公司简介：

广西三环企业集团股份有限公司

广西三环企业集团股份有限公司，简称三环集团，创办于1996年，总部位于广西北流市，现拥有成员企业10多家，员工8000多人，年生产日用瓷1.9亿件，年出口创汇能力7000万美元。拥有自治区级技术中心和陶瓷研究所。产品被评为 “国家免检产品”、“中国知名出口品牌”和“中国名牌产品”等称号。国务院副总理吴仪曾经称赞广西三环企业集团有限公司是“深山里飞出的金凤凰”。　长期以来，集团致力于塑造高品质的企业形象。集团十分注重人力资源建设和企业管理的国际化、现代化、和规范化。集团全面实行内部资源的信息化管理、并通过了ISO9001国际质量体系认证。经过多年的积淀，“艰苦创业、开拓未来”的企业精神和“大集团战略，小核算体系，资产式经营，国际化运作”的经营理念已成为每一个三环人的追求和价值取向。三环集团将以现代化科学理念抓住机遇，不断开拓、增强自主创新能力，朝着陶瓷生产“五化”（原料标准化、燃料标准化、辅助材料专业化、生产过程现代化、产品高档化）的目标迈进，努力为客户提供更好更优的产品的服务。该集团产品不仅在国内畅销，而且远销东南亚、欧美等地区，是中国同行业的五强集团！　

公司在遇“寒流”袭击的20##年业绩依然显著：全年共研发新产品1050种，共获专利199件；获得了“广西企业100强”、“广西诚信企业”和“企业信用AAA单位”等20多项殊荣；成为了中国—东盟博览会战略合作伙伴；与北京故宫宫苑文化发展有限公司正式建立为期5年的“故宫专选”日用陶瓷产品合作体。

三环集团始终按照“高、新、特、异、齐”的产品战略，主导产品日用品陶瓷的花式、品种、规格之多，种类之齐全居全球之首。是现代家庭生活及酒店、宾馆的理想用具。

企业产品

产品介绍：瓷质种类：普通细瓷、高级细瓷、高级炻瓷。 　　

产品系列：中餐具、西餐具、茶具、咖啡具、航空瓷具、酒店瓷具、礼品瓷具、艺术瓷具、微波餐具。 　　

装饰工艺：釉上彩、釉中彩、釉下彩、浮雕、色釉、手彩、印花 。　　

产品荣誉：“国家免检产品”、“中国知名出口品牌”和“中国名牌产品””、“全国用户满意产品”、“中国陶瓷行业十大品牌”、“广西著名商标” 三环”牌产品获广西名牌产品和国家轻工部A级产品称号 　　企业荣誉：全国外经贸质量效益型先进企业 、中国创名牌出口产品企业 广西企业管理优秀奖、 全国五一劳动奖状”、“全国外贸质量效益型先进企业”、“全国轻工业质量效益型先进企业”、“中国创名牌出口产品企业”、“广西企业管理优秀奖”、“广西再就业十佳单位”和“广西50强”

三环陶瓷工艺流程

 

原料车间

原料是制备无机非金属材料制品的基础，原料是质量直接影响着最终产品的性能。陶瓷原料可分为天然矿物原料，化工原料和合成原料。

三环的陶瓷原料主要是粘土类和长石类的天然矿物原料。

原料主要有：长石沙、膨润土、氧化铝粉、石英粉、瓷土、钟山泥、松岭土、湖南泥、高岭土、博白泥、新桂林泥等。

不同产地的粘土SiO2（30%-80%）、A12O3含量不同，物理化学性能也各不相同；在水中分散性不同。粘土具有独特的可塑性与结合性，调水后成为软泥，能塑造成型，烧结后变得致密坚硬。粘土的这种性能，构成了陶瓷生产的工艺基础，赋予陶瓷以成型性能与烧结性能，以及一定的使用性能。因而它是陶瓷生产的基础原料，也是整个传统硅酸盐工业的主要原料。

原料按照料球比为3：5进入间歇式球磨机进行粉磨，球磨介质为鹅卵石，粉磨时要加水，加水量要依据操作工人的经验来调节。每次可入磨5吨物料，配以8~10吨的鹅卵石，因为粉磨时间长，球磨介质会有磨损，每次出磨后大概要往磨中增加200-250kg、120-150Kg鹅卵石。

下面为两种球磨机的规格

坯料球磨15小时后可出磨，出磨后进行过筛除铁，检验标准为过250目筛，筛余量0.1—1%。坯料中铁的成分控制在0.5%以内，磁选机每小时要清选一次。强磁性的金属铁、磁铁矿、磁黄铁矿（fes）和中磁性的黑钛铁矿、赤铁矿可以被磁选机除去，弱磁性的褐铁矿、菱铁矿和非磁性的黄铁矿则除不去。过筛除铁后经管道进入搅拌池进行搅拌，并陈腐，一般最佳陈腐为7天，釉料陈腐则越久越好。

