1、塑料

增塑剂：为了改善聚合物成型时的流动性能和增进之间的柔顺性。

稳定剂：制止或者抑制聚合物因受外界因素影响所引起破坏作用。

填充剂：为了降低成本改善之间的某些使用性能，赋予材料新特性。

增强剂：使塑件力学性能得到补强。

着色剂：赋予塑料以色彩或特殊的光学性能。

润滑剂：改善塑料熔体的流动性能，减少、避免对成型设备的摩擦、磨损和粘附，改进制品表面粗糙度。

2、塑料的特性：相对分子质量大；在一定的温度和压力作用下有可塑性。

3、聚合物（树脂）通常有天然和合成两大类型。对聚合物的选择主要是从分子量大小及分布、颗

4、聚合物的作用

5、塑料的分类：

根据来源：天然树脂、合成树脂。

根据制造树脂的化学反应类型：加聚型塑料、缩聚型塑料。

根据聚合物链之间在凝固后的结构形态

根据应用角度根据化学结构及基本行为

6

7、塑料的技术指标：密度、比容、吸水率、拉伸强度、冲击强度、弯曲强度、弹性模量、马丁耐

8、线性非结晶型聚合物在不同温度下所处的力学状态：T?Tg聚合物处于玻璃态；

Tg?T?Tf处于高弹态；T?Tf粘流态。

9 1011 12

13、成型收缩主要表现

14、影响收缩率变化的因素：塑料品种、塑件结构、模具结构、成型工艺。

15、

16、与溶剂接触。

17、硬化速度：通常是以塑料式样硬化1mm厚度所需的时间来表示s/mm

18、注射成型是将热塑性塑料加工成型的主要方法。

19、研究注塑的目的前提

20、常规注射成型加工系统是指热塑性材料通过注射成型系统，包括被加工的塑料原料和成型好的塑件，以及用来成型加工的注射机、注塑模等。

21、注射成型的优点

缺点

22、完整的注射成型工艺过程、注塑机上成型和

23

24、塑化：指塑料在料筒内经过加热达到流动状态，并具有良好的可塑性的过程。

25、成型周期

26、注射成型塑料所经过的三个阶段。

27、熔体在型腔内的流动类型

28、流动距离比是衡量熔融树脂流动性能的一个重要参数。

29、注塑模中保压的作用：使熔体紧密贴合型腔壁，精确取得型腔的型样；使不同时间、不同流向的熔体相互熔合；使成型物料的密度增加。

30、模具出现变形的结果：使平制品的厚度大于型腔厚度；增大了厚度的不均匀性。

31、树脂固化过程中发生的主要现象是收缩。 32、型腔内塑料冷却过程是其内部的熔体先将其热量传导给外面的凝固层，凝固层再将热量传给型腔壁，最后由模具向外散发。

33、注射成型的工艺的三要素（条件）保压、合模、顶出）

34、料筒温度和模具温度模具温度性作用。

35、喷嘴和浇口的作用

36、一般注射成型前都会通过“对空注射法”和“直观分析法”来调整成形工艺，以确定合适的料筒温度和喷嘴温度。

37

38、模具温度的控制方法：通入定温的冷却介质来控制；考熔体注入模具自然散热达到平衡；用电加热使模具保持定温。

39、注射压力的主要作用：克服塑料熔体从料筒向型腔的流动阻力；给予熔体一定的充模速率。

40、在各项条件都相同的情况下，柱塞式注射压力比螺杆的要大，是因为柱塞式注塑机料筒内压力损失大。

41、成型质量要素

42、塑件生产四要素成功前提）保证）。

43、塑料注射成型所用的模具为注塑模；注塑模特点是模具先由注塑机合模机构紧密闭合，然后由注塑机的注射装置将高温高压的塑料熔体注入模腔，经冷却或固化定型后，开模取出塑件。

44、注塑成型的特点

45、注塑模的八大部件：成型零部件、浇注系统、导向部件、脱模机构、分型抽芯机构、调温系

46、注塑机技术规范

47、最大注射量

最大注射容量：指注塑机对空注射时，螺杆一次最大行程所射出的塑料体积，以cm3表示。 最大注射重量：指注塑机对空注射时，螺杆做一次最大注射行程所能射出聚苯乙烯塑料重量。

48、注塑机油路系统提供最大压力下所获得的注射压力称为最大注射压力。

49、

50、浇注系统的组成

51、浇注系统的作用：是塑料熔体平稳有序地充满型腔，并在填充和凝固过程中吧注塑压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密的塑件。

