重庆科技学院

学生实习（实训）总结报告

学 院:冶金与材料工程学院 专业班级:

学生姓名:_ 学 号:_ _

实习(实训)地点:_

报告题目: 关于冶金工程专业的实习报告

报告日期： 20** 年 05 月 09 日

指导教师评语:

成绩（五级记分制）:

指导教师（签字）:

关于冶金工程专业的实习报告

一．前言

实习目的：通过实习培养学生理论联系实际的科学态度，实事求是的理想作风，调查研究的工作方法，独立发现问题、分析问题和解决问题的能力；通过深入了解实习对象——冶金企业，与冶金技术时间的零距离接触，促进学生加深所学的冶金技术理论、工艺与操作知识的理解，提高学生解决实际问题的能力。

具体要求：

1．进企业前，学识和掌握本实习指导书的要求，制定个人实习计划。

2．通过参加实习劳动、现场观测、查阅资料、走访请教、听技术课等方式，广泛收集有关技术基础资料（生产工艺流程、技术操作方法、主要技术经济指标、设备结构性能及其运动状态、车间配置等）。

3．实习期间应查阅、研究下留资料：生产月报、计划报表、操作规程、技术卡片、岗位操作法、通用标准、技术检查资料、技术总结、厂内外研究工作报告、合理化建设、初步设计说明书等。

4．做好实习笔记。记录通过各种方法所收集的资料与数据，如原材料成分与数量、产品成分与数量、主要技术经济指标、主体设备的结构机器主要尺寸等。

5．按实习要求，随时整理有关数据，能绘制成图表的就应绘制图表，便于资料整理收集。

6．实习期间，定期向老师汇报实习进展情况，以求得老师的及时指导。

7．严格遵守学校和企业规章制度，虚心学习，搞好团结。

8．在实习前，对实习学生进行实习动员。

实习地点：四川德胜集团钢铁有限公司。

实习时间：20**年04月15日——20**年05月10日

二．实习内容

通过本次实习，在老师和工厂师傅的讲解下，我学到了很多在书本上学不到的知识，同时深切体会到理论与实际结合来学习的优越性与重要性，现将本次实习的内容和所学到的一些知识及技术参数等总结如下。

1 烧结生产

烧结的概念：将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。

烧结生产一般由烧结原料的准备，配料，混合料制备，烧结，烧结产品处理以及烧结过程的除尘等环节组成。

1．1 配料

为了保证烧结矿化学成分和物理性质的稳定，以及烧结料透气性良好，以获得较高的生产率，必须对各种不同成分的原料根据烧结过程的要求和炼铁与烧结矿质量的要求进行配料。

对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内，不发生大的偏差。为了保证烧结矿成分的稳定，生产中，当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配料比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定的要求，重新计算配料比，并准确预计烧结矿的主要化学成分。

1．2 混合料制备

混合的主要目的是将配合料中各个组分充分混匀，并适当地加水润湿，以得到水分、粒度及各种成分均匀的烧结料。制粒是为了改善烧结料的粒度组成，增加透气性，强化烧结过程，提高烧结矿的产量和质量。

一次混合和二次混合。一次混合，主要是加水润湿、将配料室配制的各种原料混匀、预热，使混合料的水分、粒度和原料各组分均匀分布，并达到造球水分，为二次混合打下基础。二次混合除继续混匀外，主要作用是制粒，还可通入蒸汽预热，提高混合料温度。这对改善混合料粒度组成，防止烧结过程中水分转移再凝结形成过湿层，提高料层透气性极为有利。

一次混合机

主要参数：φ3600×16000mm

滚筒转速6r/min，安装角度2o

混合时间3.72min，填充率14.44%

设备能力：正常处理料520t/h

最大处理料614t/h

二次混合机

主要参数：φ4000×20000mm

滚筒转速6r/min，安装角度1.5o

混合时间4.98min，填充率12.7%

设备能力：正常处理料520t/h

最大处理料614t/h

1．3 烧结

烧结过程是从台车上混合料表层的燃料点火开始的。点火的目的是供给足够的热量，将表层混合料中的固体燃料点燃，并在抽风的作用下继续往下燃烧产生高温，使烧结过程自上而下进行；同时，向烧结料层表面补充一定热量，以利于表层产生熔融液相而黏结成具有一定强度的烧结矿。所以，点火的好坏直接影响烧结过程的正常进行和烧结矿质量。为此，烧结点火应满足如下要求：有足够的点火温度，有一定的高温保持时间，适宜的点火真空度，点火废气的含氧量应充足，并且沿台车宽度点火要均匀。点火参数包括点火温度、点火时间、点火热量、点火深度、点火真空度等，这些参数控制是否合适对烧结生产至关重要。

