二级机电实务知识点总结

机械设备安装工程施工技术

1. 机械设备安装工程可划分为：通用设备安装和专用设备安装

2. 机械设备安装程序如下：施工准备→基础验收→设置设备安装基准线和基准点→地脚螺栓安装→垫铁安装→设备吊装就位→设备安装调整(找正、找平、找标高)→基础灌浆→设备清洗→设备装配→调整试运行→竣工验收。

3. 安装工程中使用的计量器具必须是经过计量检定、校准合格的计量器具，其精度等级应符合质量检查和验收的要求。

4. 设备与基础的连接方法：主要是地脚螺栓连接，通过调整垫铁将设备找正找平，然后灌浆将设备固定在设备基础上。地脚螺栓按埋设形式可分为：固定式地脚螺栓、活动式地脚螺栓、胀锚式地脚螺栓和粘结地脚螺栓；常用的是固定式地脚螺栓和活动式地脚螺栓。

5. 固定式地脚螺栓按安装方式不同可分为：有预埋地脚螺栓、预留孔地脚螺栓和用环氧砂浆锚固地脚螺栓三种。

6. 设备无垫铁安装目前还只限于设计文件有要求的情况下采用，设备找正调平用顶丝或临时垫铁，找正调平后进行灌浆，由灌浆层起承重作用，安装及灌浆施工工艺应按设计文件的要求执行。

7. 设备找正是用移动设备的方法将其调整到设计规定的平面坐标位置上，即将其纵向中心线和横向中心线与基准线的偏差控制在设计或规范允许的范围内。

8. 设备找平是指在安装中用调整垫铁高度的方法将其调整到设计规定的水平状态,水平度偏差控制在设计或规范规定的允许范围内。

9. 设备找标高是指在安装中用调整垫铁高度的方法将其调整到设计规定的高度位置，高度偏差控制在设计或有关规范允许的范围内。

10. 设备底座与基础之间的灌浆(二次灌浆)在设备找正调平、地脚螺栓紧固、各检测项目合格后进行。设计未提出要求时，宜用无收缩混凝土或微膨胀混凝土。

11. 设备安装精度包括：在安装过程中为保证整套装置正确联动所需的各独立设备之间的位置精度；单台设备通过合理的安装工艺和调整方法能够重现的设备制造精度；整台(套)设备在运行中的运行精度等三个方面的精度。

12. 设备安装应在基础强度符合设计要求后进行；找正调平应在沉降观测确定基础稳定后进行，或在基础稳定后作最终调整。

13. 垫铁应平齐、无毛刺，垫铁与基础、垫铁之间、垫铁与设备接触应良好，每组垫铁不超过5块，垫铁要压紧，垫铁间点焊定位，二次灌浆层应密实，强度应符合设计或有关规范规定。

14. 地脚螺栓安装的垂直度和紧固力影响安装的精度，地脚螺栓应安装垂直，防止在浇灌混凝土时产生偏移。地脚螺栓应按要求紧固，设计有紧固力要求的应使用定扭矩扳手或液压螺栓拉伸器紧固，保证预紧值。

15. 测量过程包括：测量对象、计量单位、测量方法和测量精度等四个要素。

16. 主要形状误差有：直线度、平面度、圆度、圆柱度等。

17. 主要位置误差有：平行度、垂直度、倾斜度、圆轴度、对称度等。

18. 检测应选择在正确的部位，通常在加工面或轴线上检测，当设备有多个加工面和轴线时，应选择在主要工作面

或主要工作轴线上；检测应减少中间环节，避免积累偏差；应注意环境的影响，例如日照温度、风力等因素对室外高层塔类设备的影响。

19. 大型设备(如机床)的基础尺寸长、大、深，当气温变化时，由于基础上下温度变化不一致，上面温度变化大、

下面温度变化小，这样就使设备基础产生了两种情况的变形。当气温升高时，由于上部温度比下部温度高，设备基础中间上拱；当气温下降时，由于上部温度比下部温度低，设备基础中间下陷。

