金工实训报告

金工实训报告

班级： 08数控技术开专2班

学号： 00000000000000000000000

姓名： xxx

指导教师：xxxx

实习单位：金工实习车间

实习项目一 钳工

1实习目的

掌握钳工的基本操作方法和应用。

了解钳工工作在机械制造及维修中的作用。

了解钳工安全操作技术。

初步建立机器生产工艺过程的概念，从读图、零件制造至机器装配、调试，有一较完整的认识，掌握装配的基本方法。

2实习形式

老师现场演示扩孔、铰孔、圆弧面刮削、平面研磨等基本钳工操作，学生现场学习，实际操作。

3实习时间

20xx年3月2日

4实习地点

学院实训室。

5实习步骤

钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。

钳工的常用设备有钳工工作台、台虎钳、砂轮等。

钳工的工作范围有划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。

其中钳工的实习安全技术为：

1钳台要放在便于工作和光线适宜的地方；钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。

2使用机床、工具（如钻床、砂轮、手电钻等），要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。

3台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。

4使用电动工具时，要有绝缘保护和安全接地措施。使用砂轮时，要戴好防护眼镜。在钳台上进行操作加工要有防护网。

5毛坯和加工零件应放置在规定的位置，排列整齐、安放平稳，要保证安全，便于取放，并避免碰伤已加工的表面。

6钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹时，工件一定要夹牢，加工通孔时要把工件垫起或让刀具对准工作台槽。