烧结机

主要参数：有效烧结面积260m2，

有效烧结长度69.75m

栏板高度0.70m

台车长度1.5m

台车宽度3.5m

设备能力：正常处理物料量520t/h

最大处理量610t/h

最大料层厚度：700mm

1．4 烧结矿处理

从机尾自然落下的烧结矿靠自重摔碎，粒度很不均匀，部分大块甚至超过200mm，不符合高炉冶炼要求，而且给烧结矿的贮存、运输带来不少问题。烧结产品的处理就是对已经烧好的烧结矿进行破碎、筛分、冷却和整粒，其目的是保证烧结矿粒度均匀，温度低于150℃，并除去未烧好的部分，避免大块烧结矿在料槽内卡塞和损坏运输皮带，为高炉冶炼创造条件。

1．5 烧结矿的冷却

烧结矿冷却就是将机尾卸下的红热烧结矿冷却至130~150℃以下。其主要原因是：

（1）烧结矿冷却后，便于进一步破碎筛分，整粒，分级，出厂成品块度均匀，可以强化高炉冶炼，降低焦比。

（2）冷矿可用带式输送机运输和上料，使冶金厂运输更加合理，容易实现自动化，适应高炉大型化发展的需要。

（3）高炉采用冷矿可以提高炉顶压力，延长高炉烧结矿矿仓和高炉炉喉设备的使用寿命，减少高炉上料系统的维修量。

（4）采用鼓风冷却时，有利于冷却废气的余热利用并有利于改善烧结厂和炼铁厂厂区的环境。

烧结矿冷却方式可分为机上冷却和机外冷却。机上冷却是将烧结机延长后，直接在烧结机的后半部进行烧结矿的冷却，烧结段和冷却段各有独立的抽风系统。机外冷却则是在烧结机以外设置专门的冷却设备，如带式冷却机、盘式冷却机、环式冷却机等。

环冷机

主要参数：给料温度700—800 oC

排料温度≤120 oC

烧结矿堆比重1.7t/m2

料层高度1.4m

正常冷却时间65min

有效冷却时间43—130min

设备能力：有效冷却面积280m2

最大处理能力600t/h

环冷鼓风机

主要参数：电功率710kw

转速750r/min

设备能力：流量453000m2/h，全压4017Pa

2 高炉炼铁生产

炉内日常操作技术

（1）装料制度和送风制度一个在上，一个在下影响煤气流分布和煤气流的利用效果。

（2）装料制度：装入顺序，批重大小，装入方法，料线高低。石灰石等熔剂不能加在边缘；料线高低对煤气流分布影响要分情况讨论（碰撞点以上，以下）

（3）造渣制度中需要保证一定量的 的含量（8-12%），一方面可以增加渣的稳定性，另一方面有利于炉渣的排碱。

（4）生铁中硅和硫的含量作为判断生铁成分是否合格的标准，一般合格铁水中 ，

（5）造渣制度主要是控制炉渣的碱度，高炉渣的碱度范围是1.05-1.25，高碱度的炉渣确实对脱硫有利，但是仅仅是为了追求低硫的效果一味地高碱度会对冶炼不利（使渣的流动性变差）。

（6）“上稳下活”：“上稳”是指高炉上部煤气流的分布合理而又相对稳定，判断的主要依据是炉顶煤气温度和煤气中 的含量以及炉喉 曲线的形状是否合理稳定；“下活”是指炉缸工作状态活跃，判断的主要依据是风口工作是否均匀活跃，渣铁温度是否充沛适当，渣铁成分是否稳定，生铁含硫量不高。

