年 终 总 结

时光荏苒，新的一年即将到来。在此我应对本年做一次深刻的总结。20xx年对于华通蓝天是非常重要的一年，大家在公司领导的关怀指导下，在公司各级业务部门的密切配合下，全力以赴地投入到华通蓝天转型跨越的工作。

作为公司工艺设计专业的员工，我严记公司领导的教诲和嘱托，从自己职能出发，从工程项目的技术要求和创新要求着手，突出自身的技术优势和专业特长，充分发挥部门在工程技术管理上的核心作用，严格控制工艺设计质量及技术交底进度，较好地完成了公司领导安排的各项任务。也使得技术部形成一个专业配套齐全，岗位职责分明的团结奋进、有很强战斗力的集体。

在部门同事的共同努力下，截至今年12月底，我们已先后完成了旧街生活水、矿井水处理设备的调试，工艺培训，鸿兴生活水、矿井水的设计安装、中浩生活水、生产废水的设计安装调试验收、霍州煤电店坪矿的机电安装等一系列工作。本着回顾过去，总结经验，找出不足，进而丰富和改善自己的原则，为此，我就20xx年的工作情况在以下几个方面进行回顾和总结。

一、设计与调试

1.工艺设计和施工竣工图纸绘制工作是我工作的核心和重点，在部门同事的齐心合作下，先后完成了鸿兴煤业、中浩机械、店坪矿等多个工程部分项目。我部严格遵守完善细节精益救精的制度，拓广自

身的知识面，努力协调与图纸设计与设备制作、设备外购、设备安装的关系，保证出图的及时、完整、准确。

在鸿兴煤业中，深刻体会到设计变更较多及其他不利因素给安装施工带来的难度，进场的材料、设备受多方面因素影响，不能及时供应带来的困扰。以后应该积极调整工作状态，尽自己能力做好沟通协调工作。明年做好鸿兴煤业水处理的收尾及验收工作。

2.调试运转设备时本职工作中另一个重点。设备安装完毕后，应该及时对安装工程进行全面试车，尽快解决不合理和未完善的项目，排除设备故障，工艺弊病，做好工艺流程和操作规范的培训，保障甲方投入运行和环保验收工作顺利进行。一个人不能解决问题时，及时向部门领导反馈问题详情，迅速召集相关技术人员一起梳理该问题原因探讨解决办法，并提出了相应的思路和解决办法。

3.图纸在安装过程中起着非常重要的作用。在工程安装的具体实施过程中，我注重图纸对工程指导的作用，分类归档各种工程技术资料，积极协调各方工作关系和处理现场问题。尤其是涉及到材料设备的采购，图纸设计，工艺使用等方面。通过各方面提出来的与技术方案有关的问题，对涉及到安装工程的有关问题及时提出解决办法，必要时对工艺和结构进行改造调整。

二、工作中存在的不足和需要改进的地方

在总结经验迎接挑战的过程中，我发现了几个值得我们进和正视的问题，还需要认真克服和改正，以求完善，使技术水平再上一个新台阶，主要表现在以下几个方面：

1、进一步完善、细化图纸上设备材料用量表和申报计划，明确数量规格型号，使材料购买和进场更加顺畅。

2、加强业务培训，利用业余的时间自我学习土建方面相关知识。

3、还需要加强部门人员之间的协调、沟通，“早谋划、早安排”，做好一切施工前后准备工作，特别是一些土建中预埋件，预埋管道、设备基础的设计，与建设方原有管道或水池构筑物的连接时的标高设计等工作，避免重复建设和返工。

4、有部分施工人员对施工图纸不熟悉，造成工程质量和进度不能保证，自己需要耐心指导。而自己终是纸上谈兵，要结合实际向现场施工人员虚心请教技术问题，灵活做出变更和抉择。

总结是一面镜子，通过总结可以全面地对过去一年的成绩与教训、长处与不足、困难与机遇的进行客观评判，为下一步工作理清思路，明确目标，制订措施，提供参考和保障。从而对困难有清醒的认识和深刻的分析，找到解决困难的法，对机遇要有较强的洞察力，及早做好抢抓机遇的各项准备。