7使用钻床时，不得戴手套，不得拿棉纱操作。更换钻头等刀具时，要用专用工具。不得用锤子击打钻夹头。

以上都是作为一名钳工必须懂的基本知识。

实习项目二 铸造

一、实习目的

1.了解铸造生产的工艺过程和特点。

2.了解造型材料的基本组成

3.理解零件、模样、铸型和铸件之间的关系

4.掌握砂型铸造的基本造型方法

5.了解冲天炉熔炼的基本原理

二，实习形式

老师现场讲解造型材料的相关知识，现场演示铸造生产的工艺过程，以及通过视频讲解有关冲天炉的基本原理和应用，学生现场操作铸造生产。

实习时间

20xx年3月17日

实习地点

学院实训室。

三，实习步骤

一.铸造实训要求

1.了解砂型铸造生产方法，工艺过程及特点。

2.一般了解特种铸造方法及其特点。

3.一般了解常见铸造缺陷的特征、产生的原因及防止方法。

4.对冲天炉熔化铸铁的过程及操作方法有一定的感性认识。

5.掌握简单铸件手工造型的操作方法。

6.分析和制订简单铸件的工艺。

二.铸造实训的内容及进行方式

1.概论讲解

a.什么是铸造生产。

b.铸造生产的工艺过程及特点。

c.铸工实训中的安全注意事项。

2.整模造型

(1)示范讲解Ⅰ

示范制作一箱完整的整模铸型，同时介绍：

a.手工两箱整模造型的工艺过程及各工序的操作要领。

b.结合所造铸型，介绍铸型的组成和模型、型腔、铸件的关系。

c.常用手工造型工具的名称和使用方法。

d.手工造型的安全知识。

（2）学生独立操作

每个学生独立操作1－2箱完整的铸型。要求不漏工序及舂箱松紧适度。

(3)示范讲解Ⅱ

再示范制作一箱整模铸型，指出学生再操作练习Ⅰ中的问题。同时介绍：

a.舂箱紧实度与铸件质量的关系。结合废品实物介绍由于舂箱不当而形成的缺陷（气孔、砂眼、粘砂、变形等）。

b.测试学生所制铸型的松紧，明确松紧度的要求（可用砂型硬度计和“手感”方法）。

c.对型腔不同部位的缺损进行修型的示范操作。

(4)学生独立操作Ⅱ

a.每个学生操作1－2箱完整的铸型，要求各工序操作正确，铸型达到一定质量。 b.根据最后一箱铸型质量，评定成绩。

(5)布置练习

a.做实训报告的要求。

b.要求学生结合分模造型的模型和铸件，自学教材，预先考虑造型方法和步骤。

3.分模造型

(1)试作练习

每个学生根据自己的考虑，在教学工人引导下，用前一天发下的模型，进行分模造型。

(2)示范讲解

a.示范制作一箱完整的分模铸型，同时指出试作练习中存在的问题。 b.结合所用模型的结构特点，介绍分模面的选择。

c.砂芯的作用；固定砂芯常用的方法；水平和垂直安放砂芯时，对芯头的不同要求。

d.浇注系统的组成，各部分的作用和要求。

e.结合实物介绍错箱、偏芯、浇不足、冷隔、带肉等缺陷。

(3)学生独立操作

a.每个学生制作两种（2－3箱）完整的分模铸型。

b.练习下芯、合箱的方法。

c.根据最后一箱铸型质量，评定成绩。

(4)布置练习

a.要求学生自行总结整模造型与分模造型的不同特点。

b.结合挖砂造型的模型合铸件，自学教材，在现场考虑造型方法合步骤。 实习项目三 锻造

一、实习目的

1.了解压力加工的分类及锻造和板料冲压的基本概念。

2.了解碳钢的加热和冷却过程

3.掌握自由锻的工艺原理、设备和工装模具

4.了解模锻、胎模锻、板料冲压的工艺原理、设备

二、实习形式

老师现场讲解和学生实际操作相互结合。

三、实习时间

20xx年3月31日

四、实习地点

学院实训室

五、实习步骤

利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属的铸态疏松，焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。锻造按成形方法可分为：①开式锻造（自由锻）。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。②闭模式锻造。金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，可分为模锻、冷镦、旋转锻、挤压等。按变形温度锻造又可分为热锻（加工温度高于坯料金属的再结晶温度）、温锻（低于再结晶温度）

和冷锻（常温）。锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、钛、铜等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属等。金属在变形前的横断面积与变形后的模断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比对提高产品质量、降低成本有很大关系。

实习项目四 焊接

一、实习目的

1.了解焊接方法的特点、分类和应用。

2.掌握焊条电弧焊的工艺方法、常用焊条的选择。

3.掌握氧-乙炔焰气焊、气割的工艺方法。

4.了解气体保护焊的工艺原理。

二、实习形式

老师现场讲解和学生实际操作相互结合。

三、实习时间

20xx年4月7日

四、实习地点

学院实训室

五、实习步骤

1、看实习图纸（见附图）。计算角铁45条

2、根据图纸，用切割机将角钢切成所需尺寸。切割时注意：

①角铁标准长度为6m，这时将一条角铁均分为3段，1.99m/段；货架焊成后加上角铁厚度刚好长2m，如果下料时2m/段，剩下的第3段就不足2m，造成材料浪费，产品不符要求；10个货架，需1.99m/段角铁共80段，一共角铁27条，余2m，可均分为4段为货架宽度所需；

②下1.65m料时，将一条角铁均分为3段，1.65m/段，剩下1m刚好分2段，0.5m/段，为货架宽度所需；10个货架，需1.65m/段角铁共40段，一共角铁14条，其中13条余1m，可均分为2段为货架宽度所需；另1条余4.35m，可均分为8段为货架宽度所需；

③10个货架，需0.50m/段角铁共80段，综合①、②共有8+26+4=38段，还需0.50m/段材料42段，即需整条角铁4条，其中3条每条均分为12段，0.49m/段，另一条分6段后余3m；

④将0.50m/段和0.49m/段角铁注意分开摆放，0.49m/段用于货架中层，不影响货架尺寸。

3、将1.65m/段、1.99m/段材料各2段按图纸尺寸，摆为货架支柱，上下层横档；注意对角线长度相等。先电焊，尺寸无误后满焊。

4、按图纸尺寸焊上中层2横档，这样货架一侧就完成了。

5、以第1个支架（货架一侧）为“模板”，完成其它支架。

6、焊货架短横档，注意两侧角度垂直。

七、实习体会：货架制作应该是最简单的金属焊接——基本只有平焊，当然在不翻动货架的情况下，可以练习立焊、仰焊。制作过程中要注意材料计算，避免浪费。因为电焊弧光含有强烈的紫外线等，对眼睛、皮肤产生灼伤，所以电焊作业千万注意：带面罩、穿较厚的棉工作服、电焊手套、护腿等；做好劳动保护 实习项目五 热处理