下面为磁选机的规格：

压滤机主要由进料泵、止堆板、滤布、压紧板和油压装置组成。操作前，先查看滤布有无打折或重叠，滤板不得少于62块，后进行压紧操作。液压压紧机械压紧时，由液压站供高压油，油缸与活塞构成的元件腔充满油液，当压力大于压紧板运行的摩擦阻力时，压紧板缓慢地压紧滤板，当压紧力达到溢流阀设定的压力值（由压力表指针显示，一般为32.5MPa）时，滤板、滤框（板框式）或滤板（厢式）被压紧，溢流阀开始卸荷，这时，切断电机电源，压紧动作完成，退回时，换向阀换向，压力油进入油缸的有杆腔，当油压能克服压紧板的摩擦阻力时，压紧板开始退回。

旋转推料真空练泥机(XTN-320)，包括由电动机、离合操纵机构、机体、机架、上轴、下轴、泥刀、螺运叶、出泥口。特征是上轴I、II装有泥刀、两道搓泥装置、圆盘刀、螺运叶，下轴尾部装有泥刀、螺运叶，从螺运叶挤出来的泥经出泥锥体后，再经一段直圆筒利于提高泥的致密度、提高了质量，而在上轴I、II安装两道搓泥装置，在挤压过程中边挤边搓，更增加了泥的可塑性，最后从直圆筒出来的泥是细度均匀，致密度高、可塑性好的成品泥，且有操作方便，用泥供烧制的瓷器洁白、坚美、透明度好等优点，是理想的旋转推料真空练泥机。

练泥机出来的泥料放置时间不能超过8小时。

下面为真空练泥机的规格：

陶瓷的配方是每一个陶瓷企业高度机密的资料，不经易被别人知道，所以我们在三环参观时，配方也只是略知一二。但从我们所学知识，我们可以知道，日用瓷坯料的化学成分控制范围：SiO2  60～67%；Al2O3  18~26%；(K2O+Na2O)  7~ 8%；(Fe2O3 +TiO2) < 1%；烧失量 < 8％

下面两个表是三环陶瓷的某两个配方。

成型车间

从工艺上讲，根据坯料的性能和含水量的不同，陶瓷的成型方法可分为三类：注浆成型、可塑成型和压制成型。

注浆成型

注浆成型工艺过程：将制备好的坯料泥浆注入多孔性模型内，由于多孔性模型的毛细管力吸水性，泥浆在贴近模壁的一侧被模子吸水而形成一均匀的泥层，并随时间的延长而加厚，当达到所需厚度时，将多余的泥浆倾出，最后该泥层继续脱水收缩而与模型脱离，从模型取出后即为毛坯。

空心注浆

要求浆料流动性、稳定性好，粒度细，比重小(1.55-1.7g/cm3)，脱模水分15-20%。吸浆时间决定坯体厚度，同时与模具温度、湿度、泥浆性质有关。适用于小、薄件。注浆入模一般要5分钟，倾斜倒浆一般10分钟，最后脱模。

泥料化浆→高位浆桶→注浆→添浆→倒出余浆→带模干燥→起坯→坯体干燥→沾釉→扫灰检验→装匣→烧成
离心注浆

使模型在旋转情况下进浆，料浆在离心力的作用下紧靠模壁形成致密的坯体。气泡较轻，易集中在中间最后破裂排出，故可提高吸浆速度与制品质量。要求：泥浆中的颗粒分布范围窄，否则大颗粒集中在靠近模型的坯体表面，而小颗粒集中在坯体内面，造成坯体组织不均匀，收缩不一致。离心时间一般为5秒。

滚压成型

泥料→切泥片→滚压→带模干燥→脱模→坯体干燥→修坯→施釉→扫灰检验→装匣→烧成

工艺原理和特点：成型时盛放着泥料的石膏模型和滚压头分别绕自己的轴线以一定的速度同方向旋转。滚压头在旋转的同时逐渐靠近石膏模型，对泥料进行滚压成型。

优点：坯体致密、组织结构均匀、表面质量高。阳模滚压（外滚压）：滚压头决定坯体形状和大小，模型决定内表面的花纹。阴模滚压（内滚压）：滚压头形成坯体的内表面。

滚压成型的主要控制因素：
（1） 对泥料的要求：水分低、可塑性好。成型时模具既有滚动，又有滑动，泥料主要受压延力的作用，要求有一定的可塑性和较大的延伸量。可塑性低，易开裂；可塑性高，水分多易粘滚头。阳模滚压和阴模滚压对泥料的要求有差别。阴模滚压受模型的承托和限制，可塑性可以稍低，水分可稍多。
（2） 滚压过程控制：分压下（轻）、压延（稳）、抬起（慢）阶段。
（3） 主轴转速（n1）和滚头转速(n2) ：控制生产效率；对坯料的施力形式，控制坯体的密度均匀和表面光洁。