（7）炉缸中渣铁和焦炭的温度，与它们进入炉缸前被预热的程度密切相关。也就是说，若上升的煤气的热能利用率不高的话，那么就会很大程度上影响炉缸的温度。热能利用率主要取决于煤气和炉料的接触时间（煤气流速，炉料下降速度，固体块状带的大小等）。

(8) 煤气热能利用率低会导致炉顶煤气温度的升高和炉缸温度的下降，而造成这一后果的一个很大的原因就是因为局部煤气过分发展以至于导致的管道行程。

(9) 风口理论燃烧温度过高导致的后果：温度过高，会导致煤气气体体积的膨胀，从而使煤气流速增加，不利于炉料下行；此外，温度过高会导致硅的还原加剧，增加了气体 的危害，影响透气性。

(10) 直接还原与间接还原（不管是 还是 ）的一个非常大的特点就是吸收大量的热，这会造成炉温的急剧下降。

(11) 减风操作有助于缓减炉凉（作用最快，效果最明显），这是因为减风以后降低了下部腾出空间的速度，从而降低了料速，使得煤气有更充足的时间与炉料进行热传递。但是由于减风操作会减产，所以一般没到万不得已时候不采用该手段。

(12) 为维持相同的冶炼强度，夜班需要的风量少于白班，冬季少于夏季。也是因为晚上和冬天由于温度较低，炉子散热相对多，热量供应更紧张，更需要减少风量以降低料速。

(13) 生铁含硅量的影响因素：炉缸温度，软熔带位置（直接影响了滴落带区间的大小，对气体 的还原有影响），渣中 的活度；渣中 的含量，高压操作的影响。

3 转炉炼钢

炼钢的方法主要有转炉、电炉和平炉三种。其中转炉炼钢广泛采用氧气顶吹转炉或顶底复吹转炉，生产速度快(1座300吨的转炉吹炼时间不到20分钟，包括辅助时间不超过1小时，而300吨平炉炼1炉钢要7个小时)，品种多、质量好，可炼普通钢，也可炼合金钢。

3．1转炉炼钢的原材料

炼钢用原材料分为主原料、辅原料和各种铁合金。氧气顶吹转炉炼钢用主原料为铁水和废钢(生铁块)。炼钢用辅原料通常指造渣剂(石灰、萤石、白云石、合成造渣剂)、冷却剂(铁矿石、氧化铁皮、烧结矿、球团矿)、增碳剂以及氧气、氮气、氩气等。炼钢常用铁合金有锰铁、硅铁、硅锰合金、硅钙合金、金属铝等。

3．2 转炉炼钢工艺流程

（1）铁水预处理

（2）脱硫：吹入脱硫剂（石灰、电石、白云石等的粉末，用高压氮气是脱硫剂粉末流态化）；脱硫结束后执行扒渣操作。

（3）提钒

（4）脱碳：向铁水中吹入氧气进行脱碳，吹氧结束后测温、取样。

（5）脱氧：向钢水中加入合金进行脱氧，并调节钢水成分，加挡渣球。（在钢包中进行）

（6）吹氩搅拌：进一步脱氧、均匀温度、并使成分均匀化和夹杂物上浮等。

3．3转炉质量控制点

（1）总装入量：1—500炉：75—85吨；＞500炉：80—92吨。

（2）氧气压力：0.70—0.85MPa，氧气流量：15500—18500m3/h。

（3）底吹压力：0.80—1.4MPa，80m3/h。

（4）终点温度：HRB系列、碳素结构钢：控制在1620—1690 oC（使用干式中包、新钢包、煤气不足、新出钢口、转炉停产8小时以上第一、二炉；化钢包冷钢；新炉前5炉等特殊情况可上限温度上调10—40 oC）。

（5）终点成分： HRB系列、碳素结构钢：P ≤ 0.030%，S ≤ 0.040%。

（6）出钢控制：①合金加入时间：出钢1/4开始，出钢2/3完。

②出钢时间：150秒—360秒。

③挡渣采用挡渣标（球）。

（7）吹氩（或吹氩喂丝）：

HRB系列、碳素结构钢只采用吹氩形式，吹氩时间控制150—240秒；HRB系列（采用微合金化工艺）吹氩时间控制：180—270秒。压力0.5—1.2MPa，以钢水表面蠕动，裸露直径小于500mm为准。