一、实习目的

1.了解金属热处理和表面改性的目的。

2.掌握整体热处理中退火、正火、淬火和回火的工艺方法和应用。

3.了解常用表面热处理的方法。

二、实习形式

老师现场讲解和学生实际操作相互结合。

三、实习时间

20xx年4月21日

4实习地点

学院实训室

5实习步骤

控制热处理变形最简洁的方法;

工件在900℃下的强度很低，与铅的室温强度相当[1]；虽然热处理设备愈来愈先进，但工件在加热、冷却时各部位的温度变化也很难完全一致；工件在加热、冷却时各部位温度变化的不同时性，会引起工件热（膨胀）应力和组织（转变时体积产生变化）应力的变化。当热应力、组织应力或两者之合，大于该瞬间温度下工件某部位的塑性抗力时，就会在这一部位发生不可逆的变形——热处理变形。

a) 如果工艺温度降低，工件的高温强度损失减少，塑性抗力增强。这样工件的抗应力变形、抗高温蠕变（工件因自重或受压而产生变形，大件、薄壁件更显著）的综合能力就会增强，变形就会减少。

b) 如果工艺温度降低，工件加热、冷却的温度时间减少，各部位温度不一致性也会减少，导致的热应力和组织应力也相对减少，这样变形就会减少。

c) 热处理工艺时间缩短，工件的高温蠕变时间减少，变形也会减少。

3 降低热处理温度的方法

降低工艺温度、提高渗碳或碳氮共渗速度，几十年来一直是国内外热处理界人士孜孜以求的理想目标，但由于基础技术条件的限制和传统热处理理论的束缚，多年来大家一直很难突破。

结 论

影响热处理变形最大的因素是热处理工艺温度：

1） 工艺温降低后工件的高温强度损失相对减少，塑性抗力增强。这样工件的抗应力变形、抗淬火变形、抗高温蠕变的综合能力增强，变形就会减少。

2） 工艺温降低后工件加热、冷却的温度区间减少，由此而引起的各部位温度不一致性也会降低，由此而导致的热应力和组织应力也相对减少，这样变形就会减少。

3） 如果工艺温降低、且热处理工艺时间缩短，则工件的高温蠕变时间减少，变形也会减少。

4） 为了保证工件的最终精度，一种较为理想的方法是找到工件的热处理变形规律，在加工时预留出一定的变形量,使工件在渗碳淬火后的尺寸迁移到所要求的范围内。这就要求工件变形具有良好的一致性，即同炉次工件之间、不同炉次的工件之间的变形规律和变形范围接近一致。

