精益生产常用工具术语

1、丰田生产方式（TPS）

对于丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）加以剖析，首先是丰田制造方法。就是在生产现场建立流水作业线。它不象过去那样，把车床和车床、铣床和铣床，都集中在一起，而是按照工艺程序，把车床、铣床、钻床等一台一台地布置起来。按照这种排列，从过去一人管一台过渡到“一人管多台”，准确起说是“一人管数道工序”，以提高生产效率。第二是看板方式，它是为了做到“丰田式制造方法”的非常及时生产而采取的一种手段。为了在需要的时候只得到需要的数量和需要的物品，“看板”作为取件指令和搬运指令以及在生产时的作

业信息而有效地发挥作用。

2、准时化（JIT）

如果能做到在需要的时候、按需要的数量取得需要的物品，就能够消除生产现场中的无效劳动和浪费、生产不均衡化的状态以及管理不到位的现象，从而提高效率。它是丰田汽车工业公司的创业人丰田喜一郎创造的。他的继承者发展了这种思想，总结成为生产体系。不仅是适时，而且要适量，这是关键的关键。“准时化”（JIT，Just In Time）和下述的“自动化”思想构成了丰田生产方式的两大

支柱。

3、自动化（Jidoka）

在丰田生产方式中，始终强调必须是带人字旁的“自动化”。所谓自动化，是将人的智慧赋予机器的意思。“自动化”这种思想的发端是从丰田公司开山鼻祖---

丰田佐吉的自动纺织机开始的。丰田式自动纺织机在经纱断了或纬纱没有了的时候，机器立即停车，也就是装有使机器能判断工作状态好坏的装置。丰田公司，不仅把这种想法用于机器，而且也扩大到流水线上的操作者。这就是说，如果发生异常，操作者可以把整个流水线停车。自动化的优点是，能够防止生产次品，

制止过量制造。此外，还能自动控制生产现场发生的异常现象。

4、目视化管理（VC）

在“自动化”（VC，Visual Control）的含义中，包含有这样一种意思，即如果发生异常现象，生产线和机床就立即停车。这种考虑的基础，是非常清楚地知道何处正常，何处不正常。从质量上来说，计划的进度要适宜，这一切都应当做到用眼一看就立即明了的程度，不仅生产线和机床，其它的储如物品的摆放，工序储备量，“看板”的流通状态，人员作业的进行方法等，在这些方面均有完善的

考虑。在引用丰田生产方式的生产现场，“目视化管理”是很彻底的。

5、工作指示灯（Andon）

“目视化管理”中具有代表性的装置是工作指示灯，这是挂在生产现场的“生产线停车工作指示灯”。拿指示灯的用法来说，在机器开动时亮绿灯，在作业人员要求帮助调节流水线的迟误时亮黄灯，为纠正异常现象需要生产线停车时亮红

灯。这样可以彻底排除异常现象，不必担心生产线出现故障而停车。

6、看板（Kanban）

“看板”是实现丰田生产方式的第一根支柱--- “恰到好处准时化”的管理手段。多数是在四方形塑料口袋里装一张小纸片，纸片上表明领取“什么”和领取“多

少”，还有“什么东西怎么制造”等。对后一道工序在需要的时候向前一道工序领取所需数量的工作；前一道工序再生产相当于领走的数量等信息作为补充。这就是

“准时化”生产。

在这种情况下，如果后一工序到前一工序去取件，那么“看板”就作为一种“取货指令”或“运货指令”而将工序间联系起来，所以称之为“取货看板”或“运货看板”。这是“看板”的重要作用之一。此外，还有在前一道工序为了补充刚取走的工件时，指示生产的“生产看板”。这两种“看板”表里一体，在丰田工厂内各工序之

间，丰田公司和协作企业之间……来回传递。

其他还有一些不得已进行批量生产的，例如，在冲压零部件的生产中，使用着起着“信号作用”的看板。“看板”是能体现人的意志的一种“信息”。

7、5个“为什么”

为了能发现问题，就要反复问5个“为什么”。这是丰田人所具有的科学探索的基本态度。在丰田生产方式中，如果能反复5次问一下“为什么”，就能找出真

正的原因，也就找到如何办的解决方法。

8、“真正有原因”比“原因”更重要

“原因”的里面隐藏着“真正的原因”。在任何情况下，都要深刻地分析原因--- “为什么”，“为什么” ……如果找到真正的原因而不采取对策，就不能采取有效的

行动。

9、从“省力化”到“省人化”，再到“少人化”

