综合实训报告

班  级 2008级数控技术（机电方向）   

        姓  名   刘军        

实训地点：武汉工程大学实训中心

指导教师：刘杰

                     20##    年  4 月 1  日

 

车工

车工对应的机器主要是车床，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的。在了解了各个手柄的作用之后，老师按照图纸要求给我们示范了一遍今天需要完成的一个小型零部件的加工过程，并给我们指导了注意事项。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的车刀。这次实习我们所用的车床配有3把车刀，其中切螺纹的刀我们不要求掌握。我们的任务是要加工出大圆直径20mm，长5mm，小圆直径15mm，长10mm的小型零部件。精细的操作要求，认真仔细的数据计算分析，都是对我们没有做过实际车间工人的学生的严峻考验。正是因为缺乏经验和耐心，在零件加工的最后一步，我就因为操之过急而将零部件大圆部分的长度切成4mm而痛心不已。可见，车工虽然不那么累，却是精细活儿，需要精神高度集中，对技术要求也高。

铣工

这个工种实际操作的东西比较多。早上老师给我们讲解了铣床的种类，标准规格，操作规范和要领，需要注意的安全事项，并为我们示范了图纸要求的带凹槽和凸条的尺寸工件的“铣”的过程。接下来就是我们分组动手实际操作了。一个早上我们都在面对着机床切削工件，瞄着目标对刀，计算尺寸，切了一次又一次，才完成了一个工件。不过由于是第一次加工，不敢有半点马虎，所以切得第一个工件也比较平整，尺寸误差也较小。下午，我们对操作和计算熟练了很多，就分工操作，一人计算和清扫铁屑，另两个人控制前后左右上下移动的手柄，配合着很快就完成了剩下的2个工件的加工。总算在要求时间内完成加工任务，虽然觉得很累，但对机械加工中的加工精度要求之高印象颇深，而且体会到做机械的“粗活”不仅要有相当高的技术水平，对工人的细心和耐心也有严格的要求。

数控车床

数控车床可以说是最轻松的一个活了。不过看似简单的一个工种，技术含量却是最高的。工人不仅要会操作数字设备，还要看得懂数字符号的含义，会编写数控车床的程序，也就是要会按要求输入控制车刀的走向，速度，变换的代码等等。通过数控车床的操作及编程，我深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高，编错一个符号就可能导致数车运行不了。不过编程对我来说并不是非常的难，编程指导也讲解得很详细明白。很快我就按老师的要求编译完成了切割尺寸要求深度和长度的螺纹的程序，并在计算机模拟数控车床程序里成功运行。

焊工

最后一天学习气割，电弧焊。气割跟焊接差不多，但是还是有区别的。手工气割操作是为了加深体会氧气切割的过程和基本原理。要留心观察整个气割过程工件金属有没有熔化，切口是不是窄而齐。我们观察学习了老师的低碳钢手工气割过程。首先是金属预热，然后放切割氧（纯氧）气流束，钢板立即形成窄而齐的切口，之后顺着切口直线移动气割枪口即可形成整齐的切口。气割的要求也是很高的，气割时要直，而且要将火焰调节好，不然很难将工件割开，火焰也不能太大造成燃料浪费，气割过程中为防止回火不宜将枪口压得太低，枪口与工件之间的距离宜控制在5mm左右，一旦发生回火立即关闭液炔（离人最近的气阀），再关闭其余两个气阀。待枪口冷却后再点燃。气割实习了半天，我们每个人都动手操作切割了一块铁板，虽然有的切得参差不齐，但我们总算顺利完成任务，都大致掌握了气割的操作技术要领。