5） 虽然热处理变形很难控制，但通过降低工艺温度、控制钢材淬透性、控制工件的前期热处理条件和对工件的淬火条件进行严格控制后。

实习项目六 车削加工

一、实习目的

1.熟悉普通车床的组成、作用及传动系统。能独立操作车床。

2.理解车到的种类、结构和主要角度。

3.正确装加工件、刀具，熟悉常用量具及其使用。

4.能按照图纸要求对零件的典型表面进行粗加工和精加工，并能出不制定零件的加工工艺路线。

二、实习形式

老师现场讲解和学生实际操作相结合。

三、实习时间

20xx年5月5日

四，实习地点

实训室

五、实习步骤

根据粗精加工不同选择车刀类型及其角度。

1)粗车时选主偏角k，=75。，前角托=20。，后角口=3。的YWl

车刀。粗车工件示意图如图5-15所示。

2)精车时可主选偏角k，=75。～90。，前角70=25。；后角0t。=10。、刃倾角A=1。307～2。YWl宽刃精车刀。

3)选择好后，安装车刀，安装时要保证车刀与工件中心平行，且高度略高于中心0．1～0．2mm，使副后面有托住零件的作用，以提高加工表面的粗糙度，减少震动。

5．粗车和精车工件。

1)粗车工件时，主轴转速咒=600～1200r／rnin，切削深度t=

2．5mm，走刀量S=0．4mm]r，从床头向尾座方向走刀。

2)精车工件时，主轴转速咒=600～1200r／rain，切削深度t=

0．02～0．05ram，走刀量S=0．15～0．2mm]r。

3)车削过程要有充足的冷却润滑液浇注跟刀架的支承处，防止摩擦发热和支承爪磨损。用这种方法加工l 000mm长的细长轴，其锥度不会大于0．02mm，椭圆度不大于0．02ram，不直度不大于0．2rnm。精度要求高的细长轴可采用高速钢宽刃精车刀、低速精车法工件获得。

精车时采用低速精车法车削时，可用高速钢宽刃精车刀。刀具切削刃宽度为30～40mm，y=25。，0t=10。，A=1030'～2。，采用弹簧刀柄装夹，车刀安装低于中心0．1～0．15ram，以避免震动。转速72=12～14r]min，走刀量S=8～12mm(采用丝杠走刀)，吃刀深度t=0．02～0．05ram。用硫化油或菜子油与煤油混合液冷却润滑，粗糙度达Ra0．8tan。

实习项目七 削加工

一、实习目的

1.熟悉普通车床的组成、作用及传动系统。能独立操作车床。

2.理解车到的种类、结构和主要角度。

3.正确装加工件、刀具，熟悉常用量具及其使用。

4.能按照图纸要求对零件的典型表面进行粗加工和精加工，并能出不制定零件的加工工艺路线。

二、实习形式

老师现场讲解和学生实际操作相结合。

三、实习时间

20xx年5月5日

四，实习地点

学院实训室

五、实习步骤

磨削后使工件公差尺寸小于10μm，表面粗糙度Ra值小于0.1μm的磨削通常称为精密磨削。精密磨削加工使表面变质层和残留应力均甚小，明显提高了加工零件的质量。精密磨削加工是靠砂轮工作面上可以修整出大幅度等高的磨粒微刃这一特性而得以进行精密加工的。这些等高的微刃能从工件表面上切除极微薄的、尚具有一些微量缺陷和微量形状、尺寸误差的余量，因此运用这些加工方

法可以得到很高的加工精度。对于精密加工，首先对于机床的要求很高。要有高精度的机床，也就是机床的砂轮的主轴回转精度要高，可能的情况下主轴径向圆跳动误差应小于0.001mm滑动轴承的间隙应在0.01~0.015之间。若是三块瓦轴承，表面调修的方法是先精刮轴瓦，然后轴和瓦对研，研到使刮点消失为止，清洗后再调整到上诉数值。径向进给机构灵敏度及重复精度要求很高，误差最好小于0.002mm，这样修磨砂轮时易形成等高性。再者，工作台低速平稳性要求在10mm/min时无爬行现象，往复速度差不超过10%，工作台换向要平稳，防止两端出现振动波纹。其次，砂轮的特性，如磨料、粒度和砂轮组织对磨削质量有很大的影响。修整砂轮时纵向和径向的进给量要有有所不同，进给量越小微刃的等高性就越好。

实习项目八 铣削加工

一、实习目的

1.了解铣削运动及铣削用量。

2.了解铣床的组成、作用和种类，理解分头度的分度方法。

3.理解铣削加工的范围（平面、沟槽、齿形）

4.对水平面、斜面和键槽的铣削具有初步的操作技能。

二、实习形式

老师现场讲解和学生实际操作相互结合。

三、实习时间

20xx年5月19日

四、实习地点

学院实训室

五、实习步骤

在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。适宜采用数控铣削加工工艺内容有：（1）工件上的曲线轮廓，直线、圆弧、螺纹或螺旋曲线、特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。（2）已给出数学模型的空间曲线或曲面。（3）形状虽然简单，但尺寸繁多、检测困难的部位。（4）用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等。（5）有严格尺寸要求的孔或平面。（6）能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。（7）采用数控铣削加工能有效提高生产率、减轻劳动强度的一般加工内容。 实习总结