三、确保项目开发进度，20xx年工作重点

战略决定命运，思路决定出路，在新的一年中，我更要明确工作的主要思路。为了确保项目开发进度，达到公司领导的预期目标， 20xx年工程我将重点做好以下几项工作：

1.安装图竣工图设计绘制工作，相关标书、技术方案、合格证、操作说明书的编制工作。

2.设备调试验收时技术服务，人员培训工作。

3. 外购设备询价、工艺安装设备及材料统计整理报计划工作

4. 配合其他部门技术支持指导编制工作

新的一年即将来临，我振奋精神，坚定信心，以奋发有为的良好精神状态和扎扎实实的工作作风，正视、克服、解决项目所面临的诸多困难和问题，理清工作思路，再接再厉，努力推进项目建设，为全面出色完成20xx年既定的工作目标而努力奋斗。

贾慧亮

2014-12-29

 

第二篇：制造技术部20xx年工作总结

制造技术部20xx年工作总结

及20xx年工作计划

编制：

审批：

二○一一年元月十日

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一. 20xx年工作总结

1. 技术文件编制

1.1 组织编制《焊装L3车主焊线两厢车焊点编号》、《焊装L3车主焊线三厢车焊点编号》、《车门铰链安装工艺卡》、《L3白车身装调间隙标准》、《车身焊接相关制度》、《焊装L3车电泳工装工艺卡》、《焊装工具材料耗材定额》、《电泳湿打磨工艺卡》、《涂装工具材料耗材定额》、《总装工具材料耗材定额》、《工装设计规章制度》；

1.2 完善、优化《焊装L3主焊线工艺卡》、《L3车型装调线工艺卡》、《焊装主要辅助材料消耗工艺定额》、《涂装控制计划》《涂装标准作业指导书》、《涂装辅助材料消耗工艺定额》、《涂装主要材料消耗工艺定额》、《总装工艺卡》、《总装辅助材料清单及辅助材料定额》,核对、编制《GHK7610B/GHK7610BA国Ⅱ-MBOM(内一、内二、底盘)》、《焊装MBOM》，并重新下发车间；

1.3根据集团产能提升要求，焊装车间（单班80台车/天），将主焊工位的补焊工位新增2个工位，使生产节拍，由原来5.5分/台车，提升至现在＜4.5分钟/台车，并编制相关工艺文件；

1.4顺利完成两厢车白车国产化工作（将问题发现、问题反馈、夹具调整等），并批量生产50台车；完成两轮三厢车白车身国产化的试装工作；车身精度：两厢车54点合格率＞90%，三厢车合格率＞90%，漆膜厚度、内饰件匹配等满足批量生产要求，并制订关于白车身国产化相关的工艺文件，通过PQCM试验论证，并编写《焊装生产工艺装备通过性PQCM验证报告》、《涂装生产工艺装备通过性PQCM验证

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报告》、《总装生产工艺装备通过性PQCM验证报告》；

1.5根据公司产能提升要求，编制焊装车间单班90/台车，涂装车间单班100台车/天，总装车间单班60台车/天提升方案；

1.6进行三厢车制造成本核算；

1.7完成技术文件、外接收文件的下发和存档工作；

1.8编制《焊接质量问题及装调资料》、《焊接强度检验和试片制度介绍》、《焊点质量控制》、《涂胶作业注意事项》、《打磨作业注意事项》、《焊缝密封机PVC喷涂作业相关知识》、《前处理电泳工艺知识》、《打磨注意事项及涂装车间洁净度的控制》、《二次内饰装配工艺及工具使用》、《发动机构造》、《总装装配工艺》、《汽车电器培训》、《装配的基本知识培训》等培训资料，培训次数41次，课时达80小时。培训工人超过370人

2. 其它工作

2.1完成多次集团发运泰安共约70台007B/E/D试验车在泰安工厂喷漆工作（例；泰安工厂涂装车间车身的吊具吊点改造，及电泳/喷漆及相应辅助专用工装制作，现场指导喷漆工艺）