下午，我们在老师的指导下学习电弧焊。老师首先给我们介绍了几种常见的电弧焊，还有焊接时的操作注意事项和操作要领及规范，然后详细地给我们讲解了怎样焊接和怎样使用焊条，让我们了解常见的焊接方法（手工电弧焊、埋弧自动焊和气焊等），所用的设备、材料，常见的焊接缺陷和焊接变形。通过老师的讲解，我们知道了电网、刀闸（开关）、电焊机、焊钳、焊条、电弧、工件、焊缝等线路连接，了解了电焊条的组成及各部分的作用，焊条的种类及焊条规格（焊条直径），四种常见的接头型式和对接接头的四种常见的坡口型式，坡口的尺寸参数及其作用，对接、角接的焊接和多层多道焊，还有敲击式和摩擦式两种引弧方法。我们主要掌握的是摩擦引弧。我们的任务是在一块钢板上焊5-6条宽度均匀的焊条。经过了半天的电弧焊练习，我们对电弧焊虽然没完全掌握，但也了解并学会了很多关于电弧焊的基本操作。

离开了课堂理论的环境，我们感受到了车间中一丝不苟的严谨气氛。通过这次金工实习，我们基本了解了机床工人所需注意的各类事项，按要求掌握了这6个工种要求的操作规范和操作技能，并都初步具备了独立修改或加工简单小型零部件的能力。但更重要的是我们学会了如何去学习接受并掌握一门新的工程技术，如何适应新的环境，如何掌握新的机器的操作，如何与“同事”之间合作完成任务，我想这是我这次金工实习最重要的收获。相信这对我们以后步入社会，创业就业都会起到很大的帮助。

短短的5天的金工实习生活结束了，我们的金工实习也画上了一个圆满的句号，感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的老师，从他们的言传身教中我们受益匪浅，从刚开始的什么都不懂，到现在对各种机器的深刻认识，并掌握一些基本操作。本次的金工实习——令人难以忘怀。

金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它的真正目的。

一、实训时间:

二、实训目的:

      如何使用锉刀对工件进行切削加工的方法,能熟练的操作加工。详细了解其基础知识，正确掌握基本技能。

三、实训内容：

      如图1-1所示的六角体，要求在备件上完成锉削加工。

四、实训工具：

       1、实训材料：圆钢Φ30㎜×15㎜，材料质量Q235。

       2、工量具：

a、锉刀，锉刀是用于锉销的主要工具。常用T12，T12A或T13A刚制成，热处理的后的硬度值可达到60——72HRC   ，耐磨性好，但韧度较差，热硬度性低，性脆易折，锉速度过快易钝化。

b、游标卡尺，游标卡尺是机械加工中最广泛的中等精度量具之一。她可以直接两出工件的内径、外径中心距、宽度、长度和深度等。游标卡尺的测量精度有0.1㎜、0.5㎜和0.2㎜三种测量范围有0-125㎜、0-200㎜、0-500㎜等。

c、90°角尺，90°角尺是检验直尺用非刻线尺，用于检测工件的垂直度。

d、万能角度尺，万能角度尺是用游标读数，可测任意角度的量尺，一般用来测量内外角度。

e、划线平板，划线平板又成划线平台，是划线的主要基准。

f、游标高度尺，游标高度尺是用来测量工件高度和精密划线。

五、实训步骤：

        1、取料：根据图1-1所示，取圆钢Φ30㎜×15㎜的圆棒料。

        2、划线：用直尺在圆钢一平面上划两条垂直相交且最长的直线，从而获得圆心，再用钢规以圆心至半径R15㎜的圆。用刚规在远与直线的交点上取以半径长的点划半圆，同理在另一端划半圆连接圆上的交点，从而获得六角形。

        3、锯削：用锯子锯削多余的余量，以获得粗加工的六角体。握锯时，

通过本次实训了解加工、装配和修理工件，由于钳工技艺性强，具有“万能”和灵活的优势，可以完成机械加工不方便或无法完成的工作，所以在机械制造工程中起着十分重要的作用，以至形成了钳工专业的分工。钳工劳动强大，生产效率低，但设备简单，一般只需钳工工作台、虎台钳及简单量具，工具既能工作，因此应用很广。