引进高性能的大型机器，能够减少人的劳动强度，即实现“省力化”。但是更重要的是，要通过采用这种机器将人员减少，并将这些人员调转到需要的部门去。

“省力化”以后，即便人工减少了0.9个，也没有意义。因为只有减少一个人才会导致成本的降低，所以，必须实现“省人化”。丰田汽车工业公司制订了更加新的目标，就是“少人化”。虽然我们曾以“省人化”为目标推行了“自动化”，但在减产时，却不能按减产量的比例减少人员。这是因为“自动化”采取的是“定员制”。在经济低速发展时期，需要其中发展智慧，打破这种定员制度，组织一种能适应生产量的变化、无论几个人都能进行生产的生产线。这就是所谓“少人化”的目的。

10.把“动作”变成“工作”

无论动作作得多么好，也不等于工作。工作就是按工序向前进行，任务完成，浪费少，效率高。管理监督人员必须努力使部下的“动作”变成“工作”。

11.认识浪费，杜绝浪费

要认识浪费，必须具体地分析浪费的性质。生产现场上的浪费可分为七类：①过量生产的浪费；②窝工时间的浪费；③搬运的浪费；④加工本身的浪费；⑤库存有浪费；⑥动作上的浪费；⑦制造次品的浪费。例如，就“过量生产”的无效劳动和浪费来说，在资源有限的经济低速发展时期，这种无效劳动和浪费与其说是企业的损失，不如说是对社会的犯罪。消除这种无效和浪费，对于企业来说是

至高无上的责任。

12.质量保险装置（FP）

为了在生产流程生产100%的合格品，便应对附件和安装工具进行多方面的改进，防止出次品于未然。这种结构叫做“”质量保险装置“（FP，Fool Proof）。

这种装置有各式各样的结构，其功能分别如下：①如果操作有差错，就让物品和锻冶工具脱离开的装置；②如果物品不合适，机器就不开始加工的装置；③如果操作有差错，机器就不加工的装置；④自然修正操作差错和动作差错之后进行加工的装置；⑤在后一道工序检查前一道工序不合适的地方，制止不良状况出现的

装置；⑥如果忘记操作就不开始下一道工序的装置；等等。

13.贯彻标准作业

丰田生产方式是“准时化”生产。所以，各工序的标准作业表必须简单明确。标准有三条：①指明必须在几分几秒内制造一台或一件产品的“周其时间”；②按时间先后按排的“作业程序”③在继续作业所需要的最小限度的工序内准备加工

工件，即“标准手头存活量”。

14.“流水作业”和“传送作业”

“流水作业”是指物品在流动过程中，在各道工序上得以加工，附加其价值。只使用传送带运输物品，不叫“流水作业”，而叫“传送作业”。丰田生产方式的基本条件，就是在生产现场“建立流动装置”，这当然就是建立“流水作业线”。

15.多工序操作

例如，在机械加工工序中，假如纵向平行排列着车床、铣床、钻床等等。这种排列是根据生产的流程，各将5台车床排列起来，在这里，一名操作者操纵5台车床，这叫做“多机床操作”，操作5台铣床或多或5台钻床也同样如此，与这一点不同，一名操作人员操作一台车床、一台铣床、一台钻床，担负着多工序的

加工任务，这叫做“多工序操作”。

在丰田和产方式中，重视建立生产流程，因此致力于实现“一人多工序”。这将直接导致实现“少人化”。对于生产现场的作业人员来说，是从“单工种”向“多工

种”的前进。

16.建立交接棒区

在游泳的接力赛中，速度快的人和速度慢的人，同样都负担相同的距离。但是，在田径的接力赛中，在接棒区，速度快的人可以弥补速度慢的劣势。在生产线的作业中，采用田径接力的方式较为理想。监督人员为了提高生产线的加工效

率，安排好类似接力赛中的助跑区是非常重要的。

17.不制造孤岛状态

如果作业人员站得很分散，便不可能互相帮助。在工作搭配方面下工夫，安排能够互相帮助的作业分配或作业部署，也可以达到“少人化”。在生产场建立灵

活的流水线，就不会出现孤岛状态。

18.生产的“均衡化”

在生产现场中，产品的流动状态波动越大，其无效劳动和浪费也就越多。设备、人员、库存以及其他生产所必须的各种因素，一定要与生产的高峰非常吻合进行准备，如果后一道工序在时间和数量上都不能均衡地领取工件，这种不均衡的程度越追溯到前一道工序，后果就会越来越严重。要防止包括外部协作企业在内的所有生产线上的不均衡现象出现，就必须努力消除总装线上的不均衡现象。丰田汽车工业公司的各个最后工序不实行将同类产品汇总传送的办法，而是以制