2.2顺利完成8－10月焊装、涂装、总装工艺与宝腾技术支持人员进行技术交流；

2.3以黄总为组长，与品质、设备、车间相关人员成立焊接、油漆、装配质量攻关小组，分别编制《L3白车身质量攻关工作计划》、《L3油漆质量攻关工作计划》、《L3装配质量攻关工作计划》，并督促各组员工作开展，其质量攻关效果明显。并长期与品质、车间成立三位

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一体集中办公，对突发问题能快速得到解决。

2.4焊装、涂装、总装工艺，完成每月1次全面的工艺纪律大检查，并将问题及时发给车间进行整改；

2 各工艺室主要工作

2.1焊装工艺室主要工作

2.1.1设计、制作24m长钣金修复光廊，用于分总成件钣金返修，用提高生产效率，保证钣金质量；

2.1.2制作7套两厢.三厢车铰链安装夹具，在泰安工厂，车门实现铰链用夹具分装（前期宝腾供车门件，铰链和车门装好，并有CO2焊接，导致在车门调整时困难）

2.1.3完成了1次/年,CKD3白车身焊接强度破坏性试验；完成两厢.三厢国产化验证车BQCM车焊接强度破坏性试验，通过两次破坏性试验；CKD3车，泰安工厂所有焊点焊接合格；国产车在顶盖处2点虚焊。

2.1.4焊装车间按《车身焊接相关制度》执行，保证了车身焊接质量，将焊接问题控制在10台车内被发现；证明此制度可行；保证了焊接质量；并用以上方法，保证了国产化件和进口件的两种车型四种状态下车身焊接质量。

2.1.5 根据白车身焊点分布情况，焊装工厂在宝腾车的基础上，在关键区域新增28个焊点，新增焊道6道，并下发调整后的《焊装L3主焊线工艺卡》，保证车身焊接质量；

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2.1.6 提高两厢.三厢车车身精度，6-7月车身平均精度：两厢车81.52%，三厢车82.58%；

经过技术分析，对夹具进行局部改进，并调整后8-9月份车身平均精度：两厢车88.49%，三厢车87.11%，截止11月份车身平均精度：两厢车88.41%%，三厢车89.94%，已趋于稳定；

2.1.7通过使用试验的新材料，提高白车钣金修复效率，和钣金锈迹清理效率；

2.1.8 通过对1000多个螺栓拧紧力矩的变化规律，制订更合理的拧紧力矩，大大提高了白车身车门铰链安装螺栓力矩合格率，合格率由原来15%，提升至现在的85%以上，同时按此方法，制定《关于装调线力矩制度》；

2.2 涂装工艺室主要工作

2.2.1电泳打磨由干打磨改为湿打磨，改为湿打磨后车身质量得到提高，中涂颗粒点由原来＞80，降至现在50左右，并下发《电泳湿打磨工艺卡》，及时培训工人；

2.2.2喷胶室后轮罩遮蔽方式，由1次性纸胶带遮蔽改为可重复利用的工装工装遮蔽，提高了工作效率和工艺规范，每台车节约纸胶带约15cm/台车

2.2.3坚持涂装车间1次/天的各个前处理电泳槽液化验，并对槽液维护；20xx年共对电泳烘房、胶烘房、中涂烘房、面漆烘房四个烘房，进行1次/月测量炉温曲线（涂料固化需要一定的温度和时间，只有在固化窗口内的炉温曲线才能使漆膜得到良好的漆膜性能）

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2.2.4协助涂装设备部门改造脱脂除油槽；经过多次试验分析，调整前处理电泳喷嘴角度，大大降低电泳车身颗粒；制定涂装设备停线应急预案，将损失减到最少（设备故障导致在线车辆车身生锈）。