滚压成型常见缺陷：

粘滚头：泥料可塑性太强或水分过多；滚头转速太快；滚头过于光滑及下降速度慢；滚头倾角过大。

开裂：坯料可塑性差；水分太少，水分不均匀；滚头温度太高，坯体表面水分蒸发过快。

鱼尾：坯体表面呈现鱼尾状微凸起。原因是滚头摆动；滚头抬离坯体太快。

底部上凸：滚头设计不当或滚头顶部磨损； 滚头安装角度不当；泥料水分过低。

花底：坯体中心呈菊花状开裂。原因是模具过干过热；泥料水分少；转速太快；滚头中心温度高；滚头下压过猛；新模具表面有油污。

塑压成型：指将可塑泥料放在模型中在常温下压制成型的方法。

施釉

釉用原料主要有粘土、长石、石英，釉料中含熔剂成分较坯料多，含粘土成分少。

釉面质量直接影响上釉产品的性能和质量。而釉面质量除与釉料组成及烧成制度有关外,还取决于釉浆制备工艺和施釉工艺。

生料釉是指将全部已加工至一定粒度的釉用原料，按配方精确称量后，直接加水于球磨机内球磨。

生料釉的制备

生料釉的制备与坯类似。球磨时应选将硬质原料磨至一定细度后，再加入软质粘土。为防止沉淀可在头料研磨时加入3～5%粘土。

釉料处理非常严格：釉水员必须送样到物控制检测釉水筛余量，达到合格后才可入磨；釉水浆重控制在165g/100mL以上；釉料放置前要过40目筛；每次试烧合格后再抽到均化池均化；经试烧合格的釉水经220目筛，再经过两次除铁；过筛除铁后的釉水抽到均化池陈腐排水；均化池釉水陈腐达到165g/100mL的浆重后，才可用于成型施釉。

一般来说，釉磨得越细，釉浆的悬浮性越好，越不易分层，坯釉的粘附性越好，降低釉的烧成温度。但过细会使釉的粘度增大，触变性增强，影响施釉工艺。而且干燥收缩大，易造成生釉层开裂和脱釉等缺陷。

施釉方法主要有：淋釉、喷釉、浇釉、浸釉等。施釉釉层厚度一般为0.3~0.4MM。上釉程序：坯体放稳    上水   浇釉水   擦角。

上水要均匀，防止出现釉缕。釉水浇得不得太慢太少，要迅速均匀，防止出气泡。

烧成车间

隧道窑

隧道窑包括：窑体、窑车与窑具、燃烧系统、排烟系统、冷却系统、测控系统以及附属设备。装载制品生坯的窑车由窑头推入，依次进入预热带，烧成带及冷却带，然后由窑尾出窑。

隧道窑特点：

1、              生产连续化，周期短，产量大，质量高。

2、利用逆流原理工作，因此热利用率高，燃料经济，因为热量的保持和余热的利用都很良好，所以燃料很节省，较倒焰窑可以节省燃料50~60%左右。

3、烧成时间减短，比较普通大窑由装窑到出空需要3到5天，而隧道窑约有20小时左右就可以完成。

4、节省劳力。不但烧火时操作简便，而且装窑和出窑的操作都在窑外进行，也很便利，改善了操作人员的劳动条件，减轻了劳动强度。

5、              提高质量。预热带、烧成带、冷却带三部分的温度，常常保持一定的范围，容易掌握其烧成规律，因此质量也较好，破损率也少。

6、              窑和窑具都耐久。因为窑内不受急冷急热的影响，所以窑本使用寿命长，一般5-7年才修理一次。但是，隧道窑建造所需材料和设备较多，因此一次投资较大。因是连续烧成窑，所以烧成制度不宜随意变动，一般只适用大批量的生产和对烧成制度要求基本相同的制品，灵活性较差。

三环的隧道窑共分为40段，80米，每半小时进一窑车，每个窑车长2M，每天要烧15吨煤，煤要浇水，作用是产生水煤气（CO+H2），烧成时间为20小时。窑车靠液压推进，进窑前要经过安全门，使宽度、高度符合要求。匣体要垂直放置，防止变形。入窑前水分为1—3%