20. 设备基准件的安装精度：包括标高、各点的标高差、安装水平偏差、铅垂度、直线度、平行度等，将直接影响

设备各部件间的相互位置精度和相对运动精度。

21. 补偿温度变化所引起的偏差：机械设备安装通常是在同一环境温度下进行的，许多设备在生产运行时则处在不

同温度的条件下。如汽轮机、干燥机在运行时通蒸汽，温度比与之连接的发电机、鼓风机、电动机高，在对这类机组的联轴器装配定心时，应考虑温差的影响，控制安装偏差的方向。

22. 调整两轴心径向位移精度时，运行中温度高的机器(汽轮机、干燥机)应低于温度低的机器(发电机、鼓风机、电

动机)；调整两轴线倾斜精度时，上部间隙小于下部间隙；调整两端面间隙时选择较大值，运行中因温度变化引起的偏差便能得到补偿。

23. 补偿受力所引起的偏差：机械设备安装通常仅在自重状态下进行，设备投入运行承载后，安装精度的偏差有的

会发生变化。如带悬臂转动机构的设备，受力后向下和向前倾斜，安装时就应控制悬臂轴水平度的偏差方向和轴线与机组中心线垂直度的方向，使其能补偿受力引起的偏差变化。

24. 补偿使用过程中磨损所引起的偏差：设备安装装配中的许多配合间隙是可以在一个允许的范围内选择的。齿轮

的啮合间隙，可调轴承的间隙，轴封等密封装置的间隙，滑道与导轮的间隙、导向键与槽的间隙等。如设备运行时，这些间隙都会因磨损而增大，引起设备在运行中振动或冲击，安装时间隙选择调整适当，能补偿磨损带来的不良后果。

25. 连续生产机组中各设备安装精度偏差的相互补偿：如控制相邻辊子轴线与机组中心线垂直度偏差的方向相反，

控制相邻设备水平度偏差的方向相反，就可以减少产品在机组运行中的跑偏。

26. 基础验收：设备基础应中间交接和验收。1基础强度达到设计要求。有特殊要求的，检查相应检验记录。2 基础

的坐标位置及标高、预埋地脚螺丝或预留孔的位置和标高进行复测，符合设计文件和国家规范。3对于大型设备，（建设单位）应提供基础预压记录和沉降观测点。4基础验收提供：基础施工图，设计变更及材料代用证件：设备基础质量合格证明书（混凝土配合比、混凝土养护及混凝土强度）。钢筋及焊接接头的实验数据；隐蔽工程记录；焊接钢筋网及焊接骨架的验收记录；结构外型尺寸、标高、位置的检查记录；结构的重大问题处理文件。

27. 设备就位前，应依据设计（施工图）和（测量控制网）和（现场条件）确定（基准中心标板）和（基准点的位

置），绘制布置图。根据布置图，埋设好中心标板和基准点。大型设备设置永久的中心标板和基准点，用铜材和不锈钢材料。

28. 固定地脚螺栓、活动地脚螺栓、胀锚地脚螺栓和粘接地脚螺栓。垫铁可以传递设备重量、工作载荷和拧紧地脚

螺栓的预紧力，均应传给基础。标高和水平度达到要求，为基础二次灌浆提供足够的操作空间。铸铁垫铁和钢板垫铁。设备无垫铁时，用顶丝和临时垫铁找平调整，由灌浆层起承载作用。设备就位：灌浆层部位凿成麻面。

29. 设备安装调整：找正、找平、找标高。设备灌浆：二次灌浆在设备找正调平、地脚螺栓紧固和各项检验合格后

进行。无设计要求时，无收缩混凝土、微膨胀混凝土。

30. 清洗：酸洗和冲洗。

31. 装配：大型设备悬垂安装，设置导向，过盈安装用冷装和热装的，实现演练，表面涂润滑油。

32. 调整、试运行。单机无负荷试运行、无负荷试运行，由施工单位组织实行。负荷试运行有建设单位组织实行。

33. 竣工验收。

34. 安装精度：设备间的（位置精度），单台设备的（制造精度）。整套设备的（运行精度）。

35. 设备基础对安装精度影响：（沉降不均）和（强度不够）。

36. 垫铁和二次灌浆；垫铁不超过5块，垫铁平稳，二次灌浆密实，强度。

37. 地脚螺栓垂直安装，按要求紧固。（垂直度）和（紧固力）影响安装精度。

38. 测量四要素：测量对象、测量精度、计量单位和测量方法。检测放在主要工作面和工作轴线上。

39. 应力和变形应消除。

40. 控制设备安装精度的偏差方向，补偿温度变化引起的偏差，温度高的低于温度低的。上部间歇小于下部间隙。

调整2断面间隙，选较大值。补偿受力引起的偏差。带悬臂的受力向下和向前倾斜。安装应控制。连续设备，控制相邻设备偏差相反。

41. 设备的水平度由垂直度保证的。有立柱加工面和有垂直加工面的设备。（框式水平仪）。条形水平仪（差数除2）。

（生产用油脂）。龙门刨，调整垫铁。输送（氢气管道）要脱脂。离心力水泵的水平度，在（出口法兰面上）测量。汽轮机和发电机轴，发电机一侧高；两个断面高温运行，轴间隙选较大值。悬臂应上扬。向较小间隙偏差方向调整。

