有扣，一次两次罚单也就失去了效力。当你再没有手段约束他时，他对你的态度也会逐渐变差。例如我当时所遇到的气门室罩盖密封条沟槽内有凸起，如果让我再去管，我首先会判断出问题的原因，让其反馈8D报告，自己审核报告，看其原因分析是否到位，控制措施是否有效，自己必须要具备判断的能力。如果发现哪里有漏洞，要一针见血的将其指出。如果判断没有问题，那么剩下的工作就是对其措施的落实进行监督，要让他提供相应的纪录来证明其确实做了或者是直接到现场察看，务必确保措施落实到位。措施落实完之后就是验证，可以要求其送样件，持续跟踪，如一定时间内问题没有再发生，就可以暂时消项了。这才是处理问题正确的思路和方法。为了能够让供应商持续的保持产品的质量，你必要能够提一些合理的建议，并且说服供应商按照你的思路来做，以长期稳定产品的质量。 你怎么样才能给供应商提出合理的建议呢？平时就要深入生产线，和工人多进行交流，自己总结出一套合适的质量管理的东西。经过这两年多的学习，我认为要想持续保证产品的质量，首先必须抓好人的因素。各个岗位上的员工要有什么样的技能，要注意什么，必须要经过培训，培训后要确认效果，如果没有达到要求，要进行再培训。通过培训来提高操作员工的素质。 其次要明确工序质量控制是质量控制的重点，只有每道工序都控制好了，产品的质量才可以保证。对于关键重要工序最好做到定人定岗。要对员工进行充分的培训。比如宁波***的叶片装错及出风口表面油污问题，都是通过这个办法来要求供应商进行改进的，改进后效果明显。SQE要对所分管产品的技术要求，加工工艺很熟悉，要能够指出零部件加工中的关键工序，并对关键工序进行重点控制，SPC是种有效的控制手段，作为SQE要对SPC很清楚，要能够指导供应商建立SPC控制系统。

另外一个重要的因素就是设备，除了要求其做好设备点检及设备日常保养之外，还要求你对产品的工艺很熟悉，能看出来设备在什么地方存在不足。比如我曾经遇到过的一个质量问题，芜湖**所供的一个焊接件经常出现虚焊的现象，到其公司审核，发现焊接设备视值和真实值出入很大。在设备存在问题的情况下，产品的质量肯定无法保证。检查设备能否满足工艺需要，保证设备能够持续满足要求，是我们对供应商设备管理的重点。另外对于注塑件来讲，除了注塑设备之外还有模具，供应商必须加强对模具的定期维护，以保证模具有长期稳定的质量。

对原材料的控制，供应商必须制定原材料进货检验规范，并且严格要求规范来做。特别

是要求供应商建立自己的供应商管理系统，对来料的检验进行控制。定期对重点供应商进行审核。问题出现之后，如果是其外协件的问题，则可以直接要求其对供应商进行审核，为了验证其审核的有效性，可以陪同。在不能配同的情况下，则需要求其反馈审核报告，以利督促！

生产区域环境保持整洁，整齐，有序，没有与生产无关的杂物。材料、工装、夹具均定制且整齐存放。可以考虑用5S的方法要求厂家，甚至培训供应商。刚开始，我并没有意识到5S对一个公司的重要性，认为5S对一个公司产品的质量水平并没有太大的关系。后在逐渐的认识到环境和质量的联系，质量差的公司往往在工作环境上也是一塌糊涂。5S反映了一个公司整体的素质。作为SQE自己要意识到5S的重要性，要很清楚5S的具体规定，要能够指导厂家如何进行改善。

测量就是检验，首先要求编制作业指导书，检验员一定要按照作业指导书上的检测方法和频次对产品进行检验。作为SQE，要很对MSA很清楚，要能够指导供应商建立MSA控制系统。

作为供应商质量工程师，必须要有足够的专业知识，和完善的管理技能，这样才能做好供应商管理工作。另外面对特殊的供应商，为了解决某一问题，需善于借力，“他山之石可以攻玉”。这点从我在处理宁波瑞斯及宁波四维尔的质量问题时深有体会，我们该做的工作必须要作，但做的时候，也要让主机厂看到，一旦推动有困难，我们就要及时把问题反馈给主机厂，动用主机厂的力量来促使工作的顺利开展。

总之供应商管理工作不是一件简单的工作，他不仅需要你有足够的专业技能，也需要你有丰富的管理经验。

SQE供货商管理工程师——（Supplier Quality Engineer）

1、必须要有供应商跟踪的方式，质量问题独立处理的方法；

2、高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线；

3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。

4、稳定性的保证手段。

补充：

1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于供应商供货物料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善；

2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查；

3、SQE负责制定进货检验部门（IQC）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；

4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作；

5、SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；

6、SQE参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商。

SQE工作职责说明

1. 推动供应商内部质量改善

1.1 推动供应商成立完善的质量保证小组.

