印染调色体会：

染色打样是个技术和经验结合的工作，要求调色员对色光比较敏感，并且熟悉染料的习性。

一般流程：选料（考虑指标要求和颜色样本身的拼法）——给出试染处方(电脑测色或者计算机配色)——试样——调整——OK色处方

选料的讲究：

1：棉用活性染料：浅三原色和中深三原色，浅色汽巴C-R(红，黄，蓝); 深三原色，常用的是：3BSN红，ED-3R黄, KBF蓝（或者SRRN兰）；其中3BSN是蓝光红，ED-3R是红光黄，KBF是比较深的蓝色，一般情况下，中深三原色就可以拼出大多数的颜色，特殊的除外。

浅色选择力份底提深性小的染料，中深色选择力份高的组合，有些拼法是固定的，例如：

翠绿（亮蓝+翠兰+亮黄+深黄）

深绿（深蓝+翠兰+黄+亮黄；深蓝+深黄） 艳橙色（黄光红+红光黄）

艳红色（黄光红+黄）

活性改善跳灯情况（红+黄+兰+翠兰A灯跳红时/某些情况加嫩黄TL84跳绿）

轧染染色（深咖啡加黑5G/L混拼，可改善边中色；）

士林染色一般选择的组合是G/BR/T,G/BR/RB,LGG/BR/T,LGG/BR/RB;BR/T/RB;GN/BR/T/RB,)；F3B 0.7以内，R大红用量不宜多；不稳定。士林染料沃尔德的BR红棕容易跳灯，争鸣的BR棕稍好些。

未完待续，欢迎染届朋友交流（QQ382598293）

 

第二篇：染色印花打样技术

第三章 染色方法和染色常用设备

第一节 染色方法及设备选择

一、染色方法

根据纤维或织物加工形态的不同，可分为散纤维染色、纤维条染色、纱线染色及织物染色四大类。而织物染色根据染色时是否连续生产可分为间歇式染色、半连续式染色和连续式染色三类。

二、染色设备选择

（一）吊筐式染色机

散纤维染色通常用染液循环而散纤维不动的吊筐式染色机。该设备主要由吊筐、染槽、泵、槽盖、储液箱等几部分组成，它属于间歇式染色设备，特点是换色方便，可小批量生产，也可大批量生产；散纤维染色色牢度较好，而且可以用不同颜色的散纤维混纺以获得各种颜色的纱线（纺织物）。

（二）纤维（毛）条染色机

纤维（毛）条染色机一般用于毛条染色。该设备主要由筒罐、假底、染槽、管路及泵等几部分组成，也属于间歇式染色设备，特点也是染色牢度较好，可以用不同颜色的纤维条混纺配色以获得不同颜色的纺织品。

（三）纱线染色机

毛针织绒线、棉纱、绢丝、绢棉纱、涤纶丝、腈纶纱等等纱线都可以用纱线染色机进行染色。纱线染色机可分为绞纱、筒子纱染色机等。

1.绞纱染色机

绞纱染色机通常为喷射式染色机，该设备主要由染槽、挂丝孔管、回转装置以及泵等部分组成。

2.筒子纱染色机

筒子纱染色机主要由染槽、储液槽、筒子架、循环泵、循环自动换向装置等部分组成。染色前要把纱线绕到特殊的纱筒上，纱线在筒管上卷绕必须适当和良好，不能过松或过紧。

如果需要染涤纶纱（丝），则染槽必须密闭且耐压以便高温高压染色。

（四）织物染色机

织物染色机有平幅卷染机、绳状染色机、星形架染色槽和方形架染色槽以及连续式平

幅轧染机等。绳状染色机又可以分为普通绳状染色机、溢流染色机、喷射染色机等。

织物染色要根据纤维的性能、织物的品种、质地、组织不同选用不同的染色设备。绉类织物适合绳状染色机而不适合卷染机，因为卷染机有张力，会使绉类织物失去绉效应，如真丝双绉、桑乔绉、重绉等；而一些紧密和厚重织物如美丽绸、有光纺等就适合卷染机而不适合绳状机染色，如果用绳状机染色就会造成“折痕”病疵；绡、纱类等薄型织物如果用卷染机或绳状染色机染色，就会造成“色花”、“纬斜”、“绉印”等病疵，所以常用星形架染色槽或方形架染色槽挂染。而连续式平幅轧染机由于劳动生产率高，加工成本低，产品色泽易于一致，适用于大批量加工，所以是棉布或涤棉混纺织物最主要的染色设备。

第二节 常用染色设备简介

这一节简要介绍一下常用的织物染色的设备。

一、间歇式染色机

（一）卷染机

卷染机俗称染缸，是很早使用的平幅染色设备，是一种间歇式染色机，用途广泛，除染色外，还可用于退浆、精练、漂白、酸洗、水洗、皂洗及染色后处理等工艺。卷染机又可分为常温常压卷染机和高温高压卷染机。常温常压卷染机由染槽、轴架、对卷布辊、绷布架、小导辊、间接加热管等部分组成。

常温常压卷染机有以下特点：

1、可以用少量的染液染很多的织物，浴比为1：2.5～5。根据卷染机和织物品种的不同，每次染色可容绸800米左右。

2、卷染时织物反复浸渍，染液通过卷轴的挤、压、闷，使染料渗入纤维内部。染色作用大部分是在卷轴上进行的，透芯程度较绳状染色和挂染差。

3、卷染时，织物始终是平幅状态，故适合要求绸面平挺的平纹、斜纹及缎纹织物的染色。

4、适应性和机动性较大，适用多种染料染色（如直接、酸性、弱酸性、中性、活性、还原等染料），特别适用于品种复杂、颜色多、批量小的生产。

5、占地面积小，操作简单。

6、染色过程中，织物受到经向张力较大，容易使织物伸长，门幅变窄。

7、容易产生深浅头梢、搭头印、松板印等病疵。 ①

根据常温常压卷染机的特点，可以得出适宜卷染机染色的织物一般有以下几类：（1）容易起皱和造成折痕的织物；（2）紧密的平纹织物；（3）比较疏松容易纬斜和纰裂的织物；

（4）经纬丝不加强捻的织物。这些织物如美丽绸、花软缎、素绉缎、羽纱、织锦被面等。

图

（二）绳状染色机

这类染色机是织物在“绳状”状态下染色，织物的头、尾两端缝合，使得织物在机内呈绳状、松弛的多环形。由于这类染色机的特点是运行的绳状织物处于松弛的基本无张力的状态下进行染色，对延伸度较大的人丝织物来说，在绳状染色机染色不仅可以减少织物的伸长，而且当纤维在水中膨化时，纤维相互之间仍能保持正常的空隙，不致阻碍染液的渗透和扩散，所以染色一般比较匀透，布面也比较丰满，不会产生卷染机染色中容易产生的头梢、搭头印、深浅边等病疵。但由于绳状染色机容绸量小而染槽容积大，所以浴比大，染料的单位消耗量大，染色成本较高。染色时织物呈绳状，因而仅适用于不易产生折痕的品种，而且如果染色工艺控制不当容易产生色花病疵。为了防止产生色花病疵，一要在低温时加染料及严格控制升温速率，二要在染料选择方面尽量选用上染速率较慢和匀染性较好的染料。绳状染色机的结构比较简单，但占地面积比较大。其主要结构是染槽、椭圆辊、导辊、挡板、分绸栉及罩子。