造一台一台各不相同的型号和汽车为前提，实行均衡化生产。

19.缩小批量，迅速变换程序

为了做到生产的“均衡化，要尽量缩小批量。以往在计划生产的情况下，是批量“越大越好。就最后的装配工序来说，要尽量搞成不装配同一种类的汽车。最后的装配工序一缩小批量，前一道工序即冲压部门就当然应当吻合。它必须频繁地变换冲压机的模具，也即“变换程序”。此外，一切工序也都如此。迄今为止，冲压机装上一个模具后要尽量多地连续冲压已成为一种“常识”；然而，在丰田生产方式中，这种常识不适用了，模具的变换调整必须迅速地进行。通过训练，模具的变换速度加快了，在19xx年至19xx年期间，就突破了1小时而变成了15

分钟，目前更缩短到3分钟。

20.别怕把生产线停下来！

不停车的生产线，不是真正完善的生产线，就是存在大问题的生产线，许多人被安排在生产线上，不停止运转，问题也就不会公开表现出来，就是完全要不得的生产线。重要的问题是，要先把生产线变成一种根椐需要在任何时候都能停止的生产线，然后，再反复进行改进，最后建立起不需要停车、基本性质很好的

生产线。这样就一点也不必害怕把生产线停下来。

21.需求量等于生产量

在丰田生产方式中，所谓生产量就是市场的需求量。因此，所谓需求量就是销售量。市场需求是与生产现场直接联系着的，因此，生产现场不能随意变更生产数量。提高效率也必须发需求量为前提来进行。这样就可以防止过量生产的无

效劳动和浪费。

22.开动率和可动率

“开动率”，是指一台机器的现有生产实际成绩同一定时间内满负荷运转能力的比率。销路不佳时，开动率当然要下降。反之，订货数量多时也有可能因加班加点和轮休而开到120%。这种开动率的好坏，是一种根据产品需求量所作出的设备的选择问题。在丰田公司所说的“可动率”，是指任何时候想使设备开动时都能开动的状态。可动率能达到100%是最理想的状态。为此，必须确实做好机器

的保养，必须设法缩短变换生产程序的时间。

23.从改进作业到改进设备

生产现场的改进方案，大体上可分为：包括制定作业规章程序，改换部署，明确工件存放场所等“作业的改进”，包括引进装置，设备自动化等“设备的改进”。改进设备需要花钱，而且要避免重复进行。丰田生产方式首先要求操作的程序化和标准化。这样便能解决大部分问题。如果先“改进设备”，生产现场便不会努力

“改进作业”。“改进设备”应该在“改进作业”之后进行。

24.赚钱的工业工程（IE）工业工程（IE，Industiial Engineering）是从美国引进来的一种生产管理技术和经营管理技术。暂且不去管它有定义是什么，丰田生产方式认为它是一种“制造技术”，即涉及整个生产现场，在质量、数量和时间协调的基础上谋求降低成本。丰田式的工业工程的最大特点是，可以直接导致降低成本的“赚钱的工业工程”，而不仅仅是学者们谈论的工业工程的措施。

 

第二篇：精益生产术语解释

精益生产术语解释

1. 及时生产(JIT)

只在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量,同时，使用最少的原材料、设备、人力和空间。通过即时生产，实现多品种、小批量的生产，消除生产现场中的无效劳动与浪费，最大限度地获取利润和效益。

2. 单件流(One piece flow)

是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，每个工序按节拍一个一个的流动的生产方法。该方式可以消除库存的浪费并且及时发现异常。

3. 拉动生产/推动生产

以客户需求为拉动，按照设定的生产节拍，从后工位向前工位拉动生产，这是准时化生产的原理之一。而推动是不顾客户需求只顾自己生产的生产线，该生产线必定会出现大量的库存和浪费。

4. 节拍(Takt Time)

是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。节拍的设立与遵从可以消除过量生产、库存及等待的浪费。

5. 5S

5S是精益生产的重要基础。没有良好的5S，精益生产无从谈起。

6. 标准作业指导书(SOS)

所有的作业必须有标准，所有标准的作业必须有相关的规范描述。标准作业指导书（SOS）详细地描述了每一个工序的作业规范和要求。

7. 物料传递员(W/S)

又称水蜘蛛 (Water spider) 简写为 (WS), 是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及其他工装夹具的准备和传递的人员。

物流传递员所从事的工作通常是不增加产品价值的浪费，精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业(即浪费)，提高作业员的生产效率，从而保证及达到精益生产线整体最优的目的

8. 7大浪费(7wastes)

精益生产的核心是不断地识别和剔除制造过程中的各种浪费活动，精益生产定义了七种消耗了资源但是又不产生价值活动，这七种浪费包括：

? 不良品的浪费

? 生产过剩的浪费

? 库存的浪费

? 多余动作的浪费

? 运输的浪费

? 等待的浪费

? 加工及流程的浪费

9. 自働化（Jidoka）

将人的智能转化成自働机械，使机器能够自己识别和判断生产过程出现的缺陷和异常，并且在请求帮助时自动停机。这样就可以实现人机分离，实现多工序操作，减少劳动力提升生产力，同避免因为人的操作失误影响生产和品质。我们始终强调人字旁的自働化，就是要将人的智慧赋予机器的意思。