1.2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作.

1.3 新材料及变更材料的管控.

1.4 推动厂商导入常用的质量工具，SPC, 6Sigma 等品管手法。

1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。

1.6 不合格项目的改善确认动作。

1.7 材料异常的处理及成效的确认。

1.8 往来供应商的品质管控。

1.9 供应商风险评估。（资深SQE）

特别声明：供应商质量管理不是SQE一个群体就能够做好的事情

2. 推行执行SQM的系统程序文件.

2.1 供应商的评监，择优选择厂商。(不一定所有的SQE都能够)

2.2 供应商的定期及特殊审核的执行。

2.3 供应商的辅导，提升质量。

2.4 执行供应商的奖罚措施。(不一定所有的SQE都能够)

2.5 建立完善规范的材料进料检验程序及QIP。

2.6 外协厂商SOP（作业指导书）、QC工程图的制订。

3. 报表执行

3.1 每月的供应商等级评比。

3.2 每年的供应商等级评比。

3.3 供应商MBR, QBR 会议的召开。

3.4 8D Report 的发出及时效管控及改善效果的跟进。

3.5 供应商质量月报，FAR 报表，信赖性报表的跟催及确认

扩展要求

专职审核员Auditor

专职供应商辅导员（品质，交付，技术，运作---STA）

JQE—连接供应商、本公司和客户端的所有交付环节

项目SQE—专门负责新产品项目中与供应商的协同开发

供应链协调员

优秀SQE胜任需要掌握的知识结构

4.1 QC七大手法；

4.2 8D Report 编写；

4.3 辅导稽核技巧；

4.4 五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP；

4.5 各类质量体系，如ISO9001、ISO/TS16949、ISO14001、ISO17025等；

4.6 专业、技术、公正(此点最为重要)

新的环境下供应商管理角色越来越多地由专门化的职能人员来承担，

一个标志性的职能就是供应商质量管理工程师-SQE。SQE的应运而生已经有数年了， 目前企业对这一职位的需求在不断增加。但是对于这一个职位，往往是只有要求，没有规范，

依靠SQE的自主经验以及和采购人员、产品品质人员的共同协调,很多SQE的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训。

SQE供应商质量管理流程

1、衡量供应商的质量

品质结果的衡量--产品质量的测定

品质过程能力指数Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk及其应用

品质测量的方法和程序

抽样计划

测量系统分析（MSA）介绍

品质过程的衡量--质量保证体系的评审

基于流程的ISO9000、ISO/TS16949质量体系

产品质量先期策划APQP的概念及方法

评审的流程

2、分析供应商的质量

过程能力指数分析

基于供应链的流程分析

运用SPC识别质量变异

运用FMEA识别质量变异

3、提升供应商的质量

解决质量问题

建立组织架构和机制

质量问题改进小组—团队、任务、计划和授权

因果关系图

差错防止

实验设计法DOE

预防质量问题

从营运体系的角度帮助供应商建立：

¨ 供应链上下游的技术和标准的一体化

¨ 共享的信息通道和作业流程

¨ 基于标准化的流程管理

从产品和工艺的角度帮助供应商建立：

¨ 产品的鲁棒设计

¨ 工艺的鲁棒设计

从组织和团队的角度帮助供应商建立：

¨ 以品质为核心的企业文化和激励制度

¨ 完善的绩效管理

¨ 有效的培训和员工发展

SQE即供货商管理工程师（Supplier Quality Engineer）。职责：1、负责保障供应商所供原材料的质量，由于供应商供货物料质量缺陷引发的问题要及时反馈供应商要求其改善；2、负责追踪确认供应商的改善报告及实施效果，必要时可进行现场审核检查；3、负责制定进货检验部门的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；4、可以参与供应商初始样品的评估放行工作；5、每月或每季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；6、参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分。

SQE是 供应商质量管理工程师 缩写

主要是负责供应商的品质管理，

出现的质量问题，分析，找原因，要求供应商改善

并确认改善对策实施的有效性

对供应商的年度审核

对供应商的辅导及品质改善提升

对新供应商的审核

工作职责

1. 推动供应商内部质量改善

1.1 推动供应商成立完善的质量保证小组.

1.2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作.

1.3 新材料及变更材料的管控.

1.4 推动厂商导入常用的质量工具，SPC, 6Sigma 等品管手法。

1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。

1.6 不合格项目的改善确认动作。

1.7 材料异常的处理及成效的确认。

1.8 往来供应商的品质管控。

1.9 供应商风险评估。（资深SQE）

特别声明：供应商质量管理不是SQE一个群体就能够做好的事情

2. 推行执行SQM的系统程序文件.