42. 过渡配合，千斤顶、铜锤，铜板。龙门刨，导轨的直线度和导轨间的平行度。

电气装置安装工程施工技术

1. 电气装置工程安装的施工程序：埋管与埋件→设备安装→电线与电缆敷设→回路接通→通电检查试验及调试→

试运行→交接验收。

2. 常用电气装置包括：旋转电机、变压器、断路器、变流设备、母线等。

3. 油浸电力变压器的安装程序：开箱检查→本体密封检验→绝缘判定→设备就位(器身检查) →附件安装→注油→

整体密封性试验。

4. 柜式真空断路器安装程序：真空断路器检查→操动机构检查→真空断路器就位→机械及电气性能试验。

5. 气体绝缘全封闭组合电器(GIS)安装程序：基础和组件单元检查→按制造厂的单元编号和顺序依次组合安装→充

注六氟化硫气体→调整、试验。

6. 电气设备和器材在安装前的保管期限应为1年及以下。保管环境条件应具备防火、防潮、防尘、防止小动物进

人等措施；瓷件应安置稳妥，不得损坏。

7. 户外用的紧固件应采用热镀锌制品。

8. 互感器安装就位后应该将各接地引出端子良好接地，暂时不用的电流互感器二次线圈应短路后接地。

9. 防爆电气设备应有“EX”标志和标明其类型、级别、组别标志的铭牌。

10. 组合装配六氟化硫封闭式电器元件时，应在无风沙、无雨雪、空气相对湿度小于80%的条件下进行，并采取防尘、

防潮措施。

11. 电力电缆的交接试验内容：测量绝缘电阻；直流耐压试验及泄漏电流测量；测量金属屏蔽层电阻和导电体电阻比

12. 交接试验注意事项:吸收比小于1.2的电动机，都应先干燥后再进行交流耐压试验。断路器的交流耐压试验应在分、合闸状态下分别进行。做直流耐压时试验电压按每级0.5倍额定电压分阶段升高，每阶段停留l分钟并记录泄露电流。

13. 通电检查试验：检查顺序要先进行二次回路通电检查试验，然后再进行相应的一次回路试运行。

14. 通电检验步骤：受电系统的二次回路试验合格，安全警示标志和消防设施已布置到位。通过配电盘按先高压后

低压、先干线后支线的原则逐级试通电。

15. 通过试运行检查电气设备系统是否完整、正确;检查设备的制造和施工质量；考验设备的性能和工艺设计的合理

性；调整设备和系统以形成安全、经济、可靠的运行方式。

16. 测量仪表校验合格；二次回路通电检查动作无误。

17. 安全防范：在试运行开始前要再次检查回路是否正确，需要解开的回路已解开，需要退出试验位置的回路已退

出，需要闭合的刀闸已合好，带电部分挂好安全标示牌。

18. 电气线路施工前的技术准备：图纸会审；编制工程预算；编制电气专业的计划；做好施工所用的机具配置工作；

编制电气专业的施工组织设计；开工前进行技术交底等。

19. 35KV以下架空电力线路施工安装程序：挖电杆和拉线坑→基础埋设→电杆组合→横担安装→绝缘子安装→立杆

→拉线安装→导线架设。

20. 架空电力线接户线施工：低压架空进户管宜采用镀锌钢管，其管口应装有防水弯头。入户处螺栓固定式横担应

在建筑外墙装饰工程结束后安装。接户线架设时应先绑扎杆上一端，后绑扎进户端。

21. 架空电力线室外电缆敷设：电缆在施放前必须进行绝缘电阻测量、直流耐压及泄漏电流测量、充油电缆的绝缘

油试验。

22. 直埋电缆敷设要求：电缆埋设深度距地面不应小于0.7m。人工开挖电缆沟时，沟两侧应留置边坡，防止塌方。

电缆敷设时的弯曲半径不应小于电缆允许弯曲半径。

23. 室内线路安装：桥架与支架安装：直线段钢制桥架超过30m、铝制桥架超过15m时，应留有伸缩缝或伸缩片。电

缆桥架转弯处的转弯半径，不应小于该桥架上电缆中的最小允许弯曲半径。长距离电缆桥架每隔30～50m距离接地一次。配管及管内穿线工序：扫管→穿引线→放线→引线与导线绑扎→管内穿线→做接线头

