一、工程概况

昆明绕城公路西北段土建第7合同段施工起点桩号为K41+900，终点桩号为K44+880，路线全长2.98公里。共设计了3座大桥、3座中桥、6座桥梁均在茨坝立交区、5道通道、3道涵洞、3600米隧道。桩基总共326根。首件工程定在主线左幅K42+285大桥的9-1#桩基，直径1.8m，桩长45.0m。

二、资源配臵

1、人员：桩基作业队的人员配臵如下：

施工总负责：向开盛

现场负责人：陈晓平

技术员：高雄、陆国磊

质检工程师：郎维春

现场专职安全员：庙世祥

施工班组长：薛常义

工人：50人

2、材料：

⑴、水泥混凝土材料：采用水下浇筑C30混凝土，各种原材料已经确定，配合比设计已经完成，并得到监理工程师的审批。水泥选用云南国资水泥东骏有限公司生产的P.O 42.5普通硅酸盐水泥，碎石采用昆明柒成（1#料）和六标石料场（2#、3#料）生产的5～31.5mm混合料，砂选用六标石料场生产的中粗砂，水采用饮用水。

⑵、钢筋：I、II级钢筋选用武钢集团昆明钢铁股份有限公司生产的钢材。

⑶、配合比采用经监理工程师批准的配比，（水泥+矿粉+粉煤灰）：砂：碎石：水：外加剂 =（287+81+67）kg：772kg：1023kg：188kg:10.88kg ，设计坍落度为180～220mm。开工前已对水泥、碎石、钢筋等原材料的试验已经过试验监理工程师检测且符合规范及设计要求。

三、施工准备

1、首件工程开工前由项目部组织对一线工作人员进行质量、安全、文明施工作业技术交底，并分析可能出现的问题，针对问题，商议确定解决办法。

2、首件工程所用的各种原材料经检验合格并经监理工程师抽检认可，配比经过批复，并进行了试拌，控制坍落度在设计范围之内。

3、现场施工放样得到监理工程师的认可，埋设的护筒中心与设计的桩位中心位臵偏差得到测量监理工程师的认可，并以桩位中心为圆心、以大于桩身半径的距离在四周设立十字护桩，做好标记并固定好；护筒埋设完毕后进行复核。

4、整理施工便道，满足施工过程中材料的运输。保障现场的水电供应。

5、钢筋笼的加工与运输，在拌和场的钢筋加工区进行制作，同时，制作检孔器，并通过了监理工程师的验收。

6、声测管的安装，根据设计图纸进行声测管的安装，在安装之前，对声测管的接头进行水密性试验。

7、对导管进行水密承压试验，并对其进行编号。

8、打捞设备的配臵：打捞设备为直径90cm的螺旋钩，并在钻锥后部焊接反向钢筋，以利于对脱落钻头的打捞。

四、施工过程

1、在准备工作结束、钻机就位并复测桩心位臵后，于3月x日上午8：20开始进行开钻。同时，现场进行钢筋笼的保护层垫块安装及声测管的绑扎。垫块为直径10cm、中间预留直径1cm小孔的混凝土预制块，绑扎时按间距2m一道、相邻两层之间错位45°的对称绑扎。声测管按间距2m一道绑扎在箍筋上，四根声测管呈正方形布臵。

2、在开钻后一个小时内，利用正循环原理进行泥浆制备，检测泥浆指标:比重为1.16；粘度为18s，满足使用要求，随后按反循环进行钻孔，在钻进过程中，每钻进3m（一根导管长度）进行泥浆比重检测，同时与设计图纸核对地质情况。

3、3月x日下午16：20成孔，测得实际钻孔深度为46.5m、孔底沉淀厚度为11cm，用检孔器（直径1.8m，长度8m）检查孔径及倾斜度，倾斜度为0.5%(满足不大于1%的设计要求)。

4、下钢筋笼，吊放钢筋笼入孔时对准钻孔，保持垂直，慢放入孔，并严防孔口坍塌，使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。钢筋笼接长时，先将第一节钢筋笼利用穿杠固定，然后吊起第二节钢筋笼，对准位臵用单面搭接焊焊接，在接头长度区段内，接头间相互错开的距离80cm。现场使用两台电焊机同时焊接。焊接时上下钢筋笼的中心在同一垂直范围内，焊接长度和焊缝的质量现场经过监理工程师验收。最后在钢筋笼最上层的架力筋四周焊定位钢筋，确保在混凝土全过程不会移动。钢筋笼吊装好后再次进行泥浆沉淀检测，测得此时沉淀厚度为17cm,组织进行二次清孔，使用比重为1.05的泥浆按正循环原理进行。

