车间核算是进行财务工作的一项重要的内容，因此其涉及的一系列的物流流程需要我们有一定的了解。具体包括小料、大料、五金、中控、成品、车间核算等管理环节，现就这近十天了解到的大致的操作流程作如下总结：

首先是小料的管理。小料的管理有专门的管理人员负责其入库、保管、盘点、调拨出库等工作，暂且将编织袋、标签也纳入小料管理的范围，其中小料（编织袋等）的入库是要在检验合格并入库后才由保管据实收数量开具入库单，入库单经原料部划价后转财务部，财务部再依据经核对无误后的入库单等原始单据进行签章付款、记账等工作；对平时存放在仓库中的小料做好看管工作；编织袋、标签及其他出库流程是：①销管下达生产通知单至生产主管②保管计算理论耗用加合理耗用开具领料单③打包工至保管领用所需物料④生产完毕保管据实耗数量生成调拨单⑤车间核算复核并具成本对象生成出库单⑥根据出库单与领料单之间的差异清算。

其次是对大料的管理。由于大料（小麦、玉米等）是生产饲料的主要原材料，原料消耗量巨大，需要每天的购入，因此更要做好每天的大料管理工作，具体包括大料的采购、检验、过磅、复检、卸车、入库、出库、盘点等工作，其中的每一个流程的操作都要依据事先确定好的标准进行，并重点关注对成本核算造成影响的部分。例如在过磅环节，过磅员要严格按照操作规范进行操作，针对不同的天气状况、人为因素等作出相应的处理，避免称重不准的现象，其它如卸车、打

剁、入库（入库过程大致与小料相同）都要遵循方便管理的原则;大料的出库也类似于小料，都是先由核算员据生产通知单配方打印配方表，中控据计划、配方生产表生产，生产完毕大料核算保管盘点调拨，在正常耗用的情况下核算员修正生产配方表，最后由保管开具原料出库单。

五金的管理。五金管理同样包括购买、检验、入库、付款环节，总之，在财务部付款之前要有经各相关部门传递并经核对无误后的单据作为付款依据。

中控。前面所描述的内容都是针对物料管理的，而要生成产成品，必须要经过原料投入车间的生产过程，而这一过程又需要中间控制环节。中控所控制的车间生产流程大致如下：

 