2.2.5将铁质堵盖由总装车间转入涂装车间安装，分别将零件号为MT406751、MT434301的铁堵盖由总装移入涂装车间的涂胶线上安装，减少上、卸遮蔽的工作量；减少遮蔽用纸胶带约16cm/辆车，同时保证堵盖处的密封性、美观性；

2.2.6解决因员工操作问题，导致停车场大批量车身局部产生气泡的问题，并出返修方案将停车场车辆进行修复；

解决因中涂油漆受到油的污染，导致大批量车身局部产生气泡的问题；

解决因油漆膜厚导致流光白色差问题；

解决因色漆喷涂不到位，导致爵士黑局部泛蓝相的问题

解决因送排风系统开启不及时或是未开启，喷车底PVC后的车身上胶雾问题；

分析、解决4S店反馈，车身出现黄色锈斑的问题，并及时给出返修方案

2.2.7经过工艺调整，使精饰线由静态生产改为连续动态化生产，生产效率提升2.5倍，大量节约动能耗；

表调出槽喷淋，由纯水喷淋改为表调液喷淋，使表调后的车身，在磷化后磷化膜更加均匀且磷化条纹消失；

在8月份要求脱脂倒槽1次，及磷化倒槽2次，并完成板式换热器

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的反清洗，提升了板式换热器的换热效率，节约能耗。

2.2.8根据产能提升要求，中涂喷漆输漆系统由隔膜泵改为集中供漆系统（现采用2套中涂系统和1套溶剂系统），使中涂漆膜质量得到显著提高，车身中涂颗粒由原来＞80降至现在50左右，换漆效率提高，节约能耗；

2.3总装工艺室主要工作

2.3.1 改进工艺，将仪表台实行分装，大大提高生产效率；绘制动力总成分装线安装图、划分工位并编制相关工艺文件；解决固定后保险杠牌照灯支架的自攻钉打不紧问题；解决后尾灯装饰盖脱落问题；解决右前门防擦条尺寸不匹配的问题；解决角窗玻璃和后门玻璃导槽有间隙问题等工作。

2.3.2重新测定生产线工时；配合物流开始盘库，对不合格品签署处理意见；做总装车间产能提升方案（60台/天），更改工艺文件；根据研究院通知，增加燃油消耗量标志等工作。

2.3.3 解决掉锁止按钮高低不齐问题；整理仪表台CD机分装工艺文件；解决仪表台右侧手套箱下的线束外漏问题；优化驻车制动调整工艺，提高静态制动一次通过率；分析处理制动报警灯常亮的问题；调整进出油软管的装配方法，避免软管和高压管干涉；反馈前保亮条和格栅难配合，确定后期由宝腾装配等工作。

2.3.4整理易损件清单；总装工艺顺序的调整；制定定扭工具班前校验方案及校验作业指导书；反馈右遮阳板钣金刺孔未刺透，总装装配时困难；分析解决前门关闭导致后门共振的问题；下发雨刮喷水

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标准；解决三厢车后门玻璃升降器线束走向相反的问题；处理车顶装饰条开胶的问题；将前减震器力矩打紧工位调整到二次内饰；针对车顶装饰条开胶的问题，进行更换胶条试验等工作。

2.3.5解决底盘裙板前端下部螺钉紧固困难问题；解决发罩隔音垫卡扣弹出问题；编制总装扩建改造工位布置方案；与宝腾人员一起解决门护板安装时与车身钣金有间隙的问；解决倒车雷达传感器安装孔过紧，造成传感器异响；解决国产拉先开关回位弹簧脱落问题。

2.3.7解决角窗后边缘起翘问题；处理后风挡玻璃高于车顶盖和左右间隙不均匀问题；解决后风挡玻璃左右间隙不均匀的问题；把底盘工位的簧片螺母调整一次内饰装配；

2.3.8解决国产前门限位器难安装问题；针对控制线束和ABS模块摩擦问题，增加线束支架；联系研究院确认关于手刹拉力和行程的问题；发罩卡扣难以安装，制作的小工装解决；检测线前部颠簸路设计更改；参与宝腾人员的培训讲座及质量问题的分析解决；真皮座椅试装等工作；