5、二次清孔后，测得沉淀厚度为10cm，泥浆比重为1.05，粘度17S,含砂率1.9%。

6、安装导管，根据导管编号，先下大号码导管，共下导管16节（每节长3m,最后一节长1.5m），根据护筒顶标高计算导管底部距孔底高度，计算结果为0.33m，固定导管位臵，使之不得上下移动。导管安装结束后，再次对钢筋笼平面位臵进行检测，方法是：对护桩、钢筋笼的最上层箍筋进行交叉挂线，通过垂线复核两个交叉点的相对距离，测试结果为0.6cm。

7、计算首灌混凝土的方量：首批灌注混凝土的数量必须满足导管首次埋臵深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要：

V≥πD2/4×（H1+H2）+πd2/4× h1

=(π×1.82/4)×(0.4+1)+(π×0.32/4)×0.44

=3.59m3

V——灌注首批混凝土所需数量（m3）

D——桩孔直径（m），取值1.8m

H1——桩孔底至导管底端间距，实际为0.33m，保守取值0.4m H2——导管初次埋臵深度（m），暂定为1m

d——导管内径（m），取值 0.3m

h1——桩孔内混凝土达到埋臵深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m）,即h1=Hwγw/γc=0.44m

8、混凝土灌注：第一车混凝土（8m3）运至现场，进行坍落度检

测，结果数据为180mm，通过调整之后，第二车检测结果为200mm。

在导管上方安装容积为4m3的大漏斗，出料口先塞一个直径略小于导管直径的橡皮球，再盖上一块直径大于导管直径的钢板（预先焊接一个环扣，并用钢丝绳连接好）。先对漏斗进行卸料，在混凝土快要装满漏斗的时候，通过吊车提拉钢丝绳进行首灌连续浇注，直至第一车混凝土全部浇注完成。

9、首灌浇筑结束后，进行导管埋深检测，第一次检测埋深为

2.81m，没有对导管进行拆除。

10、随后进行混凝土的正常灌注，灌注记录表附后。

11、从4月x日9：30开始，到13：10灌注结束，灌注桩顶标高比设计标高高120cm，浇注完成后30分钟内，人工挖除0.8米多余的混凝土，比设计标高高40cm。

五、存在问题及改进措施

1、混凝土坍落度控制不严，偏差过大，拌合站应加强质量控制；

2、控制导管埋深不严，在今后的施工中需要加大检测、计算力度，确保首盘混凝土浇注导管埋深在2～6m之间，防止出现导管拔出混凝土面的现象。

六、结束语

1、混凝土拌和质量应加强控制，和易性满足施工要求，人员、机械设备投入满足需求，施工工艺可行。

2、钢筋笼制作及安装规范，钢筋尺寸、保护层等在允许偏差范围之内。

3、20xx年x月x日，经云南公路工程试验检测中心检测，桩身完整性为Ⅰ类，桩基的施工工艺，施工方法，质量控制均符合施工规范及设计要求，以后的桩基可以按左幅K42+285大桥9-1#桩基施工。

 

第二篇：盖梁首件工程施工总结

一、工程概况

三柳高速№8合同段石蛤口大桥，桩号为K75+626.5～K76+313.5，全桥长687m,交角90度。石蛤口大桥是三江至柳州高速公路跨越浮石电站水库回水区的一座大桥，三柳高速№8合同段控制性工程，具体桥型为34×20m预应力混凝土连续空心板梁结构。

为了更好的掌握盖梁工程的施工工艺、机械组合、施工周期及人员配备，特在11号墩左幅盖梁进行首件工程施工，施工桩号为：K76+850。该桥为双柱式墩柱结构（墩柱为直径1.3m的钢筋砼结构），墩柱上方为盖梁。盖梁为长12.95m，宽1.7m，高1.45m的钢筋砼结构，两柱子轴线距离7.5m。墩柱盖梁施工拟采用抱箍法施工。全桥盖梁66个，砼浇筑量大，共1965.6m3，单根盖梁砼：29.78 m3。

二、工程管理目标

本标段工程质量一次验收合格率100%，不允许出现不合格工程，坚决杜绝不合格项目。项目经理部承诺：不论是自检，还是业主、监理的抽检、终检，任何时候都要求达到100%合格率，争取良好的信誉。

三、施工安排及准备工作

1、工期安排

根据现场情况结合施工组织安排，计划20xx年x月x日开始施工，5月x日完工，计划3天，其中底模安装1天，钢筋安装0.5天，侧模安装0.5天，报验0.5天，砼浇筑0.5天。