（1）、通过亲身参与实习，使我对数控铣床有了一个比较深刻的印象，了解了其

基本的组成。

（2）、通过在电脑上的编程学习及练习，基本上掌握了编程的基本操作。

（3）、通过对在铣床上的产品加工的观察，对在铣床上加工零件的工艺规程有所了解。

实习项目九 刨削加工

一、实习目的

1.了解刨削的作用、加工范围以及刨削运动和刨削用量。

2.了解刨床的组成、作用和种类，会调整和操作牛头刨床。

3.理解平面、垂直面、斜面、T形槽的刨削加工。

4.对平面、垂直面和沟槽的刨削具有初步的操作技能。

二、实习形式

老师现场讲解和学生实际操作相互结合。

三、实习时间

20xx年5月26日

四、实习地点

学院

五、实习步骤

使用宽刃刨刀精刨时应注意的问题

(1)机床。使用宽刃刨刀精刨用的机床精度要高，运动平稳性和刚性要好，各滑动部件间的间隙要适当调小，以能保证工件的加工精度和表面质量。

(2)工件。工件粗刨后要进行时效处理，安装的基准面要平整，以免精刨后变形。工件在精刨前，切入处应用锉刀倒成45°角，避免入刀时崩坏刀刃。

(3)刀具。一般加工面积小的钢件，选用高速钢作刀头；加工面积大的钢件和铸铁件，应采用抗弯强度较高的硬质合金作刀头。加工铸铁件宽刃精刨刀的合理几何参数为： 法向前角γn =－15°，法向后角αn =5°，刃倾角λs=－3°。在这种几何参数的刨刀工作情况与用刮刀刮削的情况近似，可以获得较低的表面粗糙度。加工钢件的高速钢宽刃刨刀的几何参数：γn =15°～20°，αn =10°～12°，Κr =2°～3°，λs=－20°～－40°。采用较大的刃倾角，以增加实际工作前角，使刀刃平稳切人工件，这对精刨钢件的硬质合金宽刃精刨刀，尤其重要。

宽刃精刨刀应采用机械刃磨，然后用研磨膏进行研磨，使前刀面和后刀面的粗糙度小于Ra=0.1μm。刀具在设计时，应使刀刃的最高点要低于刀杆底面(5～

15)mm，以消除扎刀和振动。

安装时，应用光隙法找正，使刀刃与工件的平面平行。当精刨有走刀进给时，平直刃与工件表面不宜完全平行，应根据具体情况留有适当间隙，一般为进给方向前边的缝隙略大，这样在刨削时，由于切削力的作用，刀杆略有变形，使刨出的平面不会出现走刀纹。

(4)切削用量。宽刃精刨时的切削深度一般为(0.03～0.1)mm，切削深度过大，会出现啃刀现象；切削速度一般为(2～10)m/min，刨钢件和刀刃较宽时取小值；宽刃精刨一般不进给，直接刨出工件全宽，当精刨较宽的平面时，进给量一般小于平直刃长度的1/3。

(5)切削液。精刨一般钢件时，采用乳化液或30％白铅油和70％煤油配成的切削液；精刨铸铁时，采用煤油或在煤油中添加3％重铬酸钾作为冷却润滑液。在精刨前，应在待加工表面上先涂一层冷却润滑液，使它充分渗透以获得好的润滑效果。在切削的过程中，要不停地将切削液浇在刀刃处，否则会出现刀痕。