烧成带                               

氧化阶段：15车号位（840~940℃）      

还原阶段：21车号位（1135~1200℃）

烧成阶段：25车号位（1340~1385℃）

炉灶碳层

氧化灶：6.5±3cm(1个砖高);

还原灶：133cm（2个砖高）;

烧成灶：6.5±3cm;保温灶：0±3cm。

辊道窑

辊道窑主要包括：窑体、燃烧系统、排烟系统、传动系统及测控系统六大部分。传动系统是反映辊道窑突出特点的重要组成部分。它是由辊子、支座、齿轮、链条、蜗轮蜗杆、减速机、离合器、电机等组成。它们与辊道窑的窑体相对独立又相互联系，共同形成整体功能。辊道窑的辊子是关键部分，辊子在辊道窑内不断转动，承受着高温与荷载的双重作用。因此，辊子作为输送制品的工具要完成烧成过程，必须具有足够高的高温机械强度，高温抗蠕变性能，耐热震性，高温抗疲劳性能及抗高温气体腐蚀等到性能。

辊道窑特点：

1、温度均匀——辊道窑的窑道呈扁平状，辊棒上下均可加热，窑体结构轻巧便于采用全纤维炉衬，故窑内温差较许多窑炉小。

2、适于快速烧成——不同产品在辊道窑中烧成的时间分为：釉面砖35~50分钟；瓷质砖50~100分钟，卫生洁具8~10小时，铁氧化8小时，日用瓷12小时。

3、节约燃料。

4、不必用窑车、匣钵、有的仅用耐火垫板或不用垫板。

5、有利于实现烧成工序（包括装卸制品）的机械化和自动化，便于上下工序衔接，形成完整的生产线，提高生产效率。另外，辊道窑还具有操作简便，有利于提高产品质量，降低成本，减少占地面积和投资少等优点。

辊道窑烧的是天然气或瓦斯，窑中气氛可由空气与天然气的比例控制。根据火焰颜色判断：

氧化段：空气>天然气，火焰呈蓝色。

还原段：空气<天然气，提供还原气氛。

烧成段：天然气在空气中充分燃烧，温度达到最高，火焰呈红色。

贴花、彩绘、烤花车间

贴花是一个比较简单的工艺流程。就是将有各种图案的贴纸，人工地准确地贴到陶瓷成品上，做出精美的日用陶瓷。

贴烤花具体操作：将调配好的粘合剂用软毛刷涂于生釉坯贴花处，迅即把薄膜花纸贴上，贴花要准确，然后用干毛刷将花纸扫平，赶出花纸下的气泡，使花纸牢固地附着在釉坯表面，待干燥后进入烤花窑，经600—900℃高温一次烧成制品。烤花窑为辊道窑，适于连续自动化。

彩绘就是人工地在经过低温素烧的坯体上绘画出精美的图案，并填充特殊颜料，最后才给坯体上釉。彩绘一般用于艺术陶瓷的生产。

缺陷分析汇总：

变形：①坯泥含水率过高，蓄泥不当，成形时所施加的力分析不够均匀，滚压成形时，滚头倾角太大或太小；坯体脱模过早，过迟或用力过重，修坯时体水份过大，或涂水过量，需粘接的产品，粘接的重心不正，坯体干燥不当或干燥不均匀；②坯件未装正，匣钵底不平，垫饼不平，匣柱斜度太大。

斑点：①原料不纯，含有铁质；②坯料含有铁；③泥、釉浆过筛除铁不净，或造成跑浆，漏浆。

干裂：①坯体由于升温过急或冷却太快，温度剧度而引起坯体内外收缩不均匀，产生破坏应力；②上釉后的生坯在搬运的过程中被碰伤，在高温中应力释放而出现裂纹；③壶把、壶嘴、杯甩等制品接头泥浆软硬不适中；④坯釉膨胀系数相差太大，釉层太厚，冷却阶段速度过快。

针孔：①原料有机物碳素，氧化铁，硫酸盐等杂技含量高，在烧成时，产生的气孔，逸出釉面，而造成针孔；②还原气氛过强，碳粒沉积在釉面上，待高温时，碳粒烧掉，在釉面上留下凹痕；③釉的高温粘度大，流动性差，不能弥补坯体表面缺陷。

起泡： ①原料中含碳酸盐，硫酸盐有机物碳素过多，在氧化阶段未充分氧化分解，而在高温釉面熔融时气体排出釉层受阻造成气泡；②坯料捏料不充分，内夹空气泡；③氧化升温速度过快，时间短坯料中结晶水排出不当。