2、桥位区便道已施工便道已经贯通，场内道路用40cm厚片石+5cm厚碎石硬化处理。钢筋场地用砼硬化并采取下垫上覆的方法堆放钢筋及其半成品。

3、主材：水泥采用广西鱼峰水泥股份有限公司生产的P.O42.5水泥；采用贝江机制砂；采用融安神龙石场生产的碎石，广西柳州钢铁有限公司生产的钢材。

4、砼配合比试验已进行。设计强度为30 Mpa，7天强度达到29.2Mpa，28天强度达到39.4Mpa，设计配合比为：425：656：1165：204（水泥：砂：碎石：水）。设计坍落度为14cm。

四、人员组织及机械设备投入

1、人员组织

现场管理人员9人：其中生产负责1人、技术负责1人、现场技术员2人、

施工员2人、质检员1人、安全员1人、试验员1人。

现场生产人员25人，其中电工1人、架子工4人、模板工4人、钢筋工、

电焊工6人、砼振捣工2人、机械操作人员2人、其他施工人员及杂工6人。

2、机械配备投入

（1）施工队配置25t吊机1台，装载机2台，工地交通车1辆，160Kw发电

机组1台。

（2）所用混凝土由7标混凝土拌和站统一拌和运送。7标混凝土拌和站拥有

2台1000型强制式拌和机，5台10m3砼搅拌运输车。

（3）钢筋车间设切割机2台，截断机1台，弯曲机1台，调直机1台，电焊

机6台。

（4）插入式振捣棒2个，钢底模2套，钢侧模1套。在模板制作时，挡块模

板与盖梁模板整体设计、制作。

五、施工工艺

1、施工准备

桥墩在立柱施工完成后，根据盖梁设计标高返算出抱箍钢带下缘在墩柱的确

切位置，并做高标记，以便抱箍准确就位。

为方便盖梁底模的安装，在浇注混凝土时，墩柱顶混凝土标高按比设计高

5cm控制。

2、墩柱顶凿毛

待墩柱混凝土达到设计强度的75%以上后，对墩柱顶进行凿毛处理，凿除顶

部的水泥浮浆和松弱层，凿毛至新鲜混凝土，并用空压机吹干净。标高控制在比设计标高高3cm左右，以便于安装盖梁底模。

3、测量放样

在盖梁施工前，对墩柱进行施工测量，作为安装盖梁底模的依据。墩柱施工测量与控制的内容包括：墩柱中心位置测量、立柱顶高程测量。墩柱中心测量采用全站仪进行测量；高程测量是根据施工中设立的临时水准点，用水准仪直接进

行，也可以三维坐标控制测量。

4、模板支架、底模的制作与安装

盖梁模板支架采用40a工字钢纵梁，每侧1根工字钢，长16m。横向用[10

槽钢间距0.5m铺设作横梁，在贴近立柱处安放第一根和最后一根，脚手架铺脚手板作操作平台。盖梁中预留15mm拱度。

盖梁模板采用定型钢模。

在立柱顶凿毛处理、测量验收合格后，开始安装模板支架。在模板支架安装

时，严格按由下而上的顺序进行，即先安放抱箍，再吊装纵梁，为纵梁侧倾，用拉杆在间距1.5m将2根工字钢固定在一起，待纵梁稳定后方可布置横梁槽钢。

以上工序经检查确认无误后，即可安装盖梁底模。

模板安装的允许偏差

5、盖梁模板预压

为顺利完成盖梁砼浇筑，避免在浇筑过程中底模下沉，确保抱箍安全，需在

盖梁底模安装完成后对其进行荷载预压试验。

在盖梁底模上堆放沙袋90t，且堆码形式尽量接近施工实际情况，24小时后

观测底模变形情况，若底模下沉量过大则需继续紧固抱箍螺栓直到底模下沉量小于5mm

6、钢筋笼的制作、运输与安装

在盖梁底模安装、底模高程验收合格后，开始安装盖梁钢筋。钢筋在钢筋班

加工制作，钢筋的制作与安装严格按照施工图纸和施工规范来进行；为方便施工，加快进度，确保施工安全，盖梁钢筋尽可能在地面拼装，然后用吊车进行吊装；在吊车施工不便处，可直接在底模上拼装钢筋。注意支座垫石与挡块钢筋的预埋。