1染槽 为不锈钢制成的船形槽，前面底部呈弧形倾斜，使织物能整齐地通过染液而不致翻倒打结。槽内后部装有蒸汽管，可以进行加热和保温。

2 椭圆辊 可使织物运行时在染液中呈S型折叠，同时带动织物不断循环和翻动。 3 导辊 对分绸栉至椭圆辊之间的织物起导送作用，减少椭圆辊带动织物的张力。

4 挡板 挡板上开有小孔，使染化料、助剂溶液均匀地流入染槽，同时隔开蒸汽管，使织物不直接受到蒸汽的冲击。

5分绸栉及罩子 分绸栉可使循环运转的织物整齐行进而不打结。罩子用于保持染槽内的温度，并使蒸汽不致外溢。

图

适宜在绳状染色机上染色的织物一般有:

(1)经纬丝加强捻的织物

(2)不宜起皱和擦伤的织物

(3)比较疏松的厚织物

(4)绒、花类织物和表面不平的绣花织物等

这些织物有双绉、桑乔绉、重绉、乔其纱、东方呢、真丝被面等，还有一些织物，如无光纺、富春纺、电力纺、留香绉等，既可以用卷染机染色，也可以用绳状机染色。

（三）星形架染色槽和方形架染色槽

方形架是用不锈钢材料制成的架子，其作用和星形架相似，但挂绸比较方便，挂染槽为不锈钢制成的长方体槽。为了染色、水洗方便，挂染槽应由6-8只排成一组。方形架染色的特点是织物呈松式平幅状态，因而不易擦伤织物，而且染液的渗透性良好，使染色织物光泽柔和，手感柔软、丰满。但此设备容绸量较小，产量较低。

方形架主要用于薄型蚕丝织物及蚕丝交织物，如东风纱、真丝绡等绡类织物的染色。

图

（四）溢流染色机和喷射溢流染色机

溢流染色机和喷射溢流染色机是两种特殊的绳状染色机，机身呈圆筒形和鼓形，密封性好，能承受一定的压力，属于高温高压染色设备，专供涤纶丝织物染色之用。这类设备由长圆筒缸体、热交换器、高压泵、导辊和隔板组成。织物的运行借高压泵将染液溢流循环而带动，所以染色过程中织物呈松驰状态，张力很小，有效的消除了因织物折皱而造成的病疵，染色均匀、鲜艳，织物手感柔软、丰满，但染色浴比大[1：(40～60)]，能耗大，染化料耗用多，对环境有一定的污染。

1．溢流染色机是特殊形式的绳状染色机，由于染色时织物处于松驰状态，受到张力小，染后织物手感柔软，得色均匀，故常用于高压条件下合成纤维织物、经编织物、弹力织物等的染色。近年来也出现了一些常压溢流染色机 ,可供天然纤维织物常压染色之用。

采用溢流染色机染色时 , 染液从染槽前端多孔板底下由离心泵抽出 ,送到热交换器加热,再从顶端进入溢流槽。溢流槽内平行地装有两个溢流管进口 ,当染液充满溢流槽后,由于和染色槽之间的上下液位差,染液溢入溢流管时带动织物一同进入染槽 ,如此往复循环达到染色目的。 该机由于采用了溢流原理 , 使织物在整个染色过程中呈松弛状态, 有效地消除了织物因折皱而造成的疵病。该机容易操作,使用简便,但染色时浴比大,染料和

水用量大。溢流染色机的结构 如图 4-6 所示。

图

2．喷射溢流染色机是在溢流染色机的基础上发展起来的，织物运行和机身结构基本相同，不同之处是在织物进口处装置一个染液喷射口，由于染液的强力喷射，染液能喷透织物的组织，使染色速度加快，染色质量提高。由于喷射口液体喷射力的推动，织物染色时所受张力更小，因而获得了优于溢流染色机的染色效果。喷射溢流染色机不仅有高温高压式，而且有常压式；不仅能用于合成纤维，也能用于天然纤维；不仅能用于染色，也能用于染色前和染色后的处理，因此其有通用性。

二、半连续式轧染机（轧-卷染色机）

轧-卷染色机染色时织物先通过弧形进绸架，进入然槽，然后经过斜轧车及平轧车浸轧之后，在进入红外线予热箱，然后在湿热状态下进入反应蒸箱打卷，反应蒸箱配有三只，当第一只卷完后，将其拉离母机，换上另一只上卷，继续染色。此机主要用于棉布活性染料的染色，目前工厂已很少使用。

三、连续式平幅轧染机

连续式平幅轧染机劳动生产率最高，加工成本最低，产品色泽易于一致，适用于大批量加工，所以成为棉布、涤纶织物及其混纺织物最主要的染色设备。凡是批量大、色种单纯的织物，应尽可能采用轧染，因为轧染的产量高，成本低。根据织物的性能对机械设备进行改进后，部分粘胶纤维丝织物也可以采用轧染。丝织物中以冰染料最适宜于连续轧染，分散性染料可采用热熔轧染。直接染料的轧染就比较困难，原因是直接染料的分子较大，短时间内不能扩散入纤维。连续轧染机的单元机组成，应根据应用染料的染色工艺来决定。例如用于冰染料轧染的连续轧染机的打底部分，是由轧槽、烘燥机组成，显色部分由轧槽、透风架、蒸箱、平洗槽和烘燥机组成。如图所示

图

近年来，传统的大批量生产方式正被小批量、多品种的生产方式所取代，以满足人们对衣着和款式不断变化的需求。由于色泽多且批量小，用传统的连续染色方法加工已不能适应快速交货及多变、高效生产的需求。

第三篇 印花打样

第一章 印花来样分析

第一节 概述

织物印花是使染料或涂料在织物上形成有色花纹或图案的加工过程。织物印花加工的对象是各种纤维材料的织物；使用染料或涂料，通过化学、物理化学方法使之在织物上印出有色花纹或图案。印花与染色的不同点在于，染色是将染料均匀的染着在织物上，得到单一的色泽，例如大红色、翠绿色、湖兰色或黑色等，同一织物上的颜色是一致的，而印花是在同一织物上印有多种颜色的花纹图案。印花可以看成是对织物的局部染色。印花一般包括以下几个过程：花样设计、分色描稿（或电脑分色）、感光制版、调制色浆、织物印花、蒸化、水洗、烘干整理等。

第二节 印花织物

印花织物有天然纤维织物和化学纤维织物，化学纤维织物又分人造纤维织物和合成纤维织物，还有它们之间混纺或交织的织物。

一、天然纤维织物

天然纤维织物又分为棉布、亚麻布、苎麻布、羊毛织物、桑蚕丝或柞蚕丝面料等。由于面料的不同，印花所用的染料也不同。棉、麻面料用直接染料或活性染料，由于我国对纺织品有安全方面的要求，而直接染料大多达不到要求，所以棉、麻织物主要用活性染料印花，也有用直接染料印花。而羊毛、蚕丝织物主要用酸性、弱酸性、中性染料印花。

二、人造纤维织物

人造纤维织物主要是指人造丝织物，原料大多是粘胶纤维，现在有一部分莫代尔纤维和莱赛尔纤维。人造丝织物有全人丝织物，如有光纺、无光纺；人丝人棉交织织物，如富春纺；还有纯莱赛尔纤维或纯莫代尔纤维织物以及它们的交织物。人造纤维织物印花用直接染料、活性染料、可溶性还原染料、不溶性偶氮染料都可以，目前印花厂大多用活性染料和直接染料印花。