车工实训报告

一、实训时间：

二、实训目的：了解普通车床的工作原理，工作方式、结构特点各部件的用途，并掌握普通车床和立式升降铣床的基本操作。

三、实训内容：利用普通车床加工阶梯轴，并用立式升降铣床洗键槽。（如图1-1）

四、实训材料：选Φ32长100㎜的45号纲棒料。

阶梯轴工艺过程：在车床上，先车阶梯轴的一端端面，然后车外圆，倒角，在铣床上，铣键槽，去毛刺。

下料→车端面→粗车各外圆→半精车各外圆→精车各外圆→倒角→划键槽加工线→铣键槽

五、实训工具：

        90°硬质合金刀、切断刀、铣刀、三爪钥匙、刀具扳手、三爪自定心

应以右手满握锯柄，再用左手转扶锯弓前端 ，推力和压力的大小主要由右手来掌握，左手主要配合右手扶正锯工，用力不要太大。

          A、起锯时应注意的以下事项：

              a、为了使起锯的位置准确、平稳，可用左手拇指靠住锯条定位。

               b、起锯时行程要短、压力要小、速度要慢。

               c、起锯时为15°左右的大小，起锯不易平稳，尤其是近起锯时，锯齿会被工件棱边卡住引起共裂。太小，不易切入工件，还可能打滑，把工件表面锯坏。

         4、选择较平整且与足线垂直的端面进行粗锉，达到平度面粗糙度的要求并做好标记，作为基准面A

             （1）锉削的基本方法有交叉锉法、顺锉发和推锉发三重。交叉锉法指等一遍锉削和等二遍锉削交叉进行的锉削方法。由于锉痕是交叉的，表面显出高低不平的痕迹可判断锉削面的平整度。锉削时锉刀运动向与工件家吃方向成50°-60°角。交叉锉一般使用与粗锉，精锉时必须采用顺向锉，使锉痕变直，纹理一致。

              （2）、锉削注意事项：

a、锉刀必须装柄使用，一面锉刀舌刺伤手心。

          b、不要用新锉刀锉硬金属、白口铸铁和淬火钢。

          c、铸铁上的硬度和粘砂应先用砂轮磨去，然后这锉削。

          d、锉削时不要用手抚摸工件表面，以免再锉时打滑。

          e、锉面堵塞后，不可用手去清除切肩，以免刺伤手，应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去切屑。

          f、锉刀放置时不应伸出钳工桌面以外，以免碰落摔段或砸伤人脚。

        5、以A面为基础，粗锉、精锉相对面，达到尺寸公差，平行度和表面粗糙度的要求。

          a、检查原材料，测量出备件实际直径d

          b、粗锉，精锉a面，除达到平面度，表面粗糙度及与A面保证该面与对边圆柱母线的尺寸为1/2（d+24）+0.04㎜，并作标记，作为基准面B。

           c、以基准面B为基准，粗锉、精锉加工a面的相对面b面，达到尺寸公差，平行度平面度表面粗糙度以及与a的垂直度要求。

           d、粗锉、精锉等三面。除达到平面度、表面度与A面垂直度的要求外，同时还要保证该面与对边圆柱母线尺寸为1/2（d+24）+0.04㎜，并以基准面B为基准，锉准120°角。

           e、粗锉、精锉等四面，以C面为基础，粗、精锉加工C面的相对面d面，达到尺寸公差、平行度、表面粗糙度以及A面的垂直度的要求。

           f、粗锉、精锉等五面，除达到平行度，表面粗糙度与A面垂直高的要求外，同时还要保证该面与对边圆柱线的尺寸1/2（a+24）+0.04㎜，并以基准面B为基准，锉准120°角。

           h、粗锉、精锉六面，以e面为基准，粗锉、精锉加工e面的相对面f面，达到尺寸公差、平行度、平面度、表面粗糙高以及A面的垂直要求。

         6、按图样要求作全部精度复检，并做必要的修整锉削，最后将各锐边均匀到倒角。

六、实训总结：

        钳工是采用设备以手工操作为主，使用量具和工具来完成零件的测量，

卡盘、游标卡尺、直尺、划线针、动扳手、普通毛刷。

六、实训过程：

    加工时因注意的事项：

a、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。
b、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。                     c、工件旋转时，不准测量工件。

   d、工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。

    1、取料：根据图纸的要求选取Φ32长100㎜的45号纲棒料。

    2、根据图纸的要求对于胚料的选取并理定加工顺序。

    3、刀具的安装：用刀具扳手对刀架上的螺钉进行扭送，将90°硬质右偏刀放入刀架右偏65°。利用顶尖头的高度来调节刀具刀尖的高度，调节好后并刀架上的螺钉用刀具扳手扭紧，切断刀的安装与90°硬质右偏刀安装方法一样。刀具安装好以后，把刀架上的手柄扭紧，以固定整个刀架，以免加工时刀架松懈，不利于切削。