2.1 供应商的评监，择优选择厂商。(不一定所有的SQE都能够)

2.2 供应商的定期及特殊审核的执行。

2.3 供应商的辅导，提升质量。

2.4 执行供应商的奖罚措施。(不一定所有的SQE都能够)

2.5 建立完善规范的材料进料检验程序及QIP。

2.6 外协厂商SOP（作业指导书）、QC工程图的制订。

3. 报表执行

3.1 每月的供应商等级评比。

3.2 每年的供应商等级评比。

3.3 供应商MBR, QBR 会议的召开。

3.4 8D Report 的发出及时效管控及改善效果的跟进。

3.5 供应商质量月报，FAR 报表，信赖性报表的跟催及确认

从事SQE工作已有两年,一套工作经验渐渐成形.在此拙作出来,以让SQE新人参考,让行内高手指教.

一．绩效：

VLRR(Verify Lots Reject Rate)、Customer Complaint、 LRR(Lots Reject Rate) .

SQE 的使命，是通过对供应商的品质管理，以保证来料的品质。因此，VLRR是SQE 绩效的主要反映。

二．职责：

围绕保证来料品质这目的，SQE 应负起以下四点职责；

1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;

2. 品质监督与异常辅导;

3 .New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善(CIP);

4. GP产品及其制程管制等;

针对此四点职责，以下是我的一点经验：

1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;

1.1导入新厂商:

一般内容有:对新供应商作总况调查、QSA(Qaulity System Audit), QPA(Quality process Audit)、签定品质合约;

1.2供应商例行品质绩效评, 每月评分与制程稽核QPA;

每月评分三要素TQR: Technology. Quality. Response;

每月一评，评分结果分A/B/C/D等级。

1.3 制程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核计划.

制程稽核方式：针对不同的站别, including Receiving Inspection、Warehouse、MRB、P/L、

Secondary Operations、OQC、Packing and Stock and so on.

总结起来，重点项目由 人、机、料、法、环五项构成，具体事项按公司QPA List点检。 人：1. 培训 2. Comply WI/SOP ;

机：3 设备/校验。4 治具/测量;

料：5. 物料分区. 6 保存期/保存方式;

法：7 可追溯性; 8. SPC, 自检, CLCA检讨;

环：9 安全防护. 10 湿/温度;

QSA 通常每年一评。依ISO9000, 针对厂商的品质系统，对管理职责、资源管理、产品实现、量测分析与改进等四大块进行audit. 具体事项可按公司QSA List点检.

2 . 品质监督与异常辅导;

以VLRR and LRR 及customer complaint数据为基础，对厂商品质异常, 通过review 其FMEA、8D/5C report, 及review 改善的结果等，以监督其品质改善状况.

通过驻厂的Production Line Walking audit, check 品质异常改善措施的实施状况，并提出相关的改善要求，以辅导厂商品质的维持与改善.

3 .New/EC产品导入时的供应商制程与产品确认和持续改善(CIP);

对新产品的导入，或EC产品的首次投产，均须到厂商的产线，对其制程的状况和产品的合格状况进行确认，并Review TVR/FAI/CPK 等相关数据。

Check 厂商CIP的相关措施，如FMEA 、 PMP、SPC、CLCA等。

4. GP产品及其制程管制等;

ROHS implement, 重点在Material Identify control.

可针对料号、Label、外箱标识等；运用SFCS Control；产线标识区分, 物料存放分区等。

三.处理公司不良品

一个好的SQE, 不但要管理好供货商的质量, 更要处理好本公司的不良品;

在此, 把公司的不良品归为两大类: VID( Vendor induce Defect) 和 PID ( production induce Defect)

1.针对VID, SQE 应义无旁贷地去处理掉; 通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R, 即Repair, Rework, Replacement.

2.针对 PID, 虽然是公司生产在线的作业员造成的, 但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发, 适当地协助处理部分的PID;

大方向是如此,在实际工作中,以我的经验, 通常会有以下几点争议:

1. VID 与 PID的区分;当PQE(裁判)的工作能力不是很强时, 争议是无可避免的

2. 厂商不配合,迟迟不愿处理VID(不肯3 R)

3. 产线会把PID混到VID当中去,以让厂商承担;

4. 明显的PID,也会有产线老板出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化

处理这三种情况,应视情况灵活处理;我个人认为:良好的沟通及双赢的宗旨.