三、合成纤维织物

合成纤维织物主要是指纯聚酯纤维（涤纶绸）、纯聚酰胺纤维（锦纶绸）的长丝织物、纯聚丙烯腈纤维（腈纶）织物为主。涤纶织物最大的特点是优异的抗皱性及保形性，做成的服装挺括不皱，外形美观，经久耐用。涤纶面料经过仿真丝处理后有真丝绸一样的外观

效应，绸面平挺滑爽，质地坚牢，免烫快干。锦纶织物的最大优点是它的耐磨性能，在纺织纤维中耐磨性能是最好的，但最大的缺点是耐光性差，但仍优于蚕丝。涤纶织物印花所用染料为分散染料，锦纶织物印花以酸性染料、弱酸性染料和中性染料为主，并采用少数直接染料和阳离子染料。分散染料在锦纶织物上湿处理与升华牢度都比较差，所以一般少量只用于浅色，在印花上很少采用。腈纶织物印花可选用阳离子染料、分散染料、还原染料或中性金属络合染料等

四、混纺或交织织物

（一）涤棉混纺织物

由于涤纶和棉在性能上有很大差异，所以其印花过程较一种纤维印花难处理，按染料的上染方法可以分成两种：

1．使用一种染料同时上染两种纤维：可以使用的染料有涂料、聚酯士林、稳定不溶性偶氮染料、可溶性还原染料等。这种方法有一定的局限性，染料的选择性强，染料选择与色谱往往不能配套。

2．使用两种染料分别上染两种纤维：目前使用两种的染料搭配有：分散染料与活性染料同浆印花：分散染料上染涤纶，活性染料上染棉纤维；分散染料与还原染料同浆印花：分散染料上染涤纶，还原染料上染棉纤维或同时上染两种纤维；分散染料与可溶性还原染料同浆印花：分散染料上染涤纶，可溶性还原染料同时上染棉和涤纶。

（二）毛涤混纺织物

由于羊毛不耐高温，而涤纶印花需用分散染料，所以毛涤混纺织物印花中涤纶应选用低温型且对羊毛沾污少的分散染料；羊毛则以弱酸性染料、中性染料及羊毛用活性染料为主。

（三）锦纶混纺织物

锦纶混纺织物有锦纶/羊毛混纺织物、锦纶长丝/粘胶长丝混纺或交织织物等。锦纶/羊毛混纺织物要用酸性染料、弱酸性染料、中性金属络合染料印花，后者可用弱酸性或中性染料和直接染料同浆印花。

（四）腈纶混纺织物

1、毛腈混纺织物：羊毛用酸性染料、弱酸性染料或活性染料，腈纶采用阳离子染料。酸性染料或活性染料与阳离子染料同浆印花，要考虑到两种不同电荷的染料离子发生结

合或产生沉淀的问题。

2、腈棉、腈粘混纺织物：腈棉、腈粘混纺织物可采用还原染料、可溶性还原染料（亚硝酸钠法）及直接染料与分散染料同浆印花，但色泽鲜艳度不及阳离子染料。近年来阳离子染料和活性染料同浆印花在技术上有所突破，用适当的阴离子助剂将阳离子染料暂时转为电中性，并使之高度分散于水中，称为分散型阳离子染料，这种染料可与活性染料同浆印花而不产生沉淀。当印花后汽蒸时，分散型阳离子染料脱去阴离子助剂而上染腈纶，活性染料上染纤维素纤维而获得鲜艳的色泽，但此工艺还需要进一步完善。

（五）羊毛/蚕丝混纺或交织织物

羊毛/蚕丝混纺织物印花用酸性染料、弱酸性染料、中性染料等

（六）棉/蚕丝、麻/蚕丝混纺或交织织物

棉、麻用直接染料、活性染料，蚕丝用酸性染料、弱酸性染料、中性染料、直接染料及活性染料，所以棉/蚕丝、麻/蚕丝混纺或交织织物印花用直接染料、活性染料同时上染两种纤维，或者用直接、活性染料和酸性、弱酸性、中性染料同浆印花。

总之，混纺或交织织物的印花，选用染料的原则是：一是选用能同时上染两种纤维的染料。二是选用分别上染不同纤维的染料，但要考虑到不同种类染料的互相沾色及想容性。

第三节 印花方法

织物印花方法是根据使用的机械设备来分类的，现在使用的印花方法有：筛网印花、滚筒印花、转移印花、喷墨印花、型版印花等，而筛网印花又分平网印花和圆网印花。

（一） 筛网印花

1、平网印花

平网印花是将涤纶或锦纶筛网绷在金属框上，通过涂感光胶，感光制版后，制成具有镂空花纹的印花筛网框，印花色浆通过橡皮刮刀（或磁棒）往复、间歇操作透过筛网花版印到织物上。它的特点是产品花纹精细活泼、色泽浓艳、层次分明，印花套数限制较少，织物承受张力较小。对于受张力易于变形的织物如绉类、轻薄类之丝绸织物等特别适合，是目前丝织物印花中应用较为广泛的印花方法。平网印花有手工台板印花、台式电车平网印花、布动平网印花机印花。

2、圆网印花

圆网印花是采用镍质圆筒形有孔眼的镍圆筛网，通过感光制版法将花纹转移到镍圆筛网上，有花纹的网眼空着，没有花纹的网眼涂没；把印花刮刀（或磁棒）装入圆网内卧式安装在印花机台板上，色浆由泵自动输入到圆网内，印花时织物随着橡胶带运转，而圆网随着橡胶带转动，圆网内的色浆受刮刀的挤压透过网眼从而在织物上印出花纹。圆网印花机车速快，生产效率高，适合大批量生产。圆网印花可印制连续的满地花型、条纹花型和规则的几何图形，无接版印，这些都是平网印花不易做到的。但圆网印花也有局限：由于受圆网周长的限制，所以花回尺寸限制较大，圆网周长有640mm、820mm、912mm、1018mm等几种，常用的圆网周长为640 mm。

（二）滚筒印花

滚筒印花机分凸纹滚筒印花机（阳纹滚筒印花机）和凹纹滚筒印花机（阴纹滚筒印花机）两大类。我们所说的一般指凹纹滚筒印花机，简称滚筒印花机。凹纹滚筒印花机印花机头的型式分为放射式、立式、倾斜式和卧式等几种，以放射式最为常用。滚筒印花机中的滚筒大多数为中空的铜圆筒，通过花筒雕刻把印花图案转移到花筒上，使之成为凹陷的斜纹线条或网点花纹，花筒的周长为356～445mm，长度随规格而不同，从760～2030mm不等。滚筒印花机印花时花筒紧压承压辊，承压辊周围装有若干只花筒，装在花筒下面的给浆辊将色浆传给花筒，为了刮除非花型部位的色浆，花筒侧面装有除浆刮刀。为了提高压辊的弹性，防止色浆透到织物反面而沾污承压辊，一般印花时都使用印花衬布。滚筒印花的优点是劳动生产率高，花纹形状不受限制，云纹效果明显；缺点是花纹大小及套数受限制，印花效果不够丰富，印花时张力较大。