    4、材料的安装：用三爪钥匙将三爪自定心卡盘扭开，将材料装夹上去。再用三爪钥匙扭紧自定心卡盘，把三爪钥匙拿下来。开机检查材料在旋转时是否有甩摆现象，如有甩摆现象，关机对材料进行调整，调整后在开机检查材料是否还有甩摆现象。直到材料在旋转中没有甩摆现象才可以进行加工。

    5、准备好加工中要使用的工具如游标卡尺、图纸放在方便拿的地方，以方便使用。

    6、准备完全开始对毛胚料进行加工，要进行工艺分析。加工顺序因应为粗加工、半精加工、精加工。

    7、由于阶梯轴加工的精度要求较高，所以在加工过程中要不断停车，用游标卡尺进行测量尺寸，保证尺寸的要求。工件在旋转时不能进行尺寸的量取，也不可能用手去触摸工件，以免打坏游标卡尺及伤手。

    8、工件切削好以后，关掉机床，等工件自然停下来，再用游标卡尺根据图纸上的尺寸要求进行测量，尺寸无误后，在开机换切断刀在切断处切一个槽，在前端和后端进行倒角。再切断工件，然后停机。

    9、将车好的阶梯轴用划线针和直尺对键槽划线定位。

    10、用活动扳手松开铣床上固定工件的螺钉，将工件装夹好，并将铣床上的横向工件台和纵向工件台进行定位。定位好以后开动铣床进行键槽的铣销工作。

    11、铣好键槽以后，关掉铣床电源，再用普通毛刷对工作台进行清扫，然后懈下加工好的零件。

    12、将以加工好的零件对照图纸进行彻底的测量尺寸。

    13、对普通车床和立式铣床进行清扫，并放置好所用的工具，然后对机床打油。

      

数控机床是集机械制造技术、自动控制技术、信息处理加工传输技术、伺服驱动技术、传感器技术以及软件技术于一身的机电一体化设备。随着科学技术的迅猛发展，数控机床已是衡量一个国家机械制造工业水平的重要标志。发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。数控机床的大量使用，需要大批能熟练掌握现代数控机床编程，操作人员。

而我们作为机械设计制造及其自动化专业的本科生，不仅需要扎实的理论知识，更需要掌握对数控机床的动手操作能力，这样才能适应现代社会的竞争。而我们这次为期一个星期的数控实训也增加了我们的数控车床的操作能力。但是可是的是时间太短，我们在这一个星期的时间内只能大概的操作了一些常用的、简单的数控车床技术。这次实训不仅教会我们数控车床的操作，还对数控系统编程进行讲授，并对实物零件加工进行练习、巩固。通过这次实训让我学到了一下几个方面。

首先，老师给我们讲解了数控车床的正确的开机（开门观察机床—开机床电源—NC打开—急停开关打开—会参考点）和关机（会参考点—负向移动—急停关—NC关闭—机床电源关闭）。在以前我们操作机床对于急停开关经常会忘关或操作顺序不对，觉得也没有什么关系。通过老师讲解让我了解到我们原来的操作存在着相当大的安全隐患。机床在开机通电时，伺服电机可能突然充电会造成电机突然转动从而造成人员危险。在上机之前，老师也和我们讲了一些上安全操作的知识。安全在工业生产中是至关重要的，这也是我们所应该学的，现在企业都在推5S管理，而这个安全就是其中最难、也最重要的一点。

接着，就是保证加工精度至关重要的——对刀。在华中系统中有两种对刀方式：一是G92（建立机床工件坐标系）。二是G54（选择工件坐标系）。

G92建立的方式：对工件外圆车一刀——随Z轴退出——测量它的直径值——进入MDI——输入G92X测量直径值——再对断面车一刀——随X轴退出——进入MDI——输入G92Z0。