10. 防错系统（Poka-yoke）

一个防止错误的方法或程序，用以防止在制造过程中出现的差错。该系统从人机工程、产品工艺、软件程序等方面设计的考虑，可以使机器和设备自动地防止人为的发生操作错误。比如在连接电脑的电源及网线时，每个接口都是一一对应相关的线，就可以避免接错线路。

11. 精益生产的好处（The benefit of Lean）

精益生产的核心是剔除浪费，它的好处主体现在：

? 缩短交货周期

? 提高生产效率

? 减少空间需求

? 提高产品品质

? 实现多品种小批量的柔性生产，适应市场需求

12. 高层参与（Top Management participation ）

精益生产的现场改善是个脱胎换骨、化腐朽于神奇的过程，这一点已经被越来越多的企业所认识。其实，现场改善的导入全过程都需要高层领导的关注和支持。特别是在前沿规划、设计阶段，更需要高层领导积极参与。

因为，他们是企业战略的制定者，对企业方向和体系变革最具发言权。此外，很关键的是企业各部门的资源整合和利益平衡，需要借助企业高层权威进行协调和统筹。

13. 持续改善（Kaizen）

精益生产的最终目标不是一、二次改善就可以达到的，需要持续的改善以不断接近目标。

14. Andon

即安灯，生产区内的一种可视控制设备，通常为一置于生产线上的显示器，显示生产系统的现状，并提醒团队成员出现的问题。

15. 停拉概念（Stop line concept）

当不正当操作或不良品发生趋于失控时，精益生产线必须停止生产，寻求问题的及时解决，以避免过多的不良品与无效的操作。

16. 便宜/小巧的机器（Cheaper /Small equipment）

精益生产提倡使用一些便宜的、小巧的机器，它的好处在于：

? 方便地实现按照产品的工艺路线创建一个流的生产线

? 较低的购买成本

? 方便安装、使用和维护

? 操作简单

17. 从右向左操作（Right to left operation）

生产线的物流及作业顺序从右向左移动

18. U型生产线（U Line）

生产线布置成U形，作业人员在U形拉内操作，这样的好处在于：

? 生产线的入口和出口位置一致

? 作业员只在U内做增加价值（VA）的操作，没有价值的作业（NVA）在U外由“物流传递员”来完成 ? 方便其它非直接操作人员在U形拉外面操作和监控

19. 增值行为/非增值行为（VA/NVA）

生产过程的任何活动都存在增值与非增值的现象。将原材料或信息转换成客户所需之产品为增值行为；消耗资源,但对产品并无直接贡献为非增值行为。精益生产的核心就是消除一切浪费，缩短生产周期，提高生产绩效，快速应对市场。

20. 目视控制（Visual control）

使所有工装、零件、生产活动，还有生产系统业绩批示指标都能看得清楚的布置，从而每个参与者都能一眼就了解整个系统的状况。与透明度词意相同。

21. 培训（Training）

工欲善其事，必先利其器。磨刀不误砍柴工。良好且足够的培训可以让所员工领会精益生产思想和方法；通过帮助员工培训理解和执行相关的作业标准。

22. 员工参与（Employees participation）

集思广益，群策群力，众人拾柴火焰高。精益生产的成功与否，须有你我他的共同参与。

23. 精益生产推进室（Kaizen promotion office）

项目的主导者，精益生产的具体实施和推广中心。从进度、技术、方向推进精益生产项目的顺利实行。

24. 乐于改变（Open mind to change）

要有乐意接受改变的人生观。以一种开放的心态去尝试和接受新事物，避免陷于已成的经验和习惯而拒绝尝试新的方法。

25. 细微的改善意识

认真做事，就得从细微处抓起；用心做事，才能真正把事情做好。于细微处见真功夫，工作中要从细微处着手，点滴处着眼，充分考虑好每 一個细节，把握好每一个环节，把每项工作、每件任务、每条措施都抓好、抓实、抓细。

26. 尽管去做（Just do it）

少说多做，实践出真知！不要让过多的犹豫和考虑限制了果断的行动，只有大胆尝试，才能找到更好的办法。

27. 先创新后投资（Creativity before capital）

鼓励先有创意的改善方法，然后才是投资。

28. 团队精神（Team work）

团队的核心是共同奉献。 大至一个国家，小至一个集体，团队精神是它们的精神支柱， 是一个集体精神面貌的充分体现；就精益生产线来说，团队精神就是它的凝聚力、绩效不断增强的精髓。