（三）转移印花

转移印花是先用印刷的方法将含有染料（一般是分散染料）的油墨印刷到专用的纸张上（转移纸），然后在转移印花机上将转移印花纸的正面紧贴在织物的正面，在一定的温度、压力、时间下，是纸上的染料转移到织物上。这种印花方法特别适用于合成纤维织物。目前广泛使用的转移印花是气相转移印花。此法是使被印织物对转移印花纸上的染料良好的吸收，使用时转移温度必须高于180℃。目前用于纺织品转移印花的机械设备主要有以下几类：平板热压机、连续式转移印花机、真空转移印花机。

（四）喷墨印花

喷墨印花也称数码喷射印花，其印花形式完全不同于传统印花（筛网印花、滚筒印花

和转移印花），它是通过各种数码输入设备（如数码相机、扫描仪等）把所得到的图案输入到计算机，经过计算机分色制版软件编辑处理后，由计算机直接控制喷墨机构把染料喷射到被印纺织品上从而完成印花。喷墨印花流程简单，不需要制版，由计算机全程控制图案、色光和喷墨，自动化程度高。花样的修改可以在计算机上根据客户需要修改。在整个喷墨印花过程中，电脑按需喷墨，染化料几乎没有浪费。生产过程无废水。喷射印花是有前途的新型印花技术，除了具有小批量、多品种、反应快速等优点外，可以减少废弃的化学品及减轻废水处理的负担。

（五）型版印花

型版印花是将金属版或纸版雕刻出镂空花型，印花时将花版复于织物上用刮刀刮印色浆，色浆通过镂空部分覆于织物表面从而形成花型。特点是应用灵活，刻花方便，假底深色花样印得丰富活泼。缺点是套色难，难于印制精细花纹，劳动生产率低，劳动强度大。目前只是在毛巾、小饰品等印花中采用。

第二章 印花打样概述

第一节 概述

印花打样就是对客户来样（或花样设计）进行分色描稿（或电脑分色系统分色），也就是把花样中的每种颜色分别制成黑白稿，然后感光制版，同时对来样的花纹颜色进行单色打样并调制成色浆然后进行印花打样，再蒸化水洗、烘干整理，样品送客户确认，客户确认后进行批量生产，如果客户不确认，则按照客户的确认意见重新进行调整打样，直到客户确认再进行批量生产。

第二节 分色描稿

一、分色

分色是将组成印花图案中的各色纹样从图案中分别分离出来的过程。随着计算机技术的发展，目前，绝大多数生产企业已不再使用手工方法进行分色和描稿了。从印花图案稿样中分色描出的黑白稿软片的个数，实际上就是所需印花花版的个数，也就是通常所说的花版套数。花版的套数决定于图案稿样中纹样颜色（包括层次）的数量，如果是机器印花，则套数受制于印花机上所设置的花版的套数，如果是手工台板印花或走车印花，则不受套数限制。原则上讲，在满足图案颜色纹样正常表达的前提下，所用的花版套数越少越好。

对于一些特定的印花图案，我们可以通过叠印技巧或利用半拔、半防的印花工艺技巧，表达印花图案颜色多层次的效果，同样能减少印花花版的套数。

二、描稿

描稿是将分出的各色纹样分别制成黑白稿的过程。描稿使用的是一种特制的描稿墨水，它的性能是覆盖均匀，遮盖力强，干燥后不易出现裂纹和针孔。描稿工具有专用绘图钢笔、毛笔、鸭嘴笔、圆规、直尺、曲线板等。描稿用的软片要求尺寸稳定，不易伸缩，还要求墨水在软片上有好的均匀铺展性，对墨水的结合力强。经过特殊药水处理的或单面粗化处理的聚酯基软片是合适的选择。黑白稿正片一般是通过手工描稿、连晒和激光照排获得的。获得的黑白稿正片的尺寸要与印花花版的实际尺寸相吻合。制作黑白稿正片的工艺流程为：

分色后黑白稿（基本单元）→拷贝或照相→显影、定影→晾干→黑白稿负片→连晒→显影、定影→晾干→黑白稿正片。

在拷贝机上拷贝时，图案尺寸的大小不会改变。而在照相设备（大型卧式或吊式照相机）上使用照相法制作黑白稿负片时，图案的尺寸可以通过照相设备进行调整。黑白稿负片再经过全自动数控连晒机，将连晒单元尺寸、回数及曝光时间等参数输入后就可自动连晒出如平接花回、1/2斜接花回等符合花版制版要求的黑白稿正片。

第三节 感光制版

一、平网花版

（一）网框

网框是支撑丝网的框架，它通过粘网胶使丝网紧绷于上，保证了丝网的平整和稳定。网框有木制的和金属的。网框的材料要能满足绷网张力的要求，坚固、耐用、轻便。在温湿度变化较大的情况下，应保持尺寸的稳定，应具有一定的耐水、耐溶剂、耐化学药剂等性能。

木制网框易做、质轻、价廉。在一些小企业的印花中使用较多。尤其是在针织类的印花小厂中使用较普遍。由于木制框易变形，仅用于中小型的网框，目前木制网框基本被金属网框所替代。

金属网框强力高，坚固、耐用、稳定，尤其是制作大型的印花网版，更能体现出网框的稳固性，为印制出精致的印花效果奠定了物质基础。金属网框有铝框和钢网框，铝框有

铝合金型材网框和铸铝成型网框。为了减轻网框的重量，网框都用中空的金属材料。网框的截面有方形、长方形、梯形等。

（二）丝网

丝网是平网花版的重要组成部分，它是制作网版的骨架，是支撑感光胶的载体。平网花版印花时，色浆漏过丝网网孔印到纺织品上，色浆漏过丝网网孔的量可以通过印花操作来控制，如改变印花刮刀的刮印角度、刮印速度以及改变施加在刮刀上的力等。平网花版上的的纹样由连续镂空的丝网网孔组成，花版上纹样的线条、轮廓线不是连续平滑的。它们的边缘带有锯齿，网孔的尺寸越大，锯齿越明显，反之，锯齿不明显。当锯齿无法用肉眼分辨时，纹样就变得平滑了。色浆在纺织品上的微小渗化有消除锯齿的作用，但当印花时，纺织品表面的织纹又会使看似平滑的边缘产生锯齿，后一种锯齿和与印花花版无关，是由织物的组织结构造成的。所以，只有印花图案、丝网规格、织物组织结构三者在丝网印花时相互匹配，才能印制出理想的印花纺织品。

1、丝网的主要技术参数

（1）丝网目数：丝网目数是每平方单位（cm2或英寸2）丝网所具有的网孔数目或每个线性单位长度（cm或英寸）中所拥有的网丝数量。公制单位为孔/ cm2、线/ cm，英制单位为孔/英寸2、线/英寸。丝网的目数表示丝网中丝与丝之间的疏密程度，目数越高，丝网越密，网孔越小。反之，目数越低，丝网越稀，网孔越大。

（2）丝网的开度：丝网开度用组成丝网的经纬两丝所围成的网孔面积的平方根表示，它是描述丝网的孔宽、孔径、网孔大小的重要参数。丝网的开度对于丝网印制的精细程度影响很大。