24. 吊车滑接线安装工序：测量定位→安装支架→安装绝缘子→滑接线连接架设→滑接线附属设施安装→接地和防

腐。

25. 吊车移动电缆的施工程序：安装吊索→滑轨或滑道→安装悬吊装置及软电缆。

26. 电气盘柜内二次回路接线：用于监视测量表计、控制操作信号、继电保护和自动装置的全部低压回路的接线均

为二次回路接线。导线与接线端子连接：10mm2及以下的单股导线，在导线端部弯1圆圈接到接线端子上，注意线头的弯曲方向与拧入螺母方向一致。4mm以上的多股铜线需装接线鼻子，再与接线端子连接。

27. 电动机的接线：电动机电缆管的管口应在电动机接线盒附近，从管囗到接线盒间的导线应用金属软管保护。接

地线截面通常按电源线截面的1/3选择，且铜芯线截面不小于1.5mm2。

28. 防火措施：在电缆穿过的竖井、墙壁、楼板、进盘孔洞处，用防火堵料密实封堵；在电缆沟和隧道内设置阻火

墙；采用阻燃型电缆；设置报警和灭火装置。

29. 母线间或母线与设备端子间的搭接面应接触良好。铜质设备接线端子与铝母线连接应通过铜铝过渡

30. 封闭母线不得用裸钢丝绳绑扎起吊，不得任意在地面上拖拉。

31. 互感器安装就位后，各接地引出端子良好接地，暂时不使用的互感器二次线圈，短路后接地。交接实验：设备

是否可（投入使用）。带电道闸开关上（有标示牌）。操动机柜检查，是（柜式真空断路器）。电抗器线圈绕向符合设计要求。6-10千伏，最小安全距离是0.7米。小于1.2吸收比的，先干燥。架空线路在拉线安装结束后进行。低压架空进户线，镀锌钢管，管口有（防水弯头）。直埋电缆，不小于0.7米。直钢制桥架30米，铝15米伸缩缝和伸缩片。电缆直接，高度偏差+-5mm,水平偏差+-10mm。长距离电缆桥架，每隔30-50米距离接地1次。

32. 电力穿线，先支线，后干线。先扫管。二次回路接线，（中间不得有接头）。10mm以下单股，1圈，4mm以上多股

先接接线鼻子再接端子。电气工程一般首先（埋管、埋件）。油浸变压器，先本体密封，然后绝缘判定。

33. 电动机电缆管管口到接线盒之间的导线，用金属软管保护，进入电动机的导线应该做滴水弯。电动机外壳可靠

接地，1/3电源线截面。铜芯导线线径，不小于1.5mm。电缆敷设，电缆从电缆盘上端引出。并列敷设电缆中间有接头，将接头（错开）。工作电流大于1500A时，不应构成闭合磁路。沿本身（中心）方向移动。

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动力设备安装工程施工技术

1. 汽轮发电机系统设备主要包括：汽轮机、发电机、励磁机、凝汽器、除氧器、加热器、给水泵、凝结水泵和真

空泵等。

2. 汽轮机安装的程序:基础和设备的验收→汽轮机本体的安装→其他安装

3. 凝汽器与低压缸排汽口之间的连接，应采用具有伸缩性能的中间连接段(柔性连接)

4. 低压缸组合工艺：低压外下缸后段(电机侧)与低压缸前段(汽侧)先分别就位，调整水平、标高后试组合，符合

要求后，将前、后段分开一段距离，再次清理检查垂直结合面，确认清洁无异物后再进行正式组合。

5. 当低压内缸就位找正、隔板调整完成后，低压转子吊入汽缸中并定位后，再进行通流间隙调整。

6. 所有轴系中心找正工作都是在凝汽器灌水至运行重量的状态下进行的。

7. 发电机定子吊装吊装主要采用主厂房中的两台行车并在行车大跑上加装2台临时小跑，再配制吊梁同时抬吊，

起吊定子离地lm左右，试刹车2～3次，确认刹车良好后开始正式起吊。提升至发电机定子底部超过既定标高后，开动行车大车机构行至定子中心线与就位中心线重合，缓缓将定子落于基础上。