第二篇：车间实习总结

焊接工序：

主材：电池、焊带、助焊剂

采用红外成像系统定位，伺服电机传动焊接位置精确；热风焊接技术，优良的风量调节系统，焊接时间和焊接效果最佳。

开焊：焊带没焊住

虚焊：中间没焊住 原因：焊接温度、探针压力等条件不满足、焊带焊锡融化不完全 脱焊：焊带融化太大 原因：焊接温度过高

漏焊：没焊带

电池规格：5寸 125mm*125mm 6寸 156mm*156mm

分类：单晶和多晶 不同之处在于工艺过程不同

单晶是由单晶棒拉成的，为了保证高效的功率要求和节约硅料，做成倒角的形式

多晶是定向凝固，形成硅锭，然后再切成的 所以没有倒角

单晶分为N和P型，掺硼的是P型，掺磷的是N型，多晶只有P型

成本：单晶高，多晶低

转换效率：单晶效率高，多晶低 ，所以高效电池以单晶为主

进一步提升转换效率的方法：新的电池结构、新的材料

新的焊接工艺：激光焊接工艺、导电胶或导电胶带焊接工艺、超低温焊接工艺、

焊带：将电气用粗轧铜线轧制加工成扁平线，使用韧铜或无氧铜，外周采用浸锡铅合金碱产

生材料，宽度根据所焊接电池的主栅线宽度进行匹配选择，由焊锡涂层和铜基材组成 焊带、汇流带作用：

1. 串接电池片，疏导电流

2. 实现封装后组件同接线盒的连接

质量要求：焊接性能、较小电阻率、合适柔软度。干净平整外观、合适尺寸规格

助焊剂：清除焊带表面的氧化物，焊后使电池有很高的表面绝缘电阻，形成一层氧化层，保

证电池电气性能的可靠。

碎片率： 碎片数/各种完成数量*片数+碎片数

返修率： 返修数/当日入库总数+返修数

A3率： A3块数/当日入库总数

组件成品合格率：1—报废数/当日入库总数

报废率： 报废数/合格产品块+报废数

焊带马达报警原因：焊带拧反了（轴那）、无焊带了

碎片分析及解决办法：

1. 开机前点检不到位（点检和清洁探针base、吸嘴、真空孔、皮带）

2. 各部件运行速度调整（一般机械手速度在60%左右、加速度40%左右）

3. 电池片焊接温度对电池的影响（热风管、加热棒）

4. 焊接机电池片机械手吸嘴真空太大造成隐裂

5. 机械手1、2速度太大

DF5岗位设备点检指导书：

1． 开机前先要人对人交接设备运行情况

2． 检查设备参数

3． 检查吸嘴（包括电池机械吸手、焊带吸手旋转气缸是否完好，齐全）

4． 检查探针是否干净齐全灵活

5． 检查base预热盘皮带是否干净、是否老化、破损有钢丝露出、腔体真空是否堵塞

6． 助焊剂喷头是否堵塞，并进行表面清洁

7． 感应焊带的传感器是否有异物、试拉焊带是否有弯曲、焊出等现象

8． 检查成像镜头上的玻璃是否有异物

9． 检查设备零部件是否齐全

① 加长焊带成型后缓慢降温时间，减少剧冷冷却时间，减少内应力对电池的冲击造

成电池隐裂。

②

③ 保证焊接过程中对焊带与电池压力的一致性，及改变探针的结构，减少金属材料探针对电池的损伤 选不同的焊带，使用更为柔软轻薄焊带，作为电池传导载体，减少对电池片的应

力。

电池分选：外观分选和电性能分选

外观分选：将同一等级电池片放入同一组件，减少电池片色差，确保没有碎片、

裂纹

电性能分选：使用单片测试仪将电性能相近的电池组合成组件。最大限度的减少

串联损失

电池分选的原因：电流不一致现象，导致层压后组件封装损失较高，达不到理想功率，电池

内阻差异大，产生热斑效应而烧毁

焊接过程：预热、焊接、冷却

工序过程：焊带、助焊剂准备，电池拆封，碎片检查，上料，自动焊接，成串检查，下转 焊带焊接时有个s弯原因：提高组件在实际应用中承受高低温变化带来应力和温度匹配的能力，保证使用使用寿命，防止应力集中造成电池损坏

组件设计：理论设计、结构设计、电气性能设计

敷设工序：

主材：玻璃、电池串、EVA、EVA条、背板、背板条、汇流带、木纹胶带、隐形胶带、条形码

采用红外成像系统定位，伺服电机传动，保证敷设位置精度

玻璃：镀膜和非镀膜 二者区别是镀膜玻璃增强了光的透过性

硅胶： 固化时间<40min 老化性能和力学性能的测试项目需在硅胶固168小时后进行 硅胶与其他材料的匹配：

1. 与EVA：无扩散黄变

2. 与接线盒、连接器：无龟裂现象

3. 与cu端子：端子无变色现象

背板、背板条：延伸率大于110% 层间剥离强度>4n/cm

EVA： 成分 ： 乙烯醋酸共聚物树脂 交联度：EVA加热固化交联的程度 80%-95% 吸水率<0.1% 透光率≥90%

不能在垃圾和尘埃多的地方使用，会造成粘结性能下降，造成电池板功率不足

胶膜不能长时间接触外面的空气：性能渐渐降低，约3天会无法充分的交联

手焊温度：420℃-480℃

敷设工艺过程：电池串准备、上玻璃、敷设EVA1、自动运行设备、校正尺寸、焊接汇流带、间距测量、胶带使用、敷设EVA条和背板条、敷设EVA2和背板、检验、下转层压 上料过程：