2.3.9采纳宝腾专家的建议制作新的顶棚货架；组织员工培训汽车构造；整理辅料清单；分析解决车辆漏水的问题；整理工废率清单；解决前门线束刺防水膜的问题，并确定前门线束走向；解决后制动软管折弯过大问题等工作。

2.3.10防水膜改进试验；车顶装饰条打黑胶试验；协调研究院落实轮胎偏磨问题；排查前门护板安装不服帖的问题等工作。

2.3.11处理蓄电池标签贴反的问题；联系丁基胶厂家，确认胶条存

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放标准；国产化零件车顶装饰条、角窗玻璃、后风挡玻璃等试装；准备材料配合财务部进行三厢车成本计算；和研究院以及集团生产部一起整理三厢车降本方案；分析处理后悬挂异响问题；解决ABS线束单孔固定支架处固定不牢固问题等工作。

2.3.12国产车顶装饰条试装；国产后门挡水条试装；应上级领导要求，积极开展整车降噪试验；前、后保险杠与翼子板阶差问题质量攻关；拟定从工艺方面降低生产成本的报告；裙板开胶质量攻关；国产白车身在总装车间进行试装；分析前悬挂异响问题原因，出具报告；国产后门玻璃、角窗玻璃和后风挡玻璃试装；优化工艺，调整加注设备工位等工作。

2.3.13工艺报废率核对计算；整理内审中发现的不合要求的工艺文件；测量副车架球头及相配合的角模块的尺寸；解决散热器下部的前线束受挤压问题等工作。

2.4综合工艺室主要工作

2.4.1自制工装数量，焊装车间设计工装32种，总数量120件；涂装车间设计工装69种（含007B/E/D车型9种），总数量629件；总装车间设计工装95种，总数量556件；为生产物流设计工装25种，总数量155件 。

例：优化涂装转运撬体小车（新制作的转运撬体小车重量只有原来的五分之三）；设计制造扭矩检测工作台，及扭矩扳手转运小车；设计制造5-8公斤压力的压顶盖胶条工装，使顶盖胶条装配达到工艺要求；按工人的操作方式设计制造转向柱分装台；设计制造前后

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保分装台，更好的保护了颜色件；设计主焊线安全围栏；设计主焊线人员穿越滚床专用踏板，提高作业者操作安全性和便利性；设计焊装物流仓库二层巷道式存储货架，达到充分使用仓库目的；经过多次试验，将现用的后备门喷漆工装改用M6螺栓进行固定，保证安装的可靠性，杜绝了后备门防撞块安装孔的变形及附近掉漆的现象，提高作业人员的工作效率。以上工装优化和制作，提高工作效率，减小劳动强度、保证人员安全、降低辅材消耗起到很好效果

2.4.2多次优化发运济南油漆车身的车身绑扎，现已大大减少了发运济南油漆车身油漆磕碰问题；

2.4.3设计制造物流发油漆车身的叉车套，提高油漆车身装车、装卸货架的工作效率，降低工人的劳动强度，提高了操作的安全性；

2.4.4根据集团要求，制作三厢车行李箱盖内板钻孔工装（要求在内板钻12个?7孔）；

2.4.5优化前机盖和后备门电泳工装；设计可重复利用的减震器涂胶工装，提了高生产效率，减少辅材消耗（前期用1次性胶带纸粘贴）；

2.5 冲压工艺室主要工作

2.5.1与长春九院共同进行泰安冲压工艺平面布置图设计。

2.5.2冲压设备技术协议的编制评审。

2.5.3与供应商进行车间废料输送系统技术交流。

2.5.4冲压设备生产厂调研及洽谈。

2.5.5整理L3车型13家外委制件明细表及自制件明细表。

2.5.6 L3车型冲压MBOM的编制工作。

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2.5.7冲压自动化设备确定。

2.5.8冲压成本核算相关工作

2.5.9编制冲压车间项目建议资金计划和进度计划

2.5.1 L3车型、模具、板料明细表的编制整理。

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