8. 发电机转子穿装，一般是根据制造厂提供的专用工具和方法，采用滑道式方法

9. 锅炉钢架是炉体的支撑构架，全钢结构，承载着受热面、炉墙、及炉体其他附件的重量，并决定着炉体的外形。

锅炉钢架结构：由立柱、横梁、水平和垂直支撑、平台、扶梯、顶板等组成。

10. 根据整体性要求，钢架安装程序可分为：基础划线→柱底板安装、找正→立柱、垂直支撑、水平梁、水平支撑

安装→整体找正→高强度螺栓终紧→平台、扶梯、栏杆安装。

11. 高强度螺栓设专人保管，安装时按初紧、终紧等程序进行，当天安装当天终紧，每层炉架验收后方可吊装上一

层钢架。

12. 锅炉组件吊装工艺：组件重心的确定→起吊节点的选定→组件绑扎→试吊→吊装就位

13. 组件找正的方法主要是：用拉钢卷尺检查中心位置；用悬吊线锤检查大梁垂直度；用水准仪检查大梁水平度；

用水平仪测查炉顶水平度，同时要注意标尺正负读数与炉顶高低的偏差关系等。

14. 锅炉的汽包的吊装方法：有水平起吊、转动起吊和倾斜起吊三种方法。多数采用倾斜起吊方法。

15. 汽包吊装用布置在炉顶前部的两套滑轮组及两台卷扬机，辅之以炉后的两套溜放系统实现零米移位、倾斜起吊、

垂直提升、高位调平以及移动就位。

16. 锅炉本体受热面组合安装程序：设备清点检查→通球试验→联箱找正划线→管子就位对口和焊接。

17. 组件的组合形式包括：直立式和横卧式。

18. 锅炉钢架安装验收合格后，锅炉组件吊装原则是：先上后下，先两侧后中间，先中心再逐渐向炉前、炉后进行。

19. 凝汽器与低压缸排气口之间的连接，采用具有（伸缩性能）的中间连接段。凝汽器内部管束是在低压缸就位后

进行穿管和连接。低压外下缸：（垂直结合面）。低压缸组合：低压转子在汽缸内定位后，低压内缸的通流间隙调整。高、中压缸在就位前，以制造厂装配记录校核。（用下半汽缸）来就位。轴系中心找正时，要以（低压转子）为基准。轮系初找（第一次），所有轴系中心找正工作在凝汽器灌水至运行重量的状态下进行的。

20. 发电机转子穿装前，做单独的气密性实验，然后漏气量实验。水冷壁是锅炉的辐射蒸发受热面。小型锅炉：管

式；大型锅炉：膜式。（整体）找正。汽包吊装：水平起吊、转动起吊和倾斜起吊（大型汽包）。（倾斜起吊、垂直提升、高位调平）。

21. 锅炉本体，做（通球试验）。组合形式受组合后（结构特征）及现场的施工条件决定的。定子：机座、端盖、定

子铁芯、定子绕组。转子磁场转动。汽轮机工作原理（冲动）和（反动）。发电机冷却：（水、油、空气、氢气）。低压缸：外下、外上、内缸。轮系找正（没有汽轮机高、中、低压都已经就位选项）。组合场地：受到（体积、重量、现场条件决定。）

静置设备制作与安装技术

1. 在机电工程中所涉及的静置设备包括：各种容器、反应器、塔器、换热设备、油罐、球罐、气柜、电解槽、电

储存器、电除尘器、电除雾器和工艺金属结构。

2. 按静置设备的设计压力分类：常压设备P＜0.1MP。低压设备0.lMPa≤P＜1.6MPa。中压设备1.6MPa≤P＜l0MPa。

高压设备l0MPa≤P＜l00MPa。超高压设备P≥l00MPa。P＜0时，为真空设备。

3. 按设备在生产工艺过程中的作用原理分类：反应设备(代号R)，如反应器、反应釜、分解锅、聚合釜、高压釜、

合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球、磺化锅、煤气发生炉等。换热设备(代号H)。分离设备(代号S)，如分离器、过滤器、集油器、缓冲器、洗涤器、吸收塔、干燥塔、气提塔、分气缸、除氧器等。储存设备(代号T)。

4. 从安全监察的角度，将压力容器按照其危险性和危害性进行分类可分为：第一类压力容器；第二类压力容器；

第三类压力容器。如：高压容器、介质毒性程度为极度和高度危害的中压容器、容积大于50m的球形储罐为第三类压力容器；介质为非易燃、易爆的中压容器、介质毒性程度为极度和高度危害的低压容器、低压管壳式余热锅炉、低压搪瓷玻璃容器为第二类压力容器；介质为非易燃、易爆的低压容器为第一类压力容器。