52、浇注系统的设计原则

53、主流道的作用：将注塑机喷出的塑料熔体导入分流道或型腔中。

分流道的作用

冷料井的作用

54、粗糙度以0.8为佳；分流道过长时设置冷料井。

55、分流道的截面形状平衡式非平衡式。

56、浇口的作用平缝式浇口、盘形浇口、圆环形浇口、轮辐式浇口与爪形浇口、护耳浇口）

57、浇口位置选择原则

58、为使大小不同的型腔能够同时充满需采用的措施：加长到较小模腔的流道长度；减小到较小人工平衡）。 59、在注塑模中，成型零部件有：凹模、凸模、成型杆、成型环。

60、型腔数目的确定方法：根据经济性确定型腔数目；根据注塑机的额定锁模力确定；根据制品精度确定；根据注塑机最大注射量确定。

61、分型面：是动定模具的分界面，即打开模具取出模具塑件或浇注系统、凝料的面。

62、分型面的选择原则：保证塑件质量、便于制品脱模和简化模具结构。主要表现在： 分型面的位置设在塑件截面尺寸最大位置处；有利于保证塑件尺寸精度；有利于保证塑件外观

63、排气系统的作用是把模具型腔内的空气、塑料所产生的气体排放到模具之外，保证熔体在充模过程中的正常流动。

排气不良的危害：充填不足；影响表面质量；产生高温；形成流动痕和熔合痕；降低充模速度。

64、

65、

66、成型零件工作尺寸的计算方法：平均收缩率法和公差带法。

 

第二篇：冲压成型工艺与模具设计知识点总结

1、

2、冲压三要素：

3、

4、冲压工序分类： 分离工序：（有：落料、冲口、剪切、切断、切槽、切口、切边等） 成形工序：极限，使板料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸精度制件的加工工序（拉深、胀形、翻边等）

5、冲模按工艺性质分为工序组合程度

6、常用冲压设备。 7、公称压力的大小，表示压力机本身能够承受冲击的大小。

8、塑性：

9、塑性指标

10、

11、冲压成型性能

12、冲压件的质量指标：尺寸精度、厚度变化、表面质量以及成形后材料的物理机械性能。

13、冲压成形对材料的要求主要体现在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面质量等。

14、冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得之间的工

序。

15、冲裁的目的：获得一定形状和尺寸的内孔成为冲孔；在于获得一定外形轮廓和尺寸的之间称为落料。

16、冲裁变形过程

17、

18、冲裁件的断面四个特征区

19、影响冲裁件断面质量的因素

20、影响冲裁件尺寸精度的因素

21、影响冲裁件形状误差的因素

22、模具间隙的确定方法影响因素质和厚度。

23、凸凹模刃口尺寸计算自行翻阅课本：p45

24、排样：冲裁件在条料上、带料上布置的方法。

25、冲裁件的实际面积与所用的面积的百分比称为利用率。

26、排样的方法

27、搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。

F?KLt?；卸料力计算：FX?KXF；推件力计算：FT?nKTF；顶件力：28、冲裁力计算：

FD?KDF；

29、降低冲裁力的方法

30、冲压力合力的作用点成为模具的压力中心。

31、冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应程度。

32、单工序冲裁模

33、落料模

34、冲孔模

35、复合模的优点：结构紧凑，生产效率高，之间内孔与外缘的相对位置精度保证，板料的定位精度比级进模低，比冲裁模轮廓尺寸小。

缺点：结构复杂，制造精度要求高，成本高。

36、倒装式复合模：凸凹模在下模，落料凹模和冲孔凸模在上模，而顺装式相反。

37、冲裁模

38、凸模根据截面形状分

凸模固定方式有：台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定、粘结剂浇注固定。

39、提高小孔凸模刚度和强度的方法

40、凹模外形结构凹模的刃口形式

41、镶拼结构分为：镶接和拼接。其固定方法有平面固定、嵌入式固定、压入式固定、斜楔

42、镶拼结构的优点

缺点：在装配工艺和镶块加工精度要求高，由于内涨力作用，在凹模拼缝处容易产生毛刺，冲裁厚板受到限制。

43、导料销或者导料板

44、导料销作用：挡住搭边或冲裁件轮廓，以限定条料送进距离。

45、测刃目的是以切去条料旁侧少量材料来达到控制条料送料距离。

46、导正销

47、定位板和定位销的定位方式

48、卸料装置。

固定卸料板适用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的冲裁时。 弹压卸料装置适用于料厚小于1.5mm一下的板料，冲裁件质量，平直度高的场合。 废料切刀适用于冲裁尺寸大，卸料力大的落料火车成型件的切边过程中。

49、推件（顶件）装置的作用

50、弯曲是使材料产生塑性变形，行成具有一定角度或一定曲率的冲压工序。

51、弯曲变形过程域为主变形区。

52、弯曲变形的特点

53、一般认为：窄板弯曲的应力状态是平面的，宽板弯曲的应力状态是立体的。

54回弹。

55、回弹通常表现为曲率和弯曲中心变化。

56、影响回弹的主要因素：模具间隙；弯曲方式；

57、理、增加校正工序、采用拉弯工艺）。

58、影响最小相对弯曲半径rmin/t的因素