G92可以不回参考点，它在加工中只起一个数据的记忆作用，运行之后刀具不会移动。每次机床重启或者急停，机床必须重新对刀。但G92使用程序中必须使起到点和退刀点重合，否者就会是不断往外退。我们也通过了一段实验对退到点与起到点是否重合而产生的影响进行了验证。虽然G92使用不当会产生很大影响。但使用得到也能对机床的不足得到弥补，例如外圆磨床加工时，砂轮会不断的变小，这种情况是无法预测和控制的，通过程序无法实现补偿，而如果采用这种方式的话就能实现自动补偿。

G54建立的方式：回参考点——车工件端面——进入MDI坐标系输入G54Z轴显示坐标——车外圆面——进入MDI坐标系输入G54X轴显示坐标+（-测量直径值）。G54必须回参考点，每次机床重启或者急停，机床不必重新对刀。选择工件坐标系一共有G54——G59共六个工件坐标系。

内外径粗车循环

G71U(Δd)R(r)P(ns)Q(nf)X(Δx)Z(Δz)F(f)S(s)T(t)

G71U(Δd)R(r)P(ns)Q(nf)E（e）F(f)S(s)T(t)

上面的一个是没有凹槽的内外径粗车循环，下面的一个是带凹槽的内外径粗车循环。

 在机床切削中，由于工艺或者其他要求，刀尖往往不是一理想点，而是一段圆弧。当切削加工时刀具切削点在刀尖圆弧上变动，造成实际切削点与刀位点之间的位置有偏差，故造成过切或者少切（如下图）。这种由于刀尖不是一理想点而是一段圆弧，造成加工误差，可用刀尖圆弧半径补偿功能来消除。

刀尖圆弧半径补偿通过G41（左刀偿）G42（右刀偿）G40（取消刀补）。而刀具半径补偿主要有三个过程：①刀尖半径补偿的建立(G41、G42)，建立刀尖半径补偿必须通过移动指令(G00、G01)上才能引入，不得是G02或者G03。②执行③刀尖半径补偿的取消(G40),也需要在移动指令中才能进行取消，且必须注意的是要在刀具离开工件以外之后的下一条移动指令中取消，否者刀具可能会因为突然取消刀尖圆弧半径补偿，切入工件内使零件报废。

在加工过程中由于零件的不同，有些无法用外圆车刀加工，只能使用球刀。而对球刀的使用在加工时必须引入刀位号

  

   在加工过程中由于很多零件存在锥度或者曲面，从而造成在加工过程中的线速度变化很大，使加工表面粗糙度变换很大。为此引进了恒线速度指令（G96、G97）。而由于切削直径变为零线速度就会变得无穷大，机床是无法达到的，故又引进了G46来限制其最高速度和最低速度。

   在现在的机床中为了简化编程和操作，其中设立了刀偏表。刀偏表的使用，无需再使用G92和G54来进行对刀。里面的磨耗一值也增加零件的加工精度。

后面我们又对螺纹车削进行了训练。螺纹切削有三条指令

螺纹切削复合循环

G76 C（c）R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(Δdmin)Q(Δd)P(p)F(L)

螺纹切削循环  G82X（U）  Z(W)  R  E  C P  F 

锥螺纹切削循环  G82X  Z  I  R  E  C P  F 

螺纹切削  G32X（U）  Z(W)  R  E  P  F 

其中G76螺纹切削循环指令使用最多，由于指令里面包含了光整加工的次数，通过光整加工所加工出来螺纹质量更加的好。螺纹加工最重要的就是前期的计算，加工时的转速不能太高n<=1200/P-80，如果转速超过上述公式所限定的值的话，车削螺纹式就可能会出现乱牙的现象。螺纹刀车削螺纹的时候是一个切削加挤压的过程，所以在使用外圆车刀车的外圆直径=公称直径-(10%~15%)t。只要计算准确加上对刀准确，螺纹车削就变得简单了。从螺纹初加工到精加工，主轴的转速必须保持一常熟