（3）丝网的开孔率：丝网的开孔率是指丝网中网孔面积所占的百分率。

（4）丝网的厚度：丝网的厚度是指丝网表面与底面之间的距离。一般以cm或μm为单位，丝网的厚度由构成丝网的丝的直径和丝网的编织形式决定，一般不超过丝径的2倍。

2、丝网的种类、规格

丝网的种类很多，以材料不同分为蚕丝、锦纶、涤纶等丝网；以编织形式分为平纹、斜纹、半绞织、全绞织结构的丝网；以丝网目数分为高目数、中目数和低目数的丝网等等。国产丝网的型号、规格的表示法由以下几部分组成：第一部分用拼音的大写字母表示组成丝网的材料类别，如J代表锦纶，D代表涤纶；第二部分用拼音大写字母表示丝网的组织结

构，如P代表平纹结构，F代表方平结构，B代表半绞纱结构，Q代表全绞纱结构；如果丝网由片梭织机织造，那么第三部分用拼音大写字母P表示；第四部分用数字表示丝网的目数，如100代表丝网的目数为100孔/ cm2。

进口丝网有日本、瑞士、德国生产的丝网。瑞士生产的丝网的型号有SS型、S型、M型、T型、HD型等。

3、丝网印花对丝网性能的要求

（1） 丝网的抗张强度要大。

（2） 丝网的断裂伸长要小。

（3） 丝网的回弹性要好。

（4） 丝网对色浆的通透性要好。

（5） 丝网对化学药品的耐抗性要好。

（三）丝网的选择

丝网的选择是平网花版制版中非常重要的环节，它直接决定所印花样图案的精细程度及效果。同时丝网的选择是也是一项很复杂的过程，要考虑的因素很多，如花样图案的效果（大块面、细径、泥点等）、被印织物的性能、色浆的性能等。

1、所印图案的效果是影响丝网选择的首要因素。平网印花是色浆透过平网花版上纹样的镂空处而印于纺织品表面的。而花版上镂空的纹样是由丝网网孔组成，每一个网孔可以看成一个构图元素，所以从理论上讲，印花布上图案的最小构图元素就是印制该印花布的平版丝网的网孔。丝网网孔的大小与丝网的目数有关，目数越高，丝网的孔径越小；目数越低，丝网的孔径越大。构图元素越小，印制的图案就越精细、清晰。所以，印制精细的细径、泥点图案选择高目数的丝网，印制大块面的或假底的一些花样就选择目数低一些的丝网。如果大块面或假底的花样选择高目数的丝网就容易产生块面颜色不匀、假底露白等印花病疵。丝网目数的选择一般是根据经验确定的，粗效果的花样，一般选80～110目的丝网；常规的花样选110～140目的丝网；精细的花样选140～200目的丝网。

2、被印织物的性能也是影响丝网选择的重要因素。同样的花版印制在不同的织物上，得到的效果明显不同。如果用印制真丝绸的花版去印制在绒毯上，那么花版上比较精细的线条在绒毯上会变得模糊不清或不连续。块面的花样可能会出现露底。相反，如果用印制绒毯的花版去印制真丝绸面料，那么印出的图案效果会显得明显粗糙。这就说明性能不同的

织物必须与一定效果的花样相适应，也就是说不同性能的织物印花，要选用不同的丝网目数。表面细致紧密的织物，应选择较高目数的丝网；表面粗糙、松懈的织物应选用低一些目数的丝网。

3、色浆的性能也是影响丝网选择的因素之一。色浆性能对丝网选择的影响主要体现在两个方面：一是色浆中颗粒的大小；二是色浆的化学性能。色浆中不同性能的染料、颜料、金银细粉等有不同的颗粒细度；各种各样的色浆，他们的化学性能会不同，有的呈酸性，有的呈碱性，有的具有氧化性，有的具有还原性。在选择丝网时，一般保证所选丝网的开度（宽度）是色浆中颗粒的3倍；色浆的化学性能如强酸、强碱性会对不同材质的丝网产生损伤，锦纶丝网不耐强酸、蚁酸和甲酚等，而涤纶丝网耐酸性强，但不耐强碱。

（四）绷网、粘网

绷网是将丝网在各向等同张力的作用下均匀绷紧，除了张力要均匀一致外，还要求有一定的张力，绷网张力过小会使丝网松弛，印花时会出现错花病疵，影响印制精度和质量；绷网张力过大，超出材料的弹性限制，丝网会失去必要的回弹性，严重会出现变脆、断裂。丝网的张力可以用张力计测定。一般采用五点测定法，即网框中心与四角均匀选择五个测试点，每点经纬向各测1次，各点测得的数据差距越小越好。绷网可以采用电动绷网或气动绷网，绷网的关键是要丝网所受张力保证均匀一致，否则会影响制版精度及对花精度。不管采用何种绷网设备，丝网都是通过四周均匀分布的夹头而被均匀拉紧，夹头分为整体夹头式和同步多夹头式。电动绷网机是以电为动力，通过机械传动使夹头动作；气动绷网机是以压缩空气为气源，驱动多个汽缸活塞使夹头作同步动作。气动绷网机是通过控制气压实现绷网张力的控制。绷网有正绷网和斜绷网两种，正绷网是丝网的经纬丝分别平行和垂直于网框的四边；斜绷网是丝网的经纬丝分别与网框的四边成一定的角度。

均匀绷紧的丝网通过粘合剂（粘网胶）固定于网框上的过程叫粘网。在绷网机上，绷网和粘网是前后进行的，当绷紧丝网的内应力消除后就可以粘网了。粘网使用的粘合剂的性能要满足丝网与网框粘结牢度的需要，应耐水及耐色浆中的各种化学药剂、耐温度的变化，而且不能损伤丝网且易干。常用的粘合剂有以下几种：

1、聚乙烯醇缩醛胶。

2、丁二烯橡胶型粘合剂。

3、环氧树脂粘合剂

粘合剂也称粘网胶，粘网涂胶有预涂法和即涂法两种。预涂法是把粘网胶预先涂于网框上，形成干胶层。预涂一般涂两遍：先涂第一遍，表面干后再涂第二遍。绷网结束后，丝网和网框涂胶面贴紧，然后在丝网和网框接触面喷刷可溶粘网胶的溶剂，随即用棉纱擦压粘合处，当粘网面出现较深而均匀的颜色时，胶、丝网、网框三者才算牢固的接触结合。即涂法是网框上没有预先涂粘网胶，而是在绷网结束后，在丝网和网框接触面上直接涂上粘网胶，此类粘网胶必须调成合适的粘度以便于涂刷。

粘网胶固化后就可以用裁刀沿着网框的外边将绷好的网框割下，之后进行整边，即裁去多余的丝网并进行包边和标注。包边是为了保护粘网面，标注是为了便于管理，标注的内容包括绷网日期、丝网种类、丝网目数等。不同日期绷制的网框尽量不要混用。绷好的网板最少放置24小时才能涂感光胶制版，目的是为了使丝网上的张力趋于稳定，提高制版的质量。

（五）涂感光胶、干燥

在涂感光胶前需要对丝网进行预处理，目的是为了防止由于污物、灰尘、油脂等带来感光膜的缩孔、砂眼、图象断线等现象，使感光胶能牢固地与丝网结合，提高花版的耐用性。预处理包括去除丝网上的污渍和对丝网进行糙化处理。对丝网的清洗处理一般用中性或弱碱性洗衣粉，也可用20%苛性钠水溶液。洗网后要对丝网进行充分清洗，以洗净丝网上的清洗剂。糙化处理的方法有化学法和物理法两种。化学法是用化学药剂对丝网进行处理，而物理法则是用磨网膏对丝网表面进行处理。

