邻苯二甲酸二丁酯生产原理、操作规程

1、  酯化反应，分二步进行

此步反应是可逆反应，且进行很慢（平衡常数Kp=2～4）。等当量的单酯与醇反应平衡时，双酯产率为66%，为提高双酯产率必须使醇过量，并尽可能除去反应生成的水。

双酯的生成机理实际是硫酸氢离子首先和羧酸（—COOH）生成钅羊盐，增加了羧基碳原子的正电性，再与醇进行亲核加成反应，加成物失去一水分子和一个氢离子而得酯。

⑶为了使双酯生成反应速度加快和使反应进行尽可能的完全，在酯化反应过程中应采取以下措施。

a、催化剂及其用量：

酯化反应如不用催化剂，反应进行得很慢，需要几百小时才能完成，加入硫酸做催化剂可以大大降低反应活化能，使反应在几小时即可完成，但催化剂的加入量要适量。加得太多，不仅会使设备腐蚀严重，而且很容易形成副反应，使生成物的色泽加深，从而影响产品的质量和收率。

b、醇的过量与脱水：

生成双酯的反应为可逆平衡反应，为使反应进行完全，必须加入过量的醇和移除生成的水，加入过量的醇目的有两方面：①是促使向生成酯的方向进行，从而加快酯化反应速度，提高酯的产量。②是过量的醇作脱水剂，在常压下丁醇与水形成二元共沸物蒸出以除去生成的水。共沸点为92.4℃，组成：62%（丁醇），38%（水）重量比，冷却后利用冷液中丁醇与水的比重的差异将水分除去。

c、反应温度的控制：

从理论上讲，反应温度越高，反应速度越快，温度每上升10℃，反应速度提高2～4倍，但反应温度过高则会发生过热分解，甚至焦化，使产品色泽加深，收率下降，因此反应温度要控制在150℃以下。

d、搅拌的作用：

搅拌可加快苯酐在丁醇中的溶解和生成单酯的程度，搅拌使传热均匀，即避免了局部过热，又可帮助生成水的蒸出，同时搅拌防止苯酐沉底，加快反应速度。

⑷酯化反应的副反应：

酯化反应中主要副反应是生成丁醚，造成产品内在质量下降。为了避免这些副反应的发生，首先要避免丁醇和浓硫酸的直接接触，为此可该用稀硫酸（一般浓度为30～50%）较为合适，为提高和稳定产品的质量，可使用非酸性催化剂（如：铝酸盐，氧化亚锡，钛酸四丁酯）。

为了除去副反应生成的色素物质，在酯化反应中加入适量的活性炭（一般为0.1%）脱色。

2、  中和反应

酯化合成的粗酯中，含有一定的酸度，这些酸度主要由：未反应的催化剂硫酸，苯酐，单丁酯构成，加纯碱中和除去。

中和反应中的副反应：

a、水解，在碱、酸的存在下，生成的二丁酯会发生水解，为了避免水解反应，中和后应尽快把酯，碱分离。

b、皂化，酯的碱性水解，最后生成羧酸钠盐，中和温度高，碱液浓度大，碱过量都会发生皂化反应，皂化后会影响过滤速度，产品质量与收率，所以应尽量避免造化反应的发生。

c、乳化，两个互不相溶的液体，在乳化剂的存在下经过激烈的搅拌，一种液体在另一种中分散成细小颗粒，形成乳状液的过程，称之为乳化。皂化所生成的钠盐恰是乳化剂，发生乳化后会严重影响收率，而且给以后的处理带来极大的困难（成品混浊，不易过滤）所以中和反应时应严格控制温度及碱液浓度，避免低温操作和剧烈搅拌，避免碱液浓度过高。