5. 压力容器安装许可规则所称压力容器，是指《特种设备安全监察条例》适用范围的压力容器。压力容器安装是

指压力容器整体就位、整体移位安装的活动。

6. 需在安装现场完成最后环焊缝焊接工作的压力容器和需在现场组焊的压力容器，不属于压力容器安装许可范围。

7. 压力容器在安装前，安装单位或使用单位应向压力容器使用登记所在地的安全监察机构申报，办理报装手续。

8. 压力容器安装单位，应当取得国家质量监督检验总局颁发的1级压力容器安装许可证。

9. 取得压力容器制造许可资格的单位(A3级注明仅限球壳板压制和仅限封头制造者除外)，可以从事相应制造许可

范围内的压力容器安装工作，不需要另取压力容器安装许可资格。如：取得Al级许可的单位，可制造超高压容器、高压容器；取得A2级许可的单位，可制造第三类低、中压容器；A3级可进行球形储罐现场组焊或球壳板制造等。

10. 取得GCl级压力管道安装许可资格的单位，或取得2级(含2级)以上锅炉安装资格的单位可以从事压力容器安

装工作，不需要另取压力容器安装许可资格。

11. 球罐常用的组装方法：散装法（适用于400m3以上的球罐组装）最成熟的方法、分带法（适用于400～1500 m3

的球罐组装）、半球法（400 m3以下小形球罐的组装） 球罐常用的组装方法适用的球罐体积

12. 常用的钢制储罐种类有：拱顶储罐、内浮盘拱顶储罐、浮顶储罐、无力矩储罐和气柜。

13. 常见的钢制储罐的安装方法有：正装法（大型浮顶罐）、倒装法（拱顶储罐）、充气顶升法（大型拱顶罐）和水

浮法。

14. 容器的检验试验要求：压力容器产品焊接试板、球罐的沉降试验、储罐的充水试验、几何尺寸检验

15. 压力容器产品焊接试板要求：制取试样，进行拉力、冷弯和必要的冲击试验。现场组焊的球形储罐应制作立、

横、平加仰三块产品焊接试板。产品焊接试板经外观检查和射线(或超声)检测，如不合格，允许返修，如不返修，可避开缺陷部位截取试样。

16. 球罐的沉降试验：沉降观测应在充水前充水到球壳内直径的1/3时、充水到球壳内直径的2/3时、充满水时、

充满水24h后、放水后各阶段进行沉降观测。支柱基础沉降应均匀，放水后不均匀沉降量不应大于基础中心圆直径的千分之一,相邻支柱基础沉降差不应大于2mm。

17. 储罐的充水试验：检查罐底严密性，罐壁强度及严密性，固定顶的强度、稳定性及严密性，浮顶及内浮顶的升3降试验及严密性、浮顶排水管的严密性等。对不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25mg/L。试验水温均不低于5℃。充水试验中应进行基础沉降观测，如基础发生设计不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。打开透光孔，基础不得侵水。

18. 石油化工高压釜，按照（作用原理）。分类划分静置设备。环焊缝自动焊接、立焊缝自动焊：（正装法）。（纵焊

缝受力大，做试板，拉力、冷弯、必要的冲击试验。）。现场组焊的球罐，做（立、横、平加仰。）球罐沉降观测，

在全部支柱上测定沉降量。

19. 球罐沉降试验：（充水前、直径1/3,直径2/3,充满水、充满水24小时后、放水后）。每个支柱焊接永久性的水

平测定板。各支柱基础沉降均匀，放水后1/1000,相邻支柱沉降差不应大于2mm。

20. 几何尺寸：

21. （拱顶油罐）不属于压力容器。现场焊接的，由原厂和A3级压力容器单位。危险性和危害性3类三、二、一。。

介质毒性4类。Ⅰ极度、Ⅱ高度、Ⅲ中度、Ⅳ类轻度。

钢结构制作与安装技术

1. 钢结构制作内容：钢零件与钢部件加工、钢构件制作

2. 钢构件制作程序：钢材检验→表面除锈→下料→拼接→零部件加工→部件装配→焊接→油漆→构件编号验收。

3. 钢材的切割面或剪切面，应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，应全数检查。

4. 碳素结构钢在环境温度低于－160C、低合金结构钢在环境温度低于－l20C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

5. 从事钢结构焊接工作焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。

6. 无损检测设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检查，超声波探伤不能对缺陷做出

判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准的规定。

7. 钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连摩擦面的抗滑移系数试验和敷衍复验，现场处理的构件