进行过清洗的网版干燥后就可以涂感光胶了。感光胶主要由成膜剂、感光剂和助剂组成。以前在印花生产中，以采用含铬的感光体系为主，一般使用的是重铬酸盐与明胶组成的感光体系，也有以聚乙烯醇代替明胶。由于重铬酸盐类光敏剂的毒性大，污染严重，所以现在已经被重氮盐类光敏剂所替代。重氮盐光敏剂不但毒性小，而且不易产生暗流反应，放置稳定性好。

涂感光胶又叫上胶，上胶有手工上胶和机械自动上胶。手工上胶又有刮斗直涂法和刮刀平涂法。刮斗和刮刀都用不锈钢制作，涂胶的刀口必须平整、光滑。刮刀平涂法是将网框平放，印花面朝上，将感光胶均匀的倒于网版的一边，用不锈钢刮刀平稳地、慢慢地向网版的另一边刮涂。倒在网版上的感光胶液体的量不象刮斗直涂法那样容易掌握，必须要凭实际经验控制。机械自动上胶是通过自动上胶机进行的。自动上胶涂布速度平稳、可调。

感光胶厚度均匀，表面光洁度好，网版与刮斗之间压力可调，适用各种网版的上胶，尤其是机印大网版上胶效果更佳。刮胶的厚度直接影响印花花版的印制质量和网版的耐用性。对于粗纹纹样和表面粗糙、松懈的织物，刮胶厚度可以适当厚些；而对于精细花样，刮胶不能太厚，否则会影响印制的精细度，但太薄又会降低网版的耐用性。

刮胶后的网版在洁净的流动空气中，温度在40℃左右，湿度不大于80%的条件下干燥，一般在烘房内或烘箱内干燥，干燥时网版水平放置。

（六）感光

上胶后的网版必须充分干燥后才能感光，如果感光胶层没有完全干燥，则曝光时胶膜就不会充分固化。感光大多在感光连拍机上进行。黑白稿通常为一个花回，可以在感光时进行接版操作。根据花样的不同，接版方式常用1/1平接版和1/2斜接版。为了提高印花精度，减少“花路”的产生，可以把小的黑白稿在精度更高的连晒机上连晒成大的黑白稿整片，然后在感光连拍机上进行一次感光操作，这样，在感光时就无需接版，提高了花版的精度。

感光前要对黑白稿正片进行检查，底版透明部分透明度越高越好，纹样的墨层应乌黑均匀、遮光性好，纹样边缘应清晰；还要确定黑白稿的正反面。

感光时，光线通过黑白稿的透明部分透射到感光胶膜上。感光基质和光敏剂在紫外线照射下，吸收光量子，发生自由基反应，使聚乙烯醇产生络合作用，发生光交联反应，形成网状结构的不溶性薄膜。而未感光部分仍保持其水溶性，经水洗可溶解而除去，这样便形成了镂空的花纹，达到感光制版的目的。

感光光源一般采用24根40W日光灯，或紫外灯，光距一般在10cm左右，采用紫外灯的曝光时间约是日光灯的一半。印花花版的感光除了与合适的光源有关外，还与光源的强度、感光的距离等因素有关，网版的曝光还与光源的均匀分布、感光胶涂布厚度、花样的精细度及环境温度有关。如感光胶涂布越厚，胶层感光固化所用的时间就相对越长；精细图案上胶的胶层不会很厚，其曝光所用时间不应很长。当然，环境温度的高低对感光胶的固化反应也会产生一定的影响。

以1000W日光灯为光源的感光和采用重氮感光胶为例，其感光时间一般按下表

感光时间参考表 单位：s

显影是将曝光后的网版浸泡在温度在25℃-30℃的水中1-2min，使网版中未感光部分的胶膜吸水膨润，然后取出，先用较强的水压冲洗印花面，再用较弱水压冲洗整个网版，一般采用细雾状水流喷洗。用高压水枪冲洗时要选用好喷头，控制好冲洗的距离。显影冲洗的时间并不是越长越好，在网孔显透的前提下时间越短越好。在显影冲洗过程中可以用安全光线检查冲洗后的网版有无堵塞。

显影冲洗后的网版放在无尘的烘箱中干燥，干燥温度在40℃±5℃为宜，若温度过高，会造成网版变形。修版是对感光制成的花版进行修整，检查有无漏花、针孔、沙眼和断茎等，不该有孔的地方要用堵网液或感光胶液涂抹封堵。修版一般在修版台上进行，修版台面为玻璃，玻璃下装光源，光线透过玻璃台照在网版上以方便检查。

为了提高网版的耐用度，防止在印花过程中脱胶造成沙眼等病疵，印花花版还要采用酸性坚膜剂处理，促使感光胶膜硬化，增加感光胶膜的强度，防止在印花刮印时胶膜的脱落。

二、圆网花版

圆网也叫金属镊网。上世纪70年代主要依赖进口，80年代开始国内个别生产厂家仿制进口镊网，形成批量镊网的生产。开始只能生产60目、80目镊网。后来随着技术的不断进步，目前国内的镊网生产企业已经能够生产125目、155目、185目等高目数的镊网了。圆网花版的制作主要采用涂胶感光法，包括有黑白软片的感光制版法和无软片的喷墨感光制版法。更先进的制版方法是激光法制版，有激光雕刻、激光感光法以及激光电铸圆网等。本节主要介绍有黑白软片的涂胶感光制版法，其制版工艺流程如下：

圆网准备→上感光胶→曝光、显影→烘燥、固化→胶接闷头→检查、修版。

（一）圆网准备

圆网的孔型有圆形、正方形和六角形等，其规格有上百种，如有40目、60目、80目、100目、125目、155目、185目、255目等，圆网的周长有640mm、913mm、1826mm等，圆

网的幅宽有1620mm、1800mm、2400mm、2800mm、3200mm等。

圆网的选择主要考虑圆网的幅宽、周长、目数及开孔率。圆网的周长及幅宽由印花机及被印织物的幅宽而定。而目数和开孔率主要根据花形的精细程度、被印织物的厚薄和组织结构以及印花色浆的流动性而定。为了能使感光胶与镊网结合得牢固，使印花圆网花版的质量和耐用性更好，涂胶前要对圆网进行清洁去油。用7%～10%的稀硫酸溶液搽洗镊网，经碱洗、水洗至中性可以达到清洗的效果。

（二）圆网上胶

圆网用感光胶的基本组成和感光机理同平网感光胶基本一样。不同产地的感光胶有不同的性能，包括粘度、光敏性能以及感光胶胶膜的物理化学性能等。

上胶分手工上胶和机械自动上胶两种，手工上胶由于人的双手的用力程度以及提升的速度可能不一致，所以手工上胶的质量不稳定，现在基本都用机械自动上胶机上胶。将已配制成的感光胶夜加入到刮环槽中，液位高度3～3.5cm。上胶时圆网花筒竖立固定，上胶自上而下进行，上胶速度一般8～12cm/min。上胶后将网体放在温度30℃～35℃，湿度（60±3）%的干燥箱内，烘30min～50min。