SQE工作经验谈

一个SQE前辈的经验之谈！（转发）

kobe_zou 发表于: 2009-5-25 17:53 来源: 半导体技术天地

以下是一个SQE前辈的经验之谈，希望对大家有所帮助！！！

SQE 工作经验浅谈！转发

作者：Jevonsge

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本人20xx年毕业后,鬼使神差般地进入了Quality这个领域,一直从事SQE工作也有近4年的光景,今天把自己的一些做事方式,态度及SQE的职责show出来,供同行和外行加以褒贬,让自己吸取更多的精华,剔除糟粕.

备注,我所负责的材料主要是EE(PCB/FPC/PCBA/FPCA,RLC 及connector),所以下面很多的工作经验之谈是站在EE这个面展开的,不过,相信对于负责其他材料的同仁还是有一定的帮助的,毕竟SQE是技术及管理共存的一个职业.

当然，在此show出这么多个人经验之谈，也不乏有推荐自己之意，我相信我绝对是适合的人选。

一,绩效--就是通常说的KPI (key performance indictor)

一般来说,衡量一个SQE的指标,主要有abnormal cases, customer complaint, LRR(lots reject rate),SQE的使命是通过对供应商的品质管理,以保证材料在公司的正常生产,所以很多时候,老板总以abnormal case来衡量SQE的performance.

但事实上,个人觉得真正衡量SQE的ability应该是supplier 8D回复的时效性及有效性,之所以这样说,是因为材料的特殊性,相信SQE同仁有同样的感触.

当然,有些材料本身supplier的sense或者其process已经达到很高的水准,其品质面本来就很少出状况,来衡量管理这样材料的SQE performance,真的很难定夺,也许就是production的dppm trend chart 及service(training and so on).

二,职责(responsibility)

围绕保证品质来料这目的,SQE应负起如下的责任,

1.对供应商进行例行的绩效评估和audit.

2.品质监督和异常协辅

3.NPI(new product 导入)/ECN 变更时,供应尚制程及产品的确认,CIP的改善.

4.GP 产品及其管制.

针对以上四点,小弟我浅谈下我的经验,供各大侠指导.

1.对供应商进行例行的绩效评估和audit.

1.1导入新厂商阶段,一般有PUR/RD/SQM/ESH部门共同参与,SQE此阶段需要做的是让supplier提供供应商调查报告及工厂内部组织架构等等大项,此阶段主导者应该是PUR.

1.2对供应商进行QPA(quality process audit),这需要依据具体的产品来衡量,但不外乎receiving inspection, warehouse, MRB, production line, rework process, OQC and packing&store, record and so on.

针对这些站别,总结起来,按照人,机,料,法,环五项,集合公司的QPA checklist进行audit. 人, 1.training 2.comply with WI(work instruction) & SOP

机, 3.machine maintained 4.measurement/tool 精确度

料, 5.区分隔离 6.保存期及保存方式

法, 7.traceability&Identification 8.SPC, FAI checklist

环, 9.ESH 10. 温湿度

QPA的frequency,目前很多公司已经没有强制的定义,只要公司一出现比较大的case, SQE就驻厂,针对相关站别进行audit.事实上,这样做起来的确很有效果,SQE第一时间内了解到不良品,然后又第一时间内去supplier端去audit相关process,相信很大程度上能很快解决问题,使公司顺利生产,让supplier及时改善.

1.3对供应商QSA(quality system audit),通过对supplier系统面的audit,是希望指出supplier在整个面上的不足,一般来说,SQE主要audit的item如下,

a. document management

b. 供应商之supplier的管理.

c. product identification & traceability

d. Process control

e. 检查和测试管理.

f. Calibration

g. Nonconforming product control.

h. handling, package, storage and delivery

i. Record—这一项适合所有的audit items.

当然事实上,SQE重点放在上面items外,其实还是有些需要audit的项目,比如quality system, contact review, 甚至设计管理.

一般来说,QSA一年一次.

事实上,真正反映supplier performace的是QBR 会议,参与部门有PUR, Technology and SQM,分数比例一般为PUR-- 35%, T-- 30% SQM -- 35%.

主要出发点 Pur—delivery/cost/service

T—technology share / service

SQM—quality issue/ service

Ps: sales 人员注意,客户的3个主要对外窗口都很注重service.

这样的QBR meeting一般有SQM主导,当然supplier参加的窗口也应该是对应的sales/T/QA(CS) 部门.

个人认为后续product的竞争力应在品质上,所以站在SQE的角度上,我是希望SQM的比重可以适当加重.

1.4GPA(Green product audit),目前很大部分公司已将此audit纳入QSA中,在这我就不细谈了.但重要的还是离不开如下6点:

a. GPA的文件规范系统.

b. Process management system

c. training

d. supplier’s 外包管理

e. EC管制(后面会细谈)

f. 检验和分析.