摩擦面应单独进行抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。

8. 除设计上采用摩擦系数≦0.3，并明确提出可不进行抗滑移系数试验者外，其余情况在制作时为确定摩擦面的处

理方法，必须按规范要求的批量用3套同材质、同处理的方法的试件供安装前复验。

9. 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度应小于2倍板宽；腹板拼接宽

度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

10. 多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上，避免造成过大的积累误差。

11. 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂膜总厚度：室外应为150μm，

室内应为125μm，其允许偏差为－25μm。每遍涂层厚度的允许偏差为－5μm。

12. 钢结构作为主体结构之一时应按子分部工程竣工验收；当主体结构均为钢结构时应按程竣工验收；大型钢结构

工程可划分成若干个子分部工程进行竣工验收。如：要求中间无柱子的大型报告厅、展厅、影剧院仅屋顶部分采用钢结构的，以及一些构平台、操作台、管廊、管架等可作为子分部工程竣工验收；大型多跨炼钢、连轧等工业钢结构厂房可按伸缩缝或跨划分为若干个子分部工程进行竣工验收。

13. 钢结构：焊工考试合格，热矫正，不超过900摄氏度。热矫正后，自然冷却。吊车梁、桁架，不应该有下挠。

钢架（总拼装和房屋工程）后侧挠度。挠度值不超过设计的1.15倍。

自动化仪表工程施工技术

1. 仪表是对机电设备运行情况进行监视、测量、调节的重要系统。

2. 系统构成：就地仪表控制系统；经传感器测量和变送器转换，用一定路径传送至集中控制室的集中系统。

3. 技术准备：编制施工组织设计、施工图审查和图纸会审、编制施工技术措施(施工方案)、进行技术交底、组织

施工人员技术培训等。如：在施工组织设计方案的编制中，施工方案分为中央控制室仪表的调校方案、仪表安装方案、单体调校方案、信号连锁系统调试方案，其次是电缆敷设及各种管道敷设方案。

4. 仪表调校时对环境的要求：室内温度维持在10～350C之间，空气相对湿度不大于85%；避开振动大、灰尘多、

噪声大和有强磁场干扰的地方

5. 调校用标准仪器、仪表应具备有效的检定合格证书，其基本误差的绝对值，不宜超过被校仪表基本误差绝对值

的1/3。

6. 对仪表设备及材料的开箱检查和外观检查应符和的要求：包装及密封良好；型号、规格和数量及装箱单与设计

文件的要求一致，且无残损和短缺；铭牌标志、附件、备件齐全；产品的技术文件和质量证明书齐全。

7. 测量仪表、控制仪表、计算机及其外部设备等精密设备，宜存放在温度为5～400C、相对湿度不大于80%的保温库内；执行机构、各种导线、阀门、有色金属、优质钢材、管件及一般电气设备，应存放在（干燥）的封闭库内；设备由温度低于-50C的环境移入保温库时，应在库内放置24h后再开箱。

8. 自动化仪表工程施工的原则：先土建后安装；先地下后地上；先安装设备再配管布线；先两端后中间

9. 仪表设备安装应遵循的程序是：先里后外；先高后低；先重后轻。

10. 仪表调校应遵循的原则是：先取证后校验；先单校后联校；先单回路后复杂回路；先单点后网络。

11. 自动化仪表工程施工程序：施工准备(施工技术、现场、机具设备、人员、标准仪器审查标定)→配合土建制造

安装盘柜基础→盘柜、操作台安装→电缆槽、接线箱(盒)安装→取源部件安装,仪表单体校验、调整安装→电缆初检、敷设、导通、绝缘试验、校线、接线→测量管、伴热管、气源管、气动信号管安装→综合控制系统试验→回路试验、系统试验→保运→竣工资料编制→交工验收。