4 连续铸钢

连续铸钢与普通模铸不同，它不是将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。连续铸钢与普通模铸不同，它不是将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。

4.1 连铸机台数、机数、流数

在连铸生产中，凡是共用一个钢包同时浇注一流或多流铸坯的一套连铸设备，称为一台连铸机。一台连铸机可以是多机组，也可以是单机组。所谓机组，就是在一台连铸机中具有独立的传动系统和工作系统，当它机出事故时仍可照常工作的一套连铸设备称为一个机组。对于每台连铸机来说，同时能浇注铸坯的总根数叫连铸机流数。凡一台连铸机只有一个机组，又只能浇注一根铸坯叫一机一流。如能同时浇注两根以上的铸坯叫一机多流。凡一台连铸机具有多个机组又分别浇注多根铸坯的，称为多机多流。

连铸主要技术参数：

铸机半径：R8/16m

方坯断面尺寸：160×160mm2

铸机流数：六机六流

定尺：3—9.7mm

钢种：普碳钢、低合金钢

拉速：1.6—4.0m/min

切割方式：自动火焰切割

出坯方式：电动移坯车+翻转冷床

4.2 连铸质量控制点

（1）大包控制温度：

HRB系列：

绝热板中包：

第一炉：1585—1590 oC，第二炉：1580—1600 oC

连浇炉：1560—1590 oC

干式料板中包：

第一炉：1600—1630 oC，第二炉：1590—1600 oC

连浇炉：1560—1590 oC

（2）中间包温度控制：

HRB系列：1515—1545 oC

（3）中间包液面控制：中间包液面控制在500—800mm。

（4）拉速：160:1.6—3.0m/min

（5）配水：160：一冷水：125—150m3/h，二冷水：35—75 m3/h （580—1250L/min）

（6）钢坯质量控制：执行标准YB/T2011—2004。

4.3 中间包的作用

中间包是一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。它的作用是： （1）降低钢水静压力，保持中间包稳定的钢水液面，平衡地将钢水注入结晶器； （2）促使钢水中的夹杂物进一步上浮，以净化钢液； （3）分流钢水。对多流连铸机，通过中间包将钢水分配到各个结晶器； （4）贮存钢水。在多炉连浇更换钢包时不减拉速，为多炉连浇创造条件。 可见，中间包的作用主要是减压、稳流、去夹杂、贮存和分流钢水。

4.4连铸二次冷却的作用

在结晶器内仅凝固了20%左右钢水量，还有约80%钢水尚未凝固。从结晶器拉出来的铸坯凝固成一个薄的外壳（8～15mm），而中心仍然是高温钢水，边运行边凝固，结果形成一个很长的液相穴。为使铸坯继续凝固，从结晶器出口到拉矫机长度内设置一个喷水冷却区。在二次冷却区设有喷水系统和按弧形排列的一系列夹辊，起支承铸坯和导向作用，使铸坯沿一定弧形轨道运行时，不致产生鼓肚变形。 对二次冷却的要求是：将雾化的水直接喷射到高温铸坯的表面上，加速了热量的传递，使铸坯迅速凝固；铸坯表面纵向和横向温度的分布要尽可能均匀，防止温度突然的变化；铸坯一边走，一边凝固，到达铸机最后一对夹辊之前应完全凝固。在连铸机下部由于钢水静压力大，在二次冷却区必须防止铸坯鼓肚变形。

三．总结

通过本次实习，我学到了很多知识。在厂里参观实习再结合书本上的知识能快速、直接的理解一些只靠书本无法掌握的知识，而书本上的一些知识在实际生产上也不是全适用。书本上的知识基本上是理论上的知识，到了厂里，由于存在各种因素，必须依靠很多经验才能很好的进行生产操作，所以，最好的学习方法就是理论结合实际，这次的实习我收获了很多，同时也知道了我还需要学习很多的知识，才能很好的掌握这门专业。