（三）曝光、显影

经过上胶烘干的圆网要马上曝光，不宜久放，如确实因为时间安排的原因必须放置一段时间，时间最好不要超过4小时。

曝光是在圆网机上进行的，上胶圆网套在曝光机上均匀涂敷了滑石粉的橡胶气袋上，将橡胶气袋充气，根据黑白稿的定位十字线在圆网上也划出想对应的定位十字线，根据被印织物幅宽的不同选择不同长度的圆网，用滑石粉适度地涂敷圆网的表面，然后将黑白稿正片上的定位十字线对准圆网上的定位十字线，把黑白稿正片包覆在圆网上（分清黑白稿正片的正反面），检查接头正确无误后用透明胶带纸将黑白稿正片边缘粘牢，将橡胶气袋继续充气，使黑白稿正片与圆网紧密包覆，然后就可以曝光了。

影响曝光强度的因素是光源强度、曝光距离、曝光时间。圆网曝光机使用的光源有高压水银灯、单光源的卤灯等，曝光距离通过特定装置可以调整；光源强度和曝光距离确定后，曝光强度的调整是通过改变曝光时间来完成的。圆网的曝光和平网曝光不同，它是通过圆网或光源的均匀移动实现的。曝光时间要根据感光胶的感光性、圆网胶膜的厚度、圆网的目数、气温以及花样的精细程度而定。一般在室温25℃，相对湿度65%时，曝光时间

为5～10min。目数越高，曝光时间越短；气温越高，曝光时间越短。

曝光后的圆网应及时显影，显影时圆网经温水浸渍及冲洗实现显影。具体做法是将曝光后的圆网放到30℃的水槽中浸泡5～10min，圆网上未曝光部分的表面胶膜有明显的花型呈现并呈云雾状脱落，再将圆网放在冲洗机上冲洗至花型轮廓清晰，必要时用海绵对圆网表面纹样细微处边冲洗边轻轻擦拭。之后用低压力水管在圆网内壁将渗漏胶液冲洗干净。将显影后的圆网放入恒温干燥箱中干燥。

（四）修版、焙烘固化

干燥后的圆网放在检查架上，仔细检查网体胶面，如有沙眼，可以用光敏胶修补，使印花网版在上机前无质量问题。圆网经光敏胶修补后可进行两次曝光。两次曝光的目的有两个，一是使修补的光敏胶感光固化，二是使感光胶膜进一步感光，使胶膜更加耐用。

修版后的圆网要进行焙烘固化处理。将圆网放入恒温干燥箱内升温至160℃～180℃，焙烘60～120min，使胶层充分聚合固化。温度不能太高，如超过200℃，圆网会发脆，强度受到影响，温度如果过低，聚合固化不充分，刮印时易产生砂眼。焙烘固化后的圆网冷却后再进行胶接闷头，完成胶接闷头即可以印花。

第四节 打样方式

目前大多数客户的来样是花样设计稿，也有部分客户的来样是实样（印花的纺织品面料），所以通过分色→描稿→制版→色浆调制→印花打样→样品实样，中间的任何环节的细微改变都会使最终的样品实样和客户的来样有差别。因为在对花稿的审理中，花型的回头、尺寸、套色结构、色泽的任何变化，客户都希望看到实样；还有一些客户的来样是一种织物，而需要印在另一种不同风格的织物上，客户也需要看到实物样品；即使花样没有做任何修改，也是印在客户提供的相同的织物上，但客户也需要看到实样，这都需要打样。打样有手工平网打样、圆网小样机打样、数码喷射印花打样、大车打样等方法，目前工厂用手工平网打样居多。

一、手工平网打样

手工平网打样一般以印花花版的一整版为准，如果是手工台板印花，则可以印制5-6米的花样（具体要看小样台板的长度），而机器印花的话打样一般只能打印一版。打样的目的主要是检查花样的回头是否正确，花版网框是否有堵塞、沙眼以及打样后的样品的效果是否符合设计效果或客户来样，最终把打样后的样品送给客户确认。如果大货生产是采

用手工台板印花，则手工平网打样也采用热台板打样；如果批量生产是机器印花，则打样采用冷台板印花而且尽量缩短印花一版与另一版之间的间隔，以减少手工平网打样和机器印花之间的差异。手工平网打样灵活、方便，但缺点是受人工影响较大：用力大小、刮刀选择、刮刀刮印角度、刮印速度等。所以企业一般固定一名打样工，因为固定一名打样工后能最大限度的减少大样生产和小样打样之间的差别。

二、数码喷射印花打样

数码印花技术是随着计算机技术不断发展而逐渐形成的一种集机械、计算机电子信息技术为一体的高新技术产品，数码印花机打样在国外印花业已经成为主流的生产方式，国内企业在使用中也取得了良好的效果。欧洲印花业已有90%以上的企业采用数码印花机打样，这些企业普遍认为数码印花机打样反应速度快、打样成本低、效果一致性好，数码印花机已经成为欧洲印花业一项必不可少的工具。数码印花打样比起传统的打样方式有以下优势：

1.反应速度快，使印花企业一步领先，步步领先

数码印花机以其快速的打样，能够提升企业对订单的响应速度，使企业在商场中处于领先地位。

2.打样成本低，便于生产的安排

使用数码印花机打样，可以代替部分原来必须在圆网、平网印花机上打样的工作，无需再占用机台时间。一般打一个样经常会占用一台机器3-4个小时的时间，如果客户不满意，还会反复修改，造成企业生产能力的极大浪费。而使用数码印花机打样可以有效的提高企业生产的效率，使企业不再在打样和生产的冲突中左右为难。

3.打样效果好，客户认同率高

数码印花与传统印花属于不同的系统，很多专业技术人员都担心用数码印花机打样效果太好，传统的印花达不到这样的效果，其实这种担心是不必要的。目前国内公司为解决这个问题，已经组织国内最优秀的工艺人员进行了深入研究，并且找出了解决方案。这套方案使用软件调整数码印花打样效果，使传统印花机在生产中完全可以达到打样的效果。从色彩角度来看，由于传统印花使用的浆料的色域宽于数码印花墨水的色域，使用数码印花机所打出的色彩效果，也可以完全被传统浆料所模拟。

4. 适用范围广

目前可用于打样的墨水有活性墨水、酸性墨水、分散墨水(转移印花)，使用分散墨水直印还在寻找合适的墨水。在客户来样中，如果是纸稿、电子稿来样，可以在分色处理后直接用数码印花机打样，传统印花机完全可以按照打样效果完成大批量生产。 虽然数码印花打样比起传统印花打样有以上的优势,但数码印花打样还是需要一定时间的导入期，因为数码印花技术与传统印花技术是印花中完全不同的两种印花机理，因此使用数码印花机打样需要和客户有一个磨合期。从工艺环节角度，企业内部打样、生产系统也要有一个磨合期。如果有可能最好制定一套工艺标准，使企业快速导入数码印花打样系统，为客户所认同。

三、大车打样

近几年上大车打样也在逐渐升温，因为现在客商加工印花面料，不仅要看印制效果，还要看市场反映。由于市场竞争激烈，客商为了减少市场风险，客商需要做一些服装推销样，故需要印制几米甚至几十米面料。大车打样最大的优点在于如果以后做大货，则大货样基本能和大车打样的样品一致，可以减少大货生产前的打样（机器印花需要）时间。缺点是浪费严重，因为大车打样需要较多的色浆；而且大车打样需要时间比较长，有可能要修改好几次才能把色光打准。