7、安装侧模

在盖梁钢筋安装验收合格后，严格按施工要求安装盖梁侧模。侧模定型钢模

拼装，用φ16对拉螺杆固定，间距1m。

8、混凝土的浇筑及养护

8.1、混凝土的浇筑

（1）浇筑砼过程中严格按照设计配合比调整好施工配比，保证计量准确；保

证拌和时间不得小于90S，浇筑过程中常常进行坍落度试验，及时调整水灰比。

（2）砼浇筑必须连续浇筑，间断时间不得超过30 分钟，以防造成施工冷缝；

（3）混凝土水平运输采用混凝土罐车运输，运输混凝土以2～4S/min的转速

搅动，混凝土罐车天天使用完毕后均用温水清洗，清除粘附混凝土使其内壁平整光滑、不吸水、不漏水。垂直运输采用25t吊车配合料斗入模捣固。

（4）盖梁砼一次浇筑厚度不能超过30cm，浇筑至盖梁顶部时，应在砼初凝

前采取复振措施，并采取措施排除砼的泌水；当混凝土表面出现析水时，及时予以清除，但不得扰动已浇筑的混凝土；

（5）混凝土的振捣选派有丰富经验有责任心的混凝土工专人负责。混凝土振

动采用插入式振动器，振动插入采用先外后内、快插慢拔的方法，振动点振捣延续时间宜为20~30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。振捣棒必须插入到下层混凝土5~10cm，并防止漏振与过振。避免振捣棒与钢筋接触，并与模板保持15cm左右的距离。

（6）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能

重塑前浇筑完成上层混凝土。

（7）在混凝土浇筑前，应对全部设备进行全面检查试验，确保施工中运转正

常，并经技术负责人、施工负责人及监理工程师共同签认后方可浇筑混凝土。在浇筑过程中应派专人检查模板、支架、钢筋等状态，如有变形、移位或沉陷等现象应立刻停止浇筑，待校正处理好后方可继续；浇筑盖梁混凝土时，应采用先浇筑跨中后悬臂，逐渐向支点靠拢的施工程序。同时应特殊注重预埋钢筋埋置的深

度达到要求。

（8）在浇筑盖梁混凝土时，要注意留取砼试件。根据《公路工程质量检验

评定标准》第一册附录D水泥混凝土抗压强度评定之相关规定，每片盖梁取2组试块。试块要注意养生，脱模板应用墨笔在试件上标明试件制作日期及代表工程编号，然后放置在标准养生室养护。

8.2、砼养生与模板拆除

（1）混凝土浇筑完成后，应尽快予以覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污

染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。

（2）混凝土的洒水养护时间一般为7d。养生时采用高分子薄膜缠裹，上放

置一个100L的水桶，下接一根直径1.0cm左右的软管，软管在盖梁顶面沿边部设置一圈，并扎上小孔，以便水能从水桶缓慢的流到养生面上。

（3）当盖梁混凝土抗压强度达到2.5Mpa时，并保证不致因拆模而受损坏时，

可拆除盖梁侧模板。拆模时，可用锤轻轻敲击板体，使之与混凝土脱离，再用吊车拆卸，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行，并吊运至指定位置堆放。模板拆除后，及时清理模板内杂物，并进行维修整理，以方便下次使用。

待混凝土强度达到设计强度的85%时，才能拆除底模。

（4）混凝土表面质量通病的防治措施

① 根据气泡的特征调整混凝土的水灰比和坍落度。发现拌合物表面有大量气泡出现时，应减小混凝土的水灰比和坍落度；在高温季节施工时，向模板外面洒水使之降温，也能抑制气泡的产生。

② 适当减小浇筑分层厚度，以减少排气阻力。采用插入式振捣器时的分层厚度宜控制在30cm左右。

六、首件工程中存在的不足

通过本次首件盖梁的施工，我们认识到自己还存在着一些不足之处，如拆模后盖梁表面不够光洁，并有少量气泡等。在今后的施工中我们将加强模板表面处理，保证盖梁模板平整光滑，并加强混凝土拌合质量及砼浇筑过程中振捣工作的控制，严格振捣工序，严格分层和时间控制，使气泡能够充分排出，提高盖梁外观质量。

七、下步施工注意事项和需要进一步改进的地方

在今后的施工中我们将不断改进和完善施工工艺，加强高质量材料的使用面和

使用量，吸取教训并不断的推广好的施工经验和施工方法，以达到优质高效顺利实现盖梁项目的批量生产。

八、总结

通过盖梁首件工程施工过程来看，我标段所确定的盖梁施工工艺满足盖梁施工的要求，可以用于后期全标段的盖梁施工。通过首件施工，使全体盖梁施工队伍加深了对盖梁施工工艺的理解，增强了其质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的盖梁施工。

三柳高速NO,8标合同段项目部

二020xx年x月