2.品质监督和异常协辅

以abnormal case, customer complaint及LRR数据为基础,对厂商的品质异常,通过review其FMEA/8D report及改善效果的确认,以监督厂商的品质,同时辅导厂商的品质改善与提升. 对于品质监督,我很是赞同Baseline management,通过驻厂的方式,及时有效的audit厂商各站别的问题,同时给予厂商QA部门的大力support,提升其执行力.

个人很在乎的是能够很好的push supplier建立FMEA部门,这样做的好处如下:

对应supplier

a.但有异常发生时,能很快的组织起分析小组,尽快找到问题点,预防问题的进一步扩大, b.很快的处理异常,以达到最低限度的减少损失,

c.buglist,作为经验的积累,方便后续品质的追踪.

d.能很大程度上消除公司”踢皮球”的坏习惯.

对于公司(customer)

a.defect sample分析的时效性得以保证.(8D cycle times)

b.SQE可以第一时间内,review8D report,可以很快的找到对应分析窗口.

诚然,FMEA小组的建立不能很快的让supplier看到自己利益的增长,但我敢保证FMEA团队绝对是supplier和customer 很好的沟通桥梁.由于FMEA团队的重要性,一般我都是直接找supplier site manager来谈,因为FMEA小组需要很强的技术分析能力,很好的工厂执行力及分析defect的仪器设备, 这些都需要site manager的大力support.

相信优秀的SQE能明白我的想法也希望能给相关同仁一些感触.

对于异常协辅,也许很多行外人觉得SQE的技术能力真的有那么专业吗?能协辅Supplier进行改善?

诚然SQE是技术和管理共存的一个特殊的岗位,相信没有一定的技术能力是很难让supplier诚服的,也的确SQE没有supplier的PE在技术上的专长,但一般来讲,公司现在很少找单一source supplier, 所以SQE有更多的机会去借鉴不同的经验,各公司一定都有他的长处,我已经习惯将各厂商长处相联结,同时也习惯让supplier习惯我的管理方式. 之所以说SQE能给supplier异常辅导,是因为各岗位人员看待问题不一样,PE可能想到了改善的方向,但出与cost的考虑,还是无法进行有效的动作.甚至一些品质issue的轻微改善,一些自工具的设计有可能,等等类似的问题.

总之,SQE会取长补短,集合自己的经验能有效的给出supplier改善的方向.

3. NPI(new product 导入)/ECN 变更时,供应尚制程及产品的确认,CIP的改善.

先来谈下NPI的管控.相信大部分的SQE有这样的体会,公司出现异常后,在最后root cause出来后才发现,原来这样的问题在试产阶段就已经存在,但种种原因,在没有得到解决前,此model已经进入量产阶段,这样以来,SQE就成为大家指责的重点,事实上,SQE会觉得很冤枉,因为,一般来说,试产阶段的issue都是有technology在负责处理,SQE也可能做部分的support,但量产材料一定是SQE在复杂,所以出现这样的问题,SQE做的事情,说的难听点就是在帮人家

擦屁股,处理不好,其他部门就觉得SQE能力不够,处理完美,觉得这是SQE份内之事情. (这只是个人感慨,请勿当经验交流? )

所以,从上面的分析,出于对品质的保证,或者说对自己的保护,SQE介入NPI阶段是非常必要的.

哪如何介入及介入后如何处理呢?下面细谈.

驻厂管理是必须的.

a. 如何介入?

一般来说,SQE会和Supplier的QA召开周会或者月会,在该会议上,可以将new product review列为review项目.但,大多数公司,NPI主导者一定是Technology department,有时候甚至等产品量产后才notice QE department,所以,第一步,一定要让supplier Technology 部门只要有新产品导入就一定要知会到QE,但大部分公司的PE没有这样的习惯,因为他们的重点可能在技术的改善及提升. 所以看似很简单的要求,但实际操作起来就不会那么顺利,所以SQE就要主动去找Supplier site manager去谈,只有大老板关注到这点,才有可行性.

这是SQE需要support Supplier QE的,记住,与supplier的关系不是指挥与被指挥的关系,win-win才是SQE的最终目的.

b. 介入后如何管理呢?

一,part failure history/specific failure data

1. Review supplier new model status in quality meeting.

2. Review fails record and corrective actions.

3. EC list for new product.(in NPI period, according to customer requirement, maybe some have some EC)

4. Co-work with supplier’s PE&ME, planner, RD&IE departments, define the best parameter and define it into SOP.

5. Supplier IPQC should know these failures and audit process according to them.

二,transportation readiness.

1. Co-work with supplier related department or field standard, set up new model yield rate criteria.

2.5M checklist (manpower/machine/material/method/environment)

3. Document ready.(QC-FLOW-CHART,SOP,SIP and so on)

4. SPC review (dimension, optical, soldering thickness)

5. Golden sample management setup.

这些看起来很简单,但运行起来就是在考量SQE的技术含量和管理能力了.