1． 将玻璃非打标面朝上放置于上料台后，按验有无划伤、气泡、脏污等缺陷

2． EVA居中平铺在玻璃上，将绝热垫板沿玻璃短边左右居中放置，确保垫板无焊带渣

和异物

上料时根据正反极性选择进料极性

1． 玻璃抓取：设备自动将上料台上的玻璃抓取到指定位置

2． 机械手自动将电池串定位后，按工艺图纸要求依次将敷设到EVA上

尺寸校正：

检查电池串的极性是否正确，对电池串进行位置校正后用隐形胶带对电池串进行固定 汇流带连接：

焊带应位于汇流带的上面，焊锡融化充分，不得虚焊、漏焊、

敷设EVA条、背条、EVA和背板：

1． 隐形胶带对电池串中间位置进行固定

2． 依次放置EVA条、背板条、EVA和背板

3． 电极引线从EVA背板划口处引出

镜检：进行外观检查，保证组件内部无异物、色差、碎片、电池串间距，边缘距离 EL:检查是否有碎片

EL红外测试仪原理：外加电流通过电池片P-N结后激发红外光，用特制相机捕捉成像，辨

别问题

在组件生产过程中，有三次隐形裂纹测试：电池串检测、层压前检测、层压后检测 串间距3mm 为保证串间距，边缘距离将垫板与玻璃边缘调整吻合

胶带粘贴电池片面积大致相同，同一位置不许粘贴2次

木纹胶条将引线固定，防止背板偏移

焊带与汇流带交汇处，焊带超出汇流带小于1mm，串错位的标准为0.5mm

STC(standard test condition)：大气质量AM1.5、温度25℃、辐照度1000w/m2 EVA条比背板条长些原因：

层压工序：

原理：油加热加热方式

液压站油压不超过50Mpa

交联度:EVA胶膜经加热固化形成交联的程度

不粘布的原因：层压机气囊脏，防止污染背板

铺层白纸的原因：保持玻璃正面的清洁

组件不粘布上的位置应与上面的印迹吻合，防止残留的EVA被交叉污染。

入料完成后，上下室真空度在1分钟内达到极限真空度。层压后将组件引线处原有的木纹胶 带揭下，并用木纹胶带贴住中间的引线，只留出两边的引线

为什么要在一定温度下层压EVA：因为层压机的热板温度发生变化，会造成不能充分交联

或加热过度

装框工艺：

工艺过程：边框施胶、组框、休整、装接线盒、硅胶固化

组框压力值：5mp-7mp 进刀压力值11mp-15mp

组框的原则是先长边后短边

用板锉对压角后的组件进行倒角的休整，用蘸有酒精的卫生纸擦拭组件

堆栈固化：在堆栈区存放不小于40min，保证组件无磕碰

固化组件时组件要交叉叠放，保证气流的通畅，在固化去放8小时

硅胶的使用温度为18-35℃，成分为硅酮树脂

迈图和天山1521

二极管的正极连接连接器的负极，注意二极管不能和汇流带接触，同一接线盒正负极线缆长度偏差小于10mm

测试条件：大气质量1.5AM，温度25℃，相对湿度小于70%，辐照度1000w/m2

太阳模拟仪 3A 标准

1、 光谱匹配性0.75-1.25

2、 辐照不均匀度≤2%

3、 瞬时不稳定性≤0.5%

4、 温度传感器精度≤1℃

用标准组件校准光强时和正常组件测试时要保持同一位置，每班次校准次数不少于2次，组件测试时温度在20到30之间测试后贴标签并按功率或电流分档

降低N型组件封装损失的研究

组件封装损失是指电池封装为组件所损失掉的功率

1、 EVA 交联度：将交联度控制在合适值，有利于组件透光率

焊接质量：减少组件内阻，增加发电量

（ 主要是焊带和汇流带的电阻）

P=I*I*R=I*I*L*p/s 减少焊带长度和增加汇流带宽度来减少内阻，减少功率损失

2、 设备要求：

要求设备具有稳定性、重复性和均匀性（如发现光谱非A级，更换滤光片后对心片进行验证，减少光谱问题，导致高低效率电池测试误差），还有测试时间要适当

3、 标准组件：不同实验室标准版的比对，排除校准方式不可靠的一级标准，用意大利标准

代替TUV

4、 人员因素：

5、 材料：焊带、汇流带内阻（调整尺寸）

钢化玻璃（采用镀膜玻璃，提高透光率）

EVA （无截止EVA组件，提高透光率）

背板（高反射率）

接线盒（低漏电流）主要是二极管漏电流影响组件功率输出，选择漏电流小的二

极管