(6)其它要求。整个平面的刨削中，中间不宜停车；刨铸铁时，严防机油滴在待加工面上；精刨过程中，如发生振动，可以降低切削速度和进给量等办法予以消除。

实习项目十 磨削加工

一、实习目的

1.了解磨削加工的特点、作用和常用磨床的种类。

2.了解砂轮的特性、代号及应用。

3.了解磨削加工的范围（外圆、内孔、平面）

4.了解常用的特种加工方法。

二、实习形式

老师现场讲解和学生实际操作相互结合。

三、实习时间

20xx年6月2日

四、实习地点

实训室

五、实习步骤

磨削加工实际上是多刀同时切削的加工工艺，磨削加工的进给量较小，切削力通常也不大，但磨削速度较高(30-80m/s)，因此磨削区域的温度通常都较高，可高达800-1000℃，容易引起工件表面局部烧伤，磨削加工热应力会使工件变形，甚至使工件表面产生裂纹; 同时，因为磨削加工过程中会产生大量的金属磨屑和砂轮砂末，会影响加工工件的表面粗糙度等.磨料可分为两大类：普通磨料(如氧化铝、碳化硅等)和超硬磨料(金刚石、立方氮化硼等)。

CBN和金则石比普通磨料更硬、更耐磨，但非常昂贵。同时，超硬磨料是优良的导热体(金刚石的导热性是铜的6倍)，而普通磨料是陶瓷材料，所以是绝热的。 超硬磨料还具有很高的热扩散性，就是有迅速散热的能力。这一特性使超硬磨料具有“冷切削”的本性。超硬磨料的抗磨性能也大大优于普通磨料，但超硬磨料具备的这些特性也并不意味着它们就适用于所有的磨削工序。

每种磨料都有其最适当的使用领域，所以了解每种磨料的特点十分重要。例如，氧化铝陶瓷磨料——有时称作晶种凝胶(SG)磨料或陶瓷磨料——通常比熔融(普通)氧化铝有更好的抗磨性和形状保持性。但陶瓷磨料也有其最适当的使用领域。 氧化铝：Al2O3是最便宜的磨料。磨削淬硬钢时性能很好，在连续修整的条件下，也能磨削镍基超级合金，Al2O3对各种磨削条件有很好的适应性，如软的和硬的材料，轻切削和重切削等，并能磨出很高的表面光洁度。

陶瓷氧化铝：陶瓷氧化铝强度很高，所以最适用于每颗磨粒的切削力负荷较高的场合。陶瓷氧化铝在外圆磨削和大平面往复磨削淬硬钢时，其效果很好。但它不适于切削弧线长、单颗磨粒负荷力较小之处，如内圆磨、缓进给磨等。

但经过“拉伸”改制的陶瓷氧化铝磨粒，甚至在切削弧线长的情况下，也可用于加工粘性的不锈钢、高温合金等，此时磨粒的形状比(长阔比)达到5。

陶瓷氧化铝磨粒的性能可以通过加入部分脆性的熔融氧化铝形成复合磨料砂轮得到改善。此时，需要知道砂轮在工件上的切削弧长度，以便有针对性地确定砂轮配比。

碳化硅：SiC磨料具有天然锋利的形状。适于磨削硬质材料(如硬质合金)。因为其锋利，使它也适于加工很软的材料，如铝、聚合物、橡胶以及低强度钢、铜合金和塑料等软材料。

金刚石：天然和人造金刚石都可用于磨削。金刚石是碳的一种超高硬度形态，因它对铁有亲合性(钢是铁和碳的合金)而形成快速磨损，所以不适于加工黑色金属材料，但金刚石特别适用于有色金属材料、钛、陶瓷和金属陶瓷的磨削加工。

立方氮化硼：CBN像金刚石一样，是一种非常昂贵的磨料。一个超硬磨料砂轮的价格比普通磨料的砂轮要贵50倍以上，但其使用寿命比普通砂轮要高100倍以上，即使磨削最硬的钢，也只有轻微磨损。

CBN最适于加工黑色金属材料，特别是在要求长时间保持砂轮形状的场合，如轴承内滚道的磨削。另外，CBN较适于不经常更换砂轮的工序，因为小批量和砂轮更换，在安装时都要修整，这是导致砂轮消耗的主要因素。因为CBN在高温时和水接触要起反应，并加速磨损，所以要用乙二醇或油。