比如,公司的采购一定需要supplier出新产品,但有些问题又没有解决杂办??

一般我采取的方式有,

1.告之公司T部门,有些问题还没有解决,你要试用出问题,你去处理.—比较坑人.

2.视异常而言,如一些外观问题没有得到处理,要求supplier加强全检次数,把不良卡在supplier端.

如为function问题没有得到解决,就直接要求停止出货.(当然,这需要SQM的大力support,如自己的老板也同意出货,相信真出问题,老板也不会怪罪到你.)

3.在新产品还没达到量产的水准及issue没有完全得到解决时,如PUR一定要使用,那就请PUR出特采.(一般来说,特采是PUR最不想的状况,因为责任别就在自己身上了).

有时,可能只有1pcs的不良,但此不良为zero defect items(EE material,一般为错件,漏件,极性错误),SQE就一定需要supplier找到问题跟源,在没有得到完全解决前,SQE就要拍板,不许出货.

接着来谈EC的管控.

EC有二种,VECA&VECN.

区别点在于VECA为supplier 提供给公司,VECN为公司发给supplier.

之所以将EC拿出来细谈是因为对于电子产品,cycle time比较短,EC的变更就比较多,而且很大一部分异常就是因为EC没有得到很好的管控.

谈及这方面的管控,首先要和大家有个共识,EC的窗口一定是唯一的,一般来说公司的EC窗口有二个,SQM及T, supplier端为QE及T. 但大家也应该清楚SQM与外界的接触更多点,所以,在我以前服务的公司,EC窗口为SQM,对应的supplier窗口为QE,只有在EC窗口确定的情况下,EC才能得到很好的管控,不然,我相信很多公司会为这花费很大的精力去处理EC问题. a. VECN 管控.

发起单位可能为T和SQM,一般来说,

T主要复杂normal的变更,比如从下个rev,需要增加个零件,象这样类似的变更.有T部门撰写,有SQE知会supplier.

SQE主要针对量产时候出现的一些issue,经过验证等,发现变更一些layer out能解决问题.这样类似的变更就有SQE主导.

b. VECA管控.

一定是supplier的QE提供给SQE.

VECA提出的items可能很多,

比如厂商一些重要制程参数的变更,生产地的变更,供应商的变更(second source导入). 针对issue, supplier验证一些数据,可能变更某些参数能很好的提升良率.

等等类似的问题,Supplier均需要提出VECA.

PS:VECA/VECN items 有些公司会规定的很详细.

谈到这点,接着就是变更的时间点要在document写的很清楚,很大部分issue就是因为EC的时间点不明确导致异常的发生.

VECN/VECA 时间导入有两种,

1.running change.(常说的限时导入)

2.cut-in change.

这就需要和PUR及supplier确认清楚product的数量,不然一定会出现问题.

备注:EC是一定需要用docement管控的,这对于SQM还是supplier都是一种保护.

4.GP 产品及其管制.

这点我就不细谈了,XRF等管理,更多的是IQC在执行, 主要的还是做到如上几点. a. GPA的文件规范系统.

b. Process management system

c. training

d. supplier’s 外包管理

e. EC管制

f. 检验和分析

另再在此show下本人SQE职场性格，相信也是优秀SQE必备之能力。

1.良好的沟通技巧,与production及工厂内相关部门建立良好的co-work方式，使事事半功倍。

2.解析问题能一针见血，通过QC 7大说法，SPC管控等等分析技巧，review supplier 8D report.

3.处理事情及时，提高工厂甚至我们的客户的满意度。

4.熟悉ISO9000/TS16949/ISO14000等各要求，熟练使用在audit supplier。

5.本身逻辑思维性很强，能深辟的看待问题。

6.在供应商管理方面，强势的管理方式能很好的领导supplier 品质的提升，当然同时会吸纳supplier的一些宝贵的意见，使工厂和supplier doube win,很强的独立处理事情能力。

发布: 2008-1-26 16:40 | 作者: weifenglin | 来源: 6sq.net | 查看: 783次

从事SQE工作已有两年,一套工作经验渐渐成形.在此拙作出来,以让SQE新人参考,让行内高手指教.

一．绩效﹕

VLRR(Verify Lots Reject Rate)﹑Customer Complaint﹑ LRR(Lots Reject Rate) .