中和反应控制条件：

⑴碱液浓度和碱液用量

碱浓度以4%（比重1.03，25℃）左右为宜，碱用量以为苯酐量的3%为宜。

⑵中和温度

从理论上讲，酸，碱中和与反应温度关系不大，但由于温度越低，粘度大，不利反应，也不分层，引起乳化，70～75℃为宜。

⑶搅拌的作用

60转/分为宜。

⑷酯化终点酸度

若酯化终点超过2mgKOH/g，说明酯化反应进行的不完全，有单酯的存在，此时中和，不但需要增加碱的用量，而且单酯与碱液反应生成钠盐溶于水，将分层的水淌出。

⑸酯的浓度

若酯的浓度大（说明含醇少）粗酯与碱液的比重差异很少，则很易发生乳化现象，造成分层困难，在正常情况下，粗酯的比重应在0.95左右。

邻苯二甲酸二丁酯操作规程

    前言：化工产品的生产属高温高压、易爆易燃、有毒有害，而苯二甲酸二丁酯的生产是由邻苯二甲酸酐和正丁醇在硫酸催化剂存在下而成的，其所用原料属于有腐蚀、有毒和易爆品，其生产车间属于乙级防爆。作为生产人员必须时刻时刻注意，警钟长鸣，防患于未然，做到进门不吸烟，吸烟不进门，牢固树立安全第一的思想。

    苯二甲酸二丁酯生产经酯化、中和、脱醇、压滤四道工序，其反应采用醇过量下进行，为了降低消耗，提高收率特设回收工序。

苯二甲酸二丁酯主要用于聚氯乙烯增塑剂，详细介绍如下：

一、产品介绍

产品名称： 邻苯二甲酸二丁酯（简称二丁酯）

符号：DBP

执行标准代号：GB11405-89标准（技术指标）

二、原料规格

原材料质量好坏是直接影响该原料产出的产品质量的关键所在，因此对所进的原材料也

应该执行国家标准，否则是生产不出国标产品的。

 1邻苯二甲酸酐（简称苯干），按国标GB15336-2006。

 2.正丁醇按HG2-1138-77 标准验收。

 3.硫酸按GB 534-65指标执行。

 4.纯碱应符合GB210-65标准。

 5.活性炭按302型药用炭标准的酸碱度和吸着力验收。

三、生产工艺流程：

＜一＞.生产工艺流程示意图：

＜二＞.生产操作：

   1.酯化工序：本工艺系间歇法生产，反应在有夹套蒸汽和内装盘管蒸汽双层加热的不锈钢反应釜中，在搅拌下进行酯化反应的。

   2.实际投料量：       试产时投料量       最高投料量       投回收醇的投料量

     苯干        550kg650kg          700kg                650kg

         丁醇        825kg975kg          1050kg               650kg

         硫酸        4kg   4.5kg          5.3kg                5.3kg

        活性炭       4kg    4kg           5kg                  5kg

        回收醇                                               410kg（按80%折算）

3.操作方法：

  1投料前先检查酯化系统所有管道的阀门是否关好完善，并记录其完好程度

  2所有原料辅料，凭化验单进行外观检查，合格后按投料比备料，经班长或第二者核对无

误后方可投料，空的包装容器一定要抖净。

  3丁醇放入1/3 后再投苯干，并一并投入，投完后略加搅拌，在刚停搅拌釜内还带有波浪 时趁此将事先准备好的硫酸及丁醇混合好的活性炭一一倒入投料釜，全部投完后密封釜盖加热进行搅拌，待液温达60℃时开启冷凝器冷却水。切记勿忘打开受水罐放空阀门。

  4待液温达70℃并控制气压使其缓缓加热防止冲料带走丁醇以达到正常回流，进入正常操作阶段。

  5回流初期观察U形管视镜入塔流量及排水视镜水的分层排水大小情况并及时将水排至低沸罐内，这时液温也应逐步上升，气压由小逐步加大，不得猛开以防冲料。

  6正常回流后每半小时记录一次温度，并勤开搅拌以防结底，勤排废气，反应两小时后液温应在130℃左右，2.5小时取样测酸，以后每半小时测酸一次（在测酸前10分钟开启搅拌，取样后即停）。

  7酯化酸值降至2mgKOH/g以下，无排水现象，如酸值下降慢，甚至不下降，可视为反应终止，关闭加热阀，排除余气，进冷却水冷锅，液温降至100℃以后在搅拌下拉入中和釜，直至酯化物料真正完全拉完，关冷却水。做出详细酯化记录一并交中和工序，方为完成酯化工作，准备进行下一釜投料。