实习项目十一 数控加工技术

一、实习目的

1.了解数控机床的工作原理。

2.了解数控机床的组成及其分类。

3.了解数控机床的特点及发展趋势。

4.掌握数控机床变成的基础知识。

5.掌握数控机床加工的基础知识。

6.掌握数控车床、数控铣床和加工中心的加工编程方法。

二、实习形式

老师现场讲解和学生实际操作相互结合。

三、实习时间

20xx年6月16日

四、实习地点

学院实训室

五、实习步骤

数控加工编程的基本概念

1．数控编程

所谓数控编程就是把零件的工艺过程、工艺参数、机床的运动以及刀具位移量等信息用数控语言记录在程序单上，并经校核的全过程。为了与数控系统的内部程序（系统软件）及自动编程用的零件源程序相区别，把从外部输入的直接用于加工的程序称为数控加工程序，简称为数控程序。

数控机床所使用的程序是按照一定的格式并以代码的形式编制的。数控系统的种类繁多，它们使用的数控程序的语言规则和格式也不尽相同，编制程序时应该严格按照机床编程手册中的规定进行。编制程序时，编程人员应对图样规定的技术要求、零件的几何形状、尺寸精度要求等内容进行分析，确定加工方法和加工路

线；进行数学计算，获得刀具轨迹数据；然后按数控机床规定的代码和程序格式，将被加工工件的尺寸、刀具运动中心轨迹、切削参数以及辅助功能（如换刀、主轴正反转、切削液开关等）信息编制成加工程序，并输入数控系统，由数控系统控制机床自动地进行加工。理想的数控程序不仅应该保证能加工出符合图纸要求的合格工件，还应该使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，以使数控机床能安全、可靠、高效地工作。

2．数控加工程序编制的方法

数控编程大体经过了机器语言编程、高级语言编程、代码格式编程和人机对话编程与动态仿真这样几个阶段。在上个世纪70年代，美国电子工业协会（EIA）和国际标准化组织（ISO）先后对数控机床坐标轴和运动方向、数控程序编程的代码、字符和程序段格式等制定了若干标准和规范（我国按照ISO标准也制定了相应的国家标准和部颁标准），从而出现了用代码和标示符号，按照严格的格式书写的数控加工源程序――代码格式编程程序。这种编写源程序技术的重大进步，意义极为深远。在这种编程方式出现后，凡是数控系统不论档次高低，均具有编程功能。因为编程过程的大为简化，使得机床操作者只要查阅、细读系统说明书就有能力编程。从而使数控机床走向大范围、广领域的应用。

数控加工程序编制方法主要分为手工编程与自动编程两种：

(1) 手工编程

手工编程是指从零件图纸分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、直到程序校核等各步骤的数控编程工作均由人工完成的全过程。手工编程适合于编写进行点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工程序，以及程序坐标计算较为简单、程序段不多、程序编制易于实现的场合。这种方法比较简单，容易掌握，适应性较强。手工编程方法是编制加工程序的基础，也是机床现场加工调试的主要方法，对机床操作人员来讲是必须掌握的基本功，其重要性是不容忽视的。

(2) 自动编程

自动编程是指在计算机及相应的软件系统的支持下，自动生成数控加工程序的过程。它充分发挥了计算机快速运算和存储的功能。其特点是采用简单、习惯的语言对加工对象的几何形状、加工工艺、切削参数及辅助信息等内容按规则进行描述，再由计算机自动地进行数值计算、刀具中心运动轨迹计算、后置处理，产生出零件加工程序单，并且对加工过程进行模拟。对于形状复杂，具有非圆曲线轮廓、三维曲面等零件编写加工程序，采用自动编程方法效率高，可靠性好。在编程过程中，程序编制人可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改。由于使用计算机代替编程人员完成了繁琐的数值计算工作，并省去了书写程序单等工作量，因而可提高编程效率几十倍乃至上百倍，解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。

通过本次金工实习,我深深体会了金工技术的重要,与实际的联系是密不可分的.使我懂得了钳工,铸造,锻造,焊接,热处理,削加工,铣削加工 ,刨削加工,磨削加工,数控加工技术的技术掌握和全面理解以及注意事项.让我明白了金工的综合特点,将后我回利用我所学知识利用到实际中来.造福于社会.

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