SQE 的使命﹐是通过对供货商的品质管理﹐以保证来料的品质。因此﹐VLRR是SQE 绩效的主要反映。

二．职责﹕

围绕保证来料品质这目的﹐SQE 应负起以下四点职责﹔

1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;

2. 品质监督与异常辅导;

3 .New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善(CIP);

4. GP产品及其制程管制等;

针对此四点职责﹐以下是我的一点经验﹕

1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;

1.1导入新厂商:

一般内容有:对新供货商作总况调查﹑QSA(Qaulity System Audit), QPA(Quality process Audit)﹑签定品质合约;

1.2供应商例行品质绩效评, 每月评分与制程稽核QPA;

每月评分三要素TQR: Technology. Quality. Response;

每月一评﹐评分结果分A/B/C/D等级。

1.3 制程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核计划.

制程稽核方式﹕针对不同的站别, including Receiving Inspection﹑Warehouse﹑MRB﹑P/L﹑Secondary Operations﹑OQC﹑Packing and Stock and so on.

总结起来﹐重点项目由 人﹑机﹑料﹑法﹑环五项构成﹐具体事项按公司QPA List点检。 人﹕1. 培训 2. Comply WI/SOP ;

机﹕3 设备/校验。4 治具/测量;

料﹕5. 物料分区. 6 保存期/保存方式;

法﹕7 可追溯性; 8. SPC, 自检, CLCA检讨;

环﹕9 安全防护. 10 湿/温度;

QSA 通常每年一评。依ISO9000, 针对厂商的品质系统﹐对管理职责﹑资源管理﹑产品实现﹑量测分析与改进等四大块进行audit. 具体事项可按公司QSA List点检.

2 . 品质监督与异常辅导;

以VLRR and LRR 及customer complaint数据为基础﹐对厂商品质异常, 通过review 其FMEA﹑8D/5C report, 及review 改善的结果等﹐以监督其品质改善状况.

通过驻厂的Production Line Walking audit, check 品质异常改善措施的实施状况﹐并提出相关的改善要求﹐以辅导厂商品质的维持与改善.

3 .New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善(CIP);

对新产品的导入﹐或EC产品的首次投产﹐均须到厂商的产线﹐对其制程的状况和产品的合格状况进行确认﹐并Review TVR/FAI/CPK 等相关数据。

Check 厂商CIP的相关措施﹐如FMEA ﹑ PMP﹑SPC﹑CLCA等。

4. GP产品及其制程管制等;

ROHS implement, 重点在Material Identify control.

可针对料号﹑Label﹑外箱标识等﹔运用SFCS Control﹔产线标识区分, 物料存放分区等。

三.处理公司不良品

一个好的SQE, 不但要管理好供货商的质量, 更要处理好本公司的不良品;

在此, 把公司的不良品归为两大类: VID( Vendor induce Defect) 和 PID ( production induce Defect)

1. 针对VID, SQE 应义无旁贷地去处理掉; 通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R, 即Repair, Rework, Replacement.

2. 针对 PID, 虽然是公司生产在线的作业员造成的, 但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发, 适当地协助处理部分的PID;

大方向是如此,在实际工作中,以我的经验, 通常会有以下几点争议:

1. VID 与 PID的区分;当PQE(裁判)的工作能力不是很强时, 争议是无可避免的

2. 厂商不配合,迟迟不愿处理VID(不肯3 R)

3. 产线会把PID混到VID当中去,以让厂商承担;

4. 明显的PID,也会有产线老板出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化

处理这三种情况,应视情况灵活处理;我个人认为:良好的沟通及双赢的宗旨.如有同行如有为这种问题难处理而困扰,欢迎与我联系共同探讨

SQE工作职责说明

1. 推动供应商内部质量改善

1.1 推动供应商成立完善的SJQE及QIT组织.

SUPPLIER JOIN QUALITY ENGINEER 供应商质量管理体系

Quality improvement team 为了改善品质成立的一个小组,一般由QA人员主持转载请注明出

1.2 供应商制程变更及材质变更的确认管控动作.

1.3 新材料及变更材料的管控.

1.4 推动厂商导入常用的质量体系如，SPC, 6Sigma 等品管手法。

1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。

1.6 不合格项目的改善确认动作。

1.7 材料异常的处理及成效的确认。

2. 推行执行SQM的系统程序文件.

2.1 供应商的评监，择优选择厂商。

2.2 供应商的定期及异常稽核的执行。

2.3 供应商的辅导，提升质量。

2.4 执行供应商的奖罚措施。

2.5 建立完善规范的材料作业指导书

3. 报表执行

3.1 每月的供应商等级评比。

3.1 每年的供应商等级评比。

3.2 供应商MBR, QBR 会议的召开。

3.3 8D Report 的发出及时效管控及改善效果的跟进。

3.4 供应商质量月报，FAI 报表，信赖性报表的跟催及确认。转载请注明出自六西格玛品质

1. SQE须完全熟知IQC的检验标准

2. SQE须熟悉来料的使用情况/要求

3. SQE须熟悉来料的生产工艺

4. SQE须了解IQC的检验标准

5. SQE须熟悉QSA

6. SQE须熟悉QPA

7. SQE须熟悉来料异常的发生根源及改善方向

8. SQE须熟悉统计分析

9. SQE须确认供方回复8D和批准结案

10. 其它未列出项

11. 供应商业绩评定

传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系.因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。企业不是被动的与供应商打交道，而且要主动的引导，改变，管理，维护它们之间的质量休系。