 4.酯化操作条件：

        1蒸汽压力： 夹套、盘管均为6kg/cm2

        2酯化终点液温：140℃左右

        3酯化总时间：4.5-5小时

        4控制要点：酸值低于2.0mgKOH/g以下，闪点大于160℃，色泽25APH左右。

  5.酯化岗位的责任：

    1备投苯干、丁醇、硫酸、活性炭的计量，核对选择，鉴定其外观，取样测酸，负责全 

      面操作。

    2负责放酯化排水罐内酯化水至回收釜，及回收醇通过计量投入酯化釜，清扫本岗位卫  

      生。

    3酯化做到气压稳定塔不冲料，釜不结底管道通畅，不缺冷却水，温度正常生产出酸值

      低，色泽好的粗酯，并处理好酯化期间的一切不正常现象，做好本岗位设备的卫生与

      保养，有完好的记录。

      酯化岗位是很重要的工作，做的不好会直接影响到中和难分层，不好压滤，酸值返酸

      甚至冷后酯液浑浊等一系列问题，所以从事酯化岗位的人责任感要强要认真负责，酯

      化终止不得随意从事，马虎不得，一釜料的价值是可观的，千万不能出责任事故。

Ⅱ.中和工序：中和的目的主要是将未反应完的苯干所生成的苯甲酸和催化剂硫酸除去

    而能得到合格的粗酯。

1.操作要点：

1中和温度：a.中和釜内粗酯温度70-80度（冬季可达85℃左右）

            b.碱液温度50-60℃

2碱液浓度5%左右：根据酯化投料总量与结束时酸值确定加碱量和加水量，结束酸

   值高加碱就需要多，碱多加水也得多，方能配成碱浓度5%左右。

3加碱搅拌时间40分钟，时间长易水解皂化，时间短中和效果差。

4静置时间一小时，否则分层效果不好（静置维持65℃）。

2.中和控制重点：

1中和酸度的终点：0.03mgKOH/g-0.05mgKOH/g以下

2中和后酯层中的碱水必须分净。

  3.中和岗位的责任制：

    1鉴定水质、配制碱水、放水，处理回收罐，负责生产出合格的粗酯，处理不分层等不

      正常问题。

2做到碱液浓度适当，温度适中，不皂化，碱废水放净，去向清楚。

3放水时酯层和碱水中间层必须放净，又不得将酯带走，要确保粗酯数量在98%以上。

4取样测酸，清洗化验器皿，制备脱醇用活性炭，配合酯化投料回收清扫本岗位物料和

  卫生，做好生产记录。

4.中和原理：

                     COOC4H9                                                COOC4H9

     1 2                   +Na2CO32                    +CO2+H2O (中和苯甲酸）

                     COOH                          COONa

     2.H2SO4+Na2CO3Na2SO4+H2O+CO2                                          （中和硫酸）

Ⅲ.脱醇工序：由于酯化是采取醇过量反应，所以不应该将这部分过量的醇代入成品，

    影响质量，因此按共沸点的原理以冲醇的办法把过量的醇拿出来，以便保证产品质量。

  1.操作条件：

    1.真空度：700mmHg以上。

    2.夹套蒸汽压力：4-6Kg/cm2 。

    3.液相温度：135℃左右，最高不超140℃，最好在137℃。

    4.脱醇时间：2小时左右，其中冲直接蒸汽0.5小时左右。

   2.控制要点：

    1.粗酯酸值：0.1mgKOH/g以下。

    2.粗酯闪点：160℃以上。