釉面龟裂和坯釉剥离：①坯釉膨胀系数差别太大而导致产生应力；②坯釉中间层形成不好。

杂质熔油、杂质泡: ①原料有机质含量较多，坯屑中混有较多垃圾、石膏粒；②泥、釉浆过筛次数少或在过筛中出现破筛及溢筛现象；③盛放泥釉料的工具不干净或保管不善。

（一）、干燥及脱模的缺陷分析

1、变形与开裂

①坯体本身由于含水不均匀，在干燥过程中使水分少的部分收缩快，水分多的部分收缩慢，因而产生收缩不一致，使坯体引起变形与开裂；②坯体受热不一致，造成变形与开裂；③干燥热源主要是热风干燥，上下温差大，引起收缩不一致，造成变形与开裂；④强行脱模，双手倒坯；⑤链干机托架不平或有泥屎杂物；⑥开裂的原因还有练泥时真空度不够，泥料混入不均匀。

解决办法：①掌握烘房温度使温度均匀；②掌握坯体干燥时间，不能强行脱模；③不能双手倒坯；④更换铝托架或清洗平面。

（二）修坯常见的缺陷分析

主要缺陷有：砂纸痕、崩脚、伤坯、钳口、边利，手指痕，刺边、产品口沿厚薄不匀、尺寸偏差。

其中伤坯产生的原因：①砂纸太粗太硬；②操作时用力过大碰损坯体；③拿坯时挫伤坯。

克服办法：①开始用新砂纸时，把砂纸揉软；②不能用粗砂纸；③操作时要认真细心；

砂纸产生的原因：①砂纸上有粗砂粒；②磨坯时用力不均。

克服办法：①发现粗砂要及时排除；②修坯时用力均匀。

（三）施釉时常见的缺陷分析：泥釉缕、薄釉、缺釉、缩釉、光边、釉粒、成型粘脚、水花、釉裂、毛孔、破脚、伤坯。

1、薄釉（产品局部或整体釉层厚度不符合工艺要求，呈现出颜色与正常白度一致）

原因：①釉浆水分过多；②施釉车速度过快，离心力大，导致釉层过薄；③坯胎未干；④釉水未经常搅动。

解决方法：①将釉浆调整到适宜的浓度；②施釉后先将坯切开细看釉层厚薄（厚度一般为0.2~0.35cm）；③施釉前先搅拌釉浆；④施釉车车速按大小品种调整；

2、釉裂（坯体釉面出现裂纹的现象）

产生原因：①釉浆过浓；②积釉过厚；③泥浆配方不当。

解决办法：①调整釉浆浓稀；②浸釉时先将坯体低吸釉能力；③不能积釉过原浸釉后坯体提起必须轻轻向上摆动，再朝边歪斜，使釉头滤清，防止积釉；④降低烧成温度。

3、釉缕（坯体表面呈转花纹釉迹）

原因：①抹水不匀（花水）或水不清；②釉浆过浓。

解决办法：①施釉时要抹清水，抹水要均匀控制好，釉水浓度及流动性。

4、毛孔（灰孔）：坯体上有小孔。

原因：①抹水不干净，有灰渣；②抹水有死角；③手指粘灰。

解决办法：①抹水笔要排清潭，抹光滑；②抹水要抹周到，防止死角；③手指要保持清洁，不粘灰；

（四）烧成缺陷分析

烟熏：制品表面局部或全部呈灰色或不纯的白色，断面也有呈灰黑色的。

原因：主要是碳素沉积在坯釉里面，在釉料熔融前，没有被氧化排除所致。

实习总结

经过这一个月的实习，让我懂得了，我们在学校的理论学习还有很多不完善。我们能够纸上谈兵，真正到了生产区，我们还是懵懵懂懂，原来理论跟实践差距很大。就像陈老师所说一样，我们要学好理论知识，然后到实践当中去验证理论，然后再回来完善自己的理论，如此反反复复，才能把所学知识巩固成自己的知识。在生产区的每一位师傅都是我们的老师，我们从他们身上学到了不少东西。我们每天都有收获，真正让我们实际接触到了水泥陶瓷的整个工艺流程，这让我很兴奋。我们每天跟着师傅学习，不断地做笔记，积累了一笔宝贵的知识财富。为以后的工作奠定了基础，指引了方向。

致谢

这次实习让我积累了一笔宝贵的知识财富，让我领悟到了很多人生哲理。在此真诚地感谢学校的各位领导和老师们，感谢柳州鱼峰水泥和三环陶瓷集团的热情接待，感谢工人师傅以及师兄师姐们的热心教诲。谢谢！