12. 仪表管道施工内容：测量管道、气动信号管道、气源管道、液压管道和伴热管道等。

13. 仪表管道安装主要工作内容：管材管件出库检验；管材及支架的除锈、防腐；阀门压力试验；管路预制、敷设

固定；测量管道的压力试验；气动信号管道和气源管道的压力试验与吹扫；伴热管道的压力试验；管材及支架的二次防腐。

14. 仪表设备主要有：仪表盘、柜、操作台及保护(温)箱、温度检测仪表、压力检测仪表、流量检测仪表、物位检

测仪表、机械量检测仪表、成分分析和物性检测仪表及执行器等。

15. 仪表设备安装及试验主要工作内容有：取源部件安装；仪表单体校验、调整；现场仪表支架预制安装；仪表箱、

保温箱和保护箱安装；现场仪表支架预制安装；仪表箱、保温箱和保护箱安装；现场仪表安装；执行器安装。

16. 仪表线路的构成：仪表电线、电缆、补偿导线/光缆和电缆槽、保护管等。主要工作内容有：型钢除锈、防腐；

各种支架制作与安装；电缆槽安装(电缆槽按其制造的材质主要为玻璃钢电缆槽架、钢制电缆槽架和铝合金槽架)；现场接线箱安装；保护管安装；电缆、电线敷设；电缆、电线导通、绝缘试验；仪表线路的配线。

17. 中央控制室内施工内容：盘、柜、操作台型钢底座安装；盘、柜、操作台安装；控制室接地系统、控制仪表安

装；综合控制系统设备安装；仪表电源设备安装与试验；内部卡件测试；综合控制系统试验；回路试验和系统试验(检测回路试验、控制回路试验、报警系统、程序控制系统和联锁系统的试验)。

18. 仪表工程的回路试验和系统试验进行完毕，即可开通系统投入运行；仪表工程连续48h开通投入运行正常后，

即具备交接验收条件；编制并提交仪表工程竣工资料。

19. 取源部件的安装要考虑被测流体介质的形态、以及管道的相对位置。分析取源部件的安装位置应选在压力稳定、能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性的分析样品的地方；取样点的周围不应有层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过程的化学反应。

20. 温度取源部件与管道垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线相垂直；在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流

向，取源部件轴线应与管道轴线相重合；与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。

21. 压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧；在检测温度高于600C的液体、

蒸汽和可凝性气体的压力时，就地安装的压力表的取源部件应带有环形或U形冷凝弯。

22. 在水平和倾斜管道上安装压力取源部件时测量气体压力时取压点的方位在管道的上半部；测量液体压力时取压

点的方位在管道的下半部与管道水平中心线成0°～45°夹角的范围内；测量蒸汽压力时取压点的方位在管道的上半部，以及下半部与管道水平中心线成0°～45°夹角的范围内。节流装置同

23. 单独的仪表盘柜操作台的安装应固定牢固；垂直度允许偏差为1.5mm/m；水平度允许偏差为1mm/m。

24. 节流件必须在管道吹洗后安装。节流件的安装方向，必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面；

涡轮流量计信号线应使用屏蔽线，上下游直管段的长度应符合设计文件要求，放大器与流量计的距离不应超过20m。

25. 浮筒液面计的安装应使浮筒呈垂直状态，处于浮筒中心正常液位或分界液位；浮筒液面计安装时，其法兰面应

平行于被测液面，探测器及保护管应按设计和制造厂要求进行安装，一般插入罐体3～5cm。

26. 控制阀的安装位置应便于观察、操作和维护。液动执行机构的安装位置应低于控制器。当必须高于控制器时，

两者间最大的高度差不应超过10m，且管道的集气处应有排气阀，靠近控制器处应有逆止阀或自动切断阀。

27. 仪表管道埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理后方可埋入。直接埋地的管道连接时必须采用焊接，在穿过道

路及进出地面处应加保护套管。不锈钢管固定时不应与碳钢材料直接接触。

28. 金属气动信号管线必须用弯管器冷弯，且弯曲半径不得小于管子外径的3倍，光缆，15倍。

29. 气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头，连接处必须密封；采用无缝钢管时应焊接连接

30. 仪表管道的压力试验以液体为试验介质。仪表气源管道和气动信号管道以及设计压力小于或等于0.6MPa的仪表

管道，可采用气体为试验介质；液压试验压力应为1.5倍的设计压力，气压试验压力应为1.15倍的设计压力。

31. 回路试验（控制回路、放大回路）。回路试验和系统试验后，可进入试运行，满48小时后，具备交接验收条件。

压力取源部件，在温度取源部件上游。压力取源部件，气上，液下。蒸汽上+下0-45度。气体：变送器高于取压点，液和蒸汽、低于取压点目的在于，减少排液、排气。温度取源，垂直、重合、相交。逆向。防爆场所，（技术鉴定文件和合格证书。）仪表调校室，交流、直流电源、气源。仪表电缆线槽，（半圆头、螺母在外侧，连接

牢固。）仪表管道埋地，要（试压合格和防腐处理后。）光缆 外观+导通性。补充管：型号和分度号。金属气动信号管，避免中间接头，采用（承接焊、卡套式）。