    3.粗酯色泽：25APHA以下（回收醇投料可高一点）。

   3.操作方法：

     1.脱醇釜进料前先检查本岗位所有管道阀门的关闸情况，打开冷凝器的冷却水后再开

        真空泵将中和合格的粗酯拉人脱醇釜。

     2.料进完后即开蒸汽加热阀，并开启搅拌抽入事先计算好的活性炭。

     3.加热至液温120℃而气相停止不升，脱醇视镜内流量小，可开启直接蒸汽进行冲醇，

       冲醇前先将视镜内余水排净，要小心冲汽不得一次开大，要经常观察流量，保持稳

       定，不得冲的过大将酯带出，液温不得超过137℃，真空度保持在680mmHg，并应逐

       渐上升，冲20分钟后应时刻注意观察视镜醇层增减情况，直至多次观察无醇层增加

       方可结束冲醇，关闭冲醇阀，再加热5分钟后气相温度下降液温不超过140℃，关

       加热阀，打开排气阀并进冷却水冷锅，取样测酸值与闪点。

     4.每批脱醇时间应在2.5小时左右，结束酸值小于0.1mgKOH/g，闪点大于160℃

     5.冷锅时应进行搅拌，冷却液温80-90℃，进行压滤。

    4.脱醇岗位责任制

     1.负责生产出闪点、酸值、色泽均合格的粗酯，脱醇后有条件应做闪点、酸值的测定。

     2.脱醇回收罐内下层的水应放至回收釜（注意不得太满，占釜80%），好的回收醇待

       投酯化料时经计量投入酯化釜，并配合酯化投料及压滤等工作，做好本岗位记录和

       卫生工作，处理不正常现象。

     3.备抽活性炭，冲醇平稳不带酯，温度适度不返酸，不缺冷却水。

  Ⅳ.压滤工序

        压滤是整个生产最后一道工序，也是前几道工序劳动结晶的结果，所以本工序特别重

   要，必须认真操作不得马虎，一二级品分级存放不可混装。

    1.操作条件：压滤温度80-90℃，不超过90℃，压滤压力3Kg/cm2以下。

2.操作方法：压滤前做好一切准备工作，滤机必须完好，滤纸滤布应装好、装正、孔眼

  不偏不斜，压滤机丝杆顶紧、不松不漏。

3.滤前对压滤粗酯先进行压滤循环，直至玻璃视镜内物料呈澄明，无活性炭、杂物、没

  有乳白浑浊现象，发现不正常应及时处理。

4.成品压入的桶或罐内外均应确保清洁，计重量应准确无误达1000±1范围内，批号、

  班组、标记清楚，便于备查。

5.使用成品罐时先检查所有管道阀门，并调整好进入阀门，再把澄明合格的成品经

  过缓存罐后待化验分析合格后再进入成品大罐内以防整个成品大罐内的成品不合格

  造成大损失。

    6.交接班时要取样复测，压滤每批成品均留样备查，责任分明。

7.压滤岗位责任制：1.负责备好滤纸、滤布，并对更换下来的滤布刷干净，烘晒干备用，

  对更换下来的滤纸、活性炭以离心机离干后送指定地点存放、处理以防污染。2.做

  到压滤不撒料，压滤机下接收盘内部余料，甩干后炭渣内无油。3.回收物料，配合

  其他岗位做好工作，清理本岗位卫生，做好操作记录与交接班记录。

    8.回收物的处理：

      回收工作做的好坏，直接影响物料的单耗与成本高低，所以做好回收工作是提高经济

      效益的重要环节，这里除设专门回收工序，还必须做好以下工作：

     1.中和后所放出的酯水之间絮状物放入回收池后经自然澄清上层酯可直接吸入中和

        锅与酯化好的粗酯同方法处理，经脱醇压滤为成品。

     2.酯化排出废水与脱醇出的废水通过视镜观察，下层分别放到回收釜内进行回收，上

       层的醇经分析后计量做酯化投料用，不得醇水混放。

     3.真空缓冲罐内回收物和废碱水回收罐单独回收处理备用。

 Ⅴ.废水中回收丁醇工序:

   1.回收原理：丁醇在水中溶解度为8%左右，在废碱液中占4%左右，利用丁醇与水能形成

     共沸点93℃，在共沸物组成丁醇占57.5%，水占42.5%下，所以将废水加热不断维持

     共沸状态，使丁醇水蒸气经冷凝后分层，上层丁醇不断分离出系统外，而下层水不断

     回流塔内继续蒸馏直到无丁醇馏出为止。

   2.操作方法：将每釜反应水和脱醇水（废碱水另回收）合并放入回收釜内（一次吸入不

     超800Kg）开蒸汽加热，先让回流半小时，使馏出醇达到清晰澄明，醇香无臭时待气

     相温度稳定在93℃（即丁醇水共沸点）开始收集回收丁醇层于储罐内，而水层仍回入

     塔内，直到气相温度升到98-100℃，同时丁醇层不再分出为止，即停止加热。冷锅排

     放釜内废水时，要注意搜集留在水中残余少量的二丁酯，真正废水排到阴沟里。

   3.操作要点：

     1.蒸汽压力：3-4Kg/cm2。

     2.收集馏出丁醇时的气相温度：93-98℃。

     3.回收总时间：每釜2-3小时。

     4.回收丁醇的硫酸实验：200APHA以下。

     5.低沸点（气相92℃以前）含大量深色物质应该切割干净。

 Ⅵ.中间层的回收处理：

酯中和后凡在分水时发现有酯水相混而难以分层的称中间层，中间层含有水，单酯钠盐

和酯，不得直接排入沟内，应予以单独收集，定期集中处理：处理前将中间层吸入中和

釜内，静置过夜，分去下层水液，取样测定酸值是否达到0.05mgKOH/g以下，如酸值偏

高应予加纯碱，盐混合液中和之，并按中和操作要求予以操作处理，分去水层后进行脱

醇、压滤，即酯成品。

    真空缓冲罐内回收物，应集中存放做单独回收处理备用。

 Ⅶ.活性炭中残留酯的回收:

从板框压滤机框板内换出的炭渣中仍含有较高的酯，如不加以回收将增大酯的损耗，使

原料单耗增高，因此将含酯炭渣投入不锈钢离心机内的滤布内（一次投入炭渣不超过

20kg）进行离心甩干、回收，每次操作约2小时左右，回收所得残酯交中和岗位处理。

                    四  安全知识与技术措施

    化工产品的生产属高温高压、易爆易燃、有毒有害，而苯二甲酸二丁酯的生产及所用原料大都属于有腐蚀性、有毒和易爆的危险性，车间属于乙级防爆，因此必须采取预防爆措施。

＜一＞.防腐防毒措施：

  1.苯干：与苯干接触时会使皮肤发炎，其蒸汽、粉末有刺激性，特别是对眼、鼻膜的刺

          激大，会引起结膜炎、鼻膜炎。因此操作时应戴手套、防尘口罩、风镜，倒苯干

          是应注意风向，尽量防止粉尘飞扬，远离水源、火源和氧化物。

   2.丁醇：丁醇在空气中允许浓度为200mg/m3,超过其限度时将会刺激皮肤引起湿疹，对视

          觉神经的损害较明显，轻者流泪、羞明 、视物模糊，重者引起角膜炎症状，因

          此要求设备密封要好，严防醇蒸汽逸出。

   3.硫酸：浓硫酸氧化性很强，稀硫酸腐蚀性强，硫酸与皮肤接触将引起严重灼伤，所以

           接触硫酸时必须戴手套、眼镜做好防护。

＜二＞.防火防爆措施：

    丁醇是易燃液体闪点是35℃，沸点是117℃，在空气中自燃点410℃，在氧气中的自燃点为385℃，爆炸极限  下限为1.4，上限为1.8%，丁醇蒸汽与空气组成的混合物是爆炸气体，其爆炸范围在1.45-11.25%（体积）；苯干遇火亦会引起燃烧，因此必须采取措施：