○ 采购商对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对供应商进行质量检查。 ○ 采购商定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。

○ 采购商减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。

○ 采购商制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。

○ 对选定的供应商，公司与之簦订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、

双方互惠条件。

○ 采购商可在供应商处设立SJQE. SJQE通过扮演客户的角色，从而达到推动供应商的质量。

○ 采购商定期或不定期地对供应商进行等级评比，制定和落实执行奖惩措施. ○ 每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。

○ 采购商对重点材料的供应商上游厂商进行质量监控管理。

○ 管控供应商材料的制程参数变更或设计变更时均需采购商的确认批准。

SQE工作职责

SQE是供应商品品质质量工程师的简称，他负责跟供应商打交道，对供应商的品质给出结论报告。

一．绩效：

VLRR(Verify Lots Reject Rate)、Customer Complaint、 LRR(Lots Reject Rate) . SQE 的使命，是通过对供应商的品质管理，以保证来料的品质。因此，VLRR是SQE 绩效的主要反映。

二．职责：

围绕保证来料品质这目的，SQE 应负起以下四点职责；

1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;

2. 品质监督与异常辅导;

3 .New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善(CIP);

4. GP产品及其制程管制等;

针对此四点职责，以下是我的一点经验：

1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;

1.1导入新厂商:

一般内容有:对新供应商作总况调查、QSA(Qaulity System Audit), QPA(Quality process Audit)、签定品质合约;

1.2供应商例行品质绩效评, 每月评分与制程稽核QPA;

每月评分三要素TQR: Technology. Quality. Response;

每月一评，评分结果分A/B/C/D等级。

1.3 制程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核计划.

制程稽核方式：针对不同的站别, including Receiving Inspection、Warehouse、MRB、P/L、Secondary Operations、OQC、Packing and Stock and so on.

总结起来，重点项目由 人、机、料、法、环五项构成，具体事项按公司QPA List点检。 人：1. 培训 2. Comply WI/SOP ;

机：3 设备/校验。4 治具/测量;

料：5. 物料分区. 6 保存期/保存方式;

法：7 可追溯性; 8. SPC, 自检, CLCA检讨;

环：9 安全防护. 10 湿/温度;

QSA 通常每年一评。依ISO9000, 针对厂商的品质系统，对管理职责、资源管理、产品实现、量测分析与改进等四大块进行audit. 具体事项可按公司QSA List点检.

2 . 品质监督与异常辅导;

以VLRR and LRR 及customer complaint数据为基础，对厂商品质异常, 通过review 其FMEA、8D/5C report, 及review 改善的结果等，以监督其品质改善状况.

通过驻厂的Production Line Walking audit, check 品质异常改善措施的实施状况，并提出相关的改善要求，以辅导厂商品质的维持与改善.

3 .New/EC产品导入时的供应商制程与产品确认和持续改善(CIP);

对新产品的导入，或EC产品的首次投产，均须到厂商的产线，对其制程的状况和产品的合格状况进行确认，并Review TVR/FAI/CPK 等相关数据。

Check 厂商CIP的相关措施，如FMEA 、 PMP、SPC、CLCA等。

4. GP产品及其制程管制等;

ROHS implement, 重点在Material Identify control.

可针对料号、Label、外箱标识等；运用SFCS Control；产线标识区分, 物料存放分区

等。

三.处理公司不良品

一个好的SQE, 不但要管理好供货商的质量, 更要处理好本公司的不良品;

在此, 把公司的不良品归为两大类: VID( Vendor induce Defect) 和 PID ( production induce Defect)

1. 针对VID, SQE 应义无旁贷地去处理掉; 通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R, 即Repair, Rework, Replacement.

2. 针对 PID, 虽然是公司生产在线的作业员造成的, 但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发, 适当地协助处理部分的PID;

大方向是如此,在实际工作中,以我的经验, 通常会有以下几点争议:

1. VID 与 PID的区分;当PQE(裁判)的工作能力不是很强时, 争议是无可避免的

2. 厂商不配合,迟迟不愿处理VID(不肯3 R)

3. 产线会把PID混到VID当中去,以让厂商承担;

4. 明显的PID,也会有产线老板出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化 处理这三种情况,应视情况灵活处理;我个人认为:良好的沟通及双赢的宗旨.