   1.车间必须有良好的自然通风条件。

   2.设备必须采取密封装置及防爆设施（包括照明）。

   3.在醇储槽上面通向大气管上应装有阻火器，苯干应远离水源、火源和氧化剂。

   4.车间内所有电动机要考虑防爆式，照明采用防爆灯。

   5.输送管道必须接地，以免静电积聚。

   6.车间内外设置灭火器及其它消防设备。

   6.动火必须办动火证。

＜三＞.一般措施：

1.严格遵守操作规程。

2.严禁任何火种带进车间，禁止穿铁钉鞋进入车间。设备照明必须有防爆设施。

3.具有较高温度的设备管道必须保温，使表面温度不超过60℃

4.车间内及其周围防爆区域严禁吸烟。

5.上班时必须佩戴规定的劳保用品，对直接参加生产操作的人员更应带头执行。

＜四＞.事故产生后的处理：

1.有条件厂应设医务室或备有防中毒、灼伤药品以防操作人员出现万一使用。如中毒、

  灼伤严重者应及时送医院急救。

2.凡操作过程中遇有燃爆事故，所有在场操作人员应迅速设法就地扑灭。并同时向领导

  报告或打119向消防队求救，事后保持现场，以便分析事故原因，从中吸取教训，做

  到三不放过。

                       五  设备的保养使用

＜一＞真空泵的使用与保养：

   1.使用真空泵前先打开排气口、冷却水，并用手转动皮带轮一周，无异常现象后方可启

     动，运转正常时打开气缸下排污阀排放一次杂物。

   2.机泵正常运转时听听声音，调解油杯机油下油速度，待一切正常后方可离开，进入使

     用。

   3.停泵时先关闭主管道阀门，打开放空阀，再关排气阀和冷却水。

＜二＞.曲轴箱内用油： 冬季40#机油          夏季60#机油

＜三＞.油杯用油：     冬季13#压缩机油      夏季19#压缩机油

                   六  交接班制度

1.提前10分钟进入车间，认真做好班与班的交接手续，岗位与岗位交接，负责人与负责人

交总的各工序手续。双方都认为交接清楚后，上班方可离开车间。

2.领料、出成品有专人负责，苯干、丁醇及其辅料、工具、分析药品等要保证供应正常，成

  品要及时抽至成品罐，，滤布、滤纸、测定溶液等均由中班领取。

3.回收罐、醇水罐、低沸罐及缓冲罐等清理由每班负责，滤布换洗由夜班负责，干后回收由

  中班负责。

4.交接班时必须逐项检查生产记录与各项报表填写是否完整无误，对生产出现的不正常现象

  和所出事故应以文字详细记录。

5.安全、卫生也应重点交接，所用工具、用具同时交接，如有损坏、遗失要查明原因。

6.记录表要认真填写，它是原始根据，不得缺批号、缺张页，不得涂改乱画。

                                                               20##年9月

邻苯二甲酸二丁酯操作规程

一、酯化工序

1、原料配比

苯酐    丁醇     硫酸     活性碳      回收醇

          a、1600kg  2400kg    9kg       5kg          /

          b、1600kg  1700kg    9kg       5kg         875kg

2、备料，检查设备，开车

a、先投入备好的丁醇，然后开风机投苯酐，同时开搅拌，再投活性炭，硫酸，最后盖好手孔盖。

b、升温反应：先打开冷凝器的冷却水，打开脱水罐放空阀，以便随时排除体系内不凝性气体。然后打开夹套，盘管进汽阀通蒸汽慢慢升温，先控制汽在2㎏/cm2。当液温升至110℃以上时，开始沸腾（升温约需20分钟）。在不冲料的情况下，酯化反应在此沸腾状态下进行，在气相温度94℃左右，丁醇-水共沸物经酯化塔进行冷凝器，经分层器分层后，丁醇流入酯化塔顶部，与汽化的共沸物进行质量交换后，经塔底流入酯化釜底，重新参与酯化反应。分层后的水流入脱水罐，当液温达到125℃时，开回流阀门，由于酯化反应过程中不断脱水，到一定时间后，蒸出物的水量逐渐减少，液相温度逐渐上升，当液温达到145～150℃时，反应平稳，出水甚少，反应四小时开始每隔30分钟取一次样，滴定酯化液酸度。当酸度达到2mgKOH/g以下时，反应完毕。停止蒸汽加热关回流阀门，开夹套冷却水，当液温降至80℃左右时通知中和工序进行打料。

c、酯化反应操作要点：升温平稳，不能充料。

二、中和工序

1、配料：称取约48㎏纯碱加入1500L配碱槽，然后升温到50～60℃，此时碱液浓度约3～4%，测比重在1.03左右。

2、操作：碱液通过打碱泵打入高位计量槽，中和釜内物料要控制70±2℃（冬天高2℃）然后开搅拌，同时打开半圈碱液阀门加碱中和，加碱液时间控制在20分钟，加完碱后搅拌10分钟，停搅拌静止45分钟后，放废碱液，同时通过中控取样，控制酸值≤0.05mgKOH/g。

三、脱醇工序

1、开车前的准备工作，烘脱醇塔，开夹套及盘管蒸汽阀门开系统真空，开启冷凝器的冷却水，放净中性酯贮槽中所带酸度碱液，当第一预热器温度达80℃，第二预热器温度达120℃时，塔中135℃，塔底140℃时即可进料。要求系统真空大于620mmHg柱。

2、操作要点：

a、当第一预热器温度达80℃，第二预热器温度达120℃，塔顶温度达135℃，塔中达135～140℃，塔底140～145℃时，即可进料，进料流量控制在1200～1600L/hr，同时开活蒸汽，并控制在450～500mmHg，连续进料过程中要特别注意水、电、汽和塔釜温度。

b、蒸馏粗酯罐接满时应及时倒罐，先关闭接蒸馏酯罐上的真空阀门，然后打开备用罐上的真空阀门，待真空度稳定后打开备用罐上的物料阀门，关好原受罐上物料阀门，然后将已满蒸馏粗酯罐上的放空阀门打开，将物料打入压滤贮罐。

c、停车、洗塔：洗塔前应将塔内物料放净，关出料阀门，从预热器放净口加水和液碱，要将塔装满（通过去头罐可看出）。然后夹套通蒸汽，塔内通活蒸汽，煮塔2～3小时停汽将洗塔放出，再用自来水冲洗至干净。

d、临时停车，因停水、停电等原因造成临时停车时，应立即关闭进料阀和活蒸汽，夹套蒸汽阀门，保持系统真空，待恢复正常后再进料。

e、脱醇进料应尽可能保持连续进料，不要开开停停，以免影响产品质量和消耗。

3、不正常现象及处理方法：

四、压滤工序（略）

五、成品包装（略）

六、后处理工序

由于丁醇在水中溶解度较大，所以各工序废水中含有少量丁醇，此外还带有少量酯。本工序通过常压水蒸汽蒸馏回收废水中溶解的丁醇及酯以充分利用原料，降低消耗，增加产品收率。降低污染，美化环境。本工序另一工作备好回收丁醇，待酯化使用。

操作要点：

a、  将脱醇去头罐中存的醇水与酯化脱水罐中的醇水抽入罐型分层器，静止2小时以上放水，放净水的丁醇待酯化使用，放下来的水与中和放出的废碱液一起抽入丁醇回收釜；

b、  开蒸汽（夹套）升温，溶化1～2Kg/cm2，同时开冷凝器冷凝水，控制塔顶温度92～93℃，塔釜压力0.2Kg，蒸汽压力2Kg/cm2，当液温达到100℃，气温达到93℃时，醇开始蒸出，2hr后观察回收醇受槽是否有醇馏出，当无醇馏出（或馏出为水）时（塔顶温度上升到96～98℃）停止升温（即将出水）；

c、  静止约十分钟后排放釜底废碱液，先排放入中和废水碱槽中（因为管道中存在未走的醇水釜底有少量的酯液）当放出的水中（废碱）无醇味时，可直接放入地沟。

d、  进料时应尽量避免将酯带入，如发现有酯，应通知中和工序，抽回处理。

试剂级邻苯二甲酸二丁酯工艺规程

工艺控制指标：

1、  酯化：

a、        丁醇/苯酐=1：1.15

b、       活性炭/丁醇+苯酐=0.3%

c、        试剂硫酸/丁醇=0.44%

d、       酯化终点＜150℃

2、  中和：

a、        温度60～65℃

b、       搅拌  15分钟

c、        碱液浓度  5%±0.5%

d、       静止  20分钟

e、        酸值 ＜0.03mgKOH/g

f、        清水洗涤 配5%NaCl水溶液

3、  脱醇：

a、        温度＜150℃

b、       直接蒸气压力＜0.1MPa

c、        闪点 ＜162℃

4、  压滤：

a、        温度＜100℃

b、       无活性炭透滤

质量指标：

a、  酸值≤0.1mgKOH/g

b、  色泽≤20#

c、  闪点≥162℃（760mmHg）