第三章 印花打样工艺

第一节 印花工艺分类

印花工艺一般分为直接印花、拔染印花、防染印花、防印印花等方式，可根据来样或根据产品设计要求确定印花工艺。

1．直接印花

直接印花是将印花色浆直接印到白色或浅色织物上，再经过蒸化水洗等后处理而获得有色花纹或图案的印花方法。印花色浆中的化学药品与地色不发生化学作用。印花织物必须是白色或浅色，花纹或图案的颜色要比地色深。如果地色是白色，则所得颜色即为色浆颜色，如果地色有颜色，则所得颜色为地色和色浆颜色的混合色或称罩色。直接印花有工艺简单，成本低廉的特点，故广泛应用于各种织物的印花。

2．拔染印花

拔染印花是在织物上先进行染色而后进行印花的加工方法。印花色浆中含有能破坏地色染料的化学药剂（称拔染剂，通常是还原剂）。经后处理，印上色浆处的地色染料被破

坏，再经洗涤除去浆料和破坏了的地色染料，印花的花型处呈白色，称之为拔白印花（雕白）。在含有拔染剂的色浆中，如加入不会被拔染剂破坏的染料（花色或着色染料），印花时使地色局部消色的部分，同时上染了另一种颜色，这种方法称为色拔印花（色雕）。这两种方法统称为拔染印花。织物采用拔染印花不会产生接版印，能获得地色均匀、丰满，花纹精细、清晰，色彩鲜艳的效果。拔染印花地色与花色之间没有第三色，

3．防染印花

防染印花是在织物上先印花后染色的印花方法。印花色浆中含有能阻止地色染料上染的化学物质（防染剂），印花后烘干，再进行染色。如在印有防染浆处得到白色花纹称为防白印花；如在防染浆中加入不与防染剂发生作用的染料，在印花处获得有色花纹，称为色防印花。防染印花所的的花纹一般不及拔染印花精细，但适用于防染印花的地色染料品种较拔染印花多。防染印花工艺繁复，染色时容易造成病疵，所以现在很少使用。

4．防印印花

防印印花是先印上的防染浆防止后罩印色浆中的染料固着而在原印花处呈现原有色泽的印花工艺。防印印花浆中加有防染剂，防染浆中不含着色染料的工艺称防白，含有着色染料的工艺称为色防。如果防白浆中的防染剂（如平平加O）只是部分地防染罩印色浆（地色浆或对地色染料起缓染作用，结果在印防印浆处所得花纹，既不是白色又不是地色，而是比地色浅的颜色，这种工艺称为半防印花。

除了这四中主要印花工艺外，还有一些特种印花，例如：烂花印花、发泡印花、静电植绒印花、渗透印花等等。印花工艺的选用，要根据织物类别、织物组织、花样设计、染料性质、印制效果及成品色牢度等要求作出选择。一般根据织物类别选用染料，染料和花样设计决定工艺，工艺决定机械设备，而一些助剂和化学药剂又是根据染料决定。所以，印花工艺的选择对于能否达到预期的效果起着关键作用。

第二节 印花色浆调制

一、印花糊料

糊料是一类增加溶液粘度的物质，亦称增稠剂，是纺织品印花工艺中不可缺少的物质。在一般情况下先将糊料调成稠厚的糊状物质，称为原糊，然后和染料（颜料）、化学药剂的溶液混合调匀成为色浆，即可在纺织品上印花。

糊料的作用在于使染料（颜料）顺利的转移到纤维上，在纤维材料上印出清晰的花纹。

印花方法、印花对象不同，对色浆的要求也不一样。印花花纹的轮廓清晰度、颜色鲜艳度、颜色均匀性和给色量等都与原糊的性质有关。对印花原糊的要求如下：

1、有稳定的物理化学性质，当加入染化料、助剂后不起特殊变化，并能储存一定时间。

2、糊料要均匀，不含大小颗粒及杂质，否则易产生堵塞且刮印时易损伤花版。

3、具有良好的结构粘度和印制效果。

4、具有一定的可塑性和粘着力。

5、具备良好的润湿性能，也可以加入表面活性剂来减小其表面张力，改善其润湿性。

6、不带任何色泽，以提高色泽鲜艳度。最低限度也只能带有不致着色的极微色泽。

7、要不易起泡，否则会产生露底、得色不匀病疵。

8、易洗涤性要好，便于在后处理时去除从而不影响成品的手感。

9、要制糊方便，成糊率高。

10、贮存期间不易结皮、发霉、变质。

11、价格低廉，供应方便。

同一种染料用不同的糊料在相同的印制条件下，得色量相差很大。糊料对染料亲和力越大，上染率就越低，得色量还与色浆的渗透性有关，渗透性差的往往表面得色量高，渗透性和得色量往往是相互矛盾的。在实际生产中考虑到糊料的成本，使用时可根据实际情况灵活运用。

印花糊料基本分为三大类，即天然糊料、化学糊料（包括化学改性的天然糊料）、复合糊料。糊料分类见下表

印花糊料分类表

二、印花糊料的检测方法

（一）糊料印花特性测定

纺织品印花效果的优劣主要从以下几个方面进行评价，即花型轮廓清晰度、印制块面（部位）的均匀度和表观得色量（表观的颜色浓度）和鲜艳度等。因此，全面了解糊料及其与印花相关的染料、助剂的性能和印制性能的测定方法，有利于分析、判断、确定比较合理的印花配方和工艺，减少印花病疵，保证产品质量。

印花的实质是局部染色，是借助于糊料将印花色浆中的染料转移到织物上。若糊料与印花所用的染料发生反应，将会影响染料的有效转移。另一方面，渗透性差的糊料或粘度太高的糊料容易堆积在被印织物的表面，影响染料的转移和得色量。

糊料印花特性的测定有以下几个：粘度测定、剪切变稀指数（STI）测定、印花粘度指数（PVID）测定、混合糊PVID值测定、触变性测定、抱水性测定、浆膜耐磨性测定以及糊料稳定性测定。

（二）糊料印制性能测定

1、透网性：糊料透过筛网的性能。印花筛网的目数越高，印制的花型轮廓清晰度就越高，

但色浆透过筛网的网孔就越难。原糊透网性的好坏直接影响到印花织物的表观得色量和花型轮廓的清晰度。

2、脱糊性：糊料的脫糊性大小直接影响到织物的手感。印花、烘干、蒸化温度对糊料的脱糊率都有影响。检测脱糊率是判断原糊是否适合印花的一种手段。

3、渗透性：原糊的渗透性是指印到织物表面的色糊向织物和纤维内部润湿的性能。渗透性的大小不限于渗透印花，还与一般印花的表面得色量和色牢度有关。若在相同得色量（透网性）的情况下，渗透性好的表面得色量就小；渗透性小的，表面得色量高，但色牢度就差。所以有适当的渗透性才能得到适当的表面得色量。

4、花型轮廓清晰度：花型轮廓清晰度指的是织物上准确地呈现花纹图案的程度和花型及花型各组成部分之间边沿界线所组成的图案。影响花型轮廓清晰度的因素很多，其主要原因还是原糊的性能。糊料的渗透性随糊料浓度的升高而降低，清晰度随糊料浓度升高而升高。所以花型轮廓清晰度是糊料透网性、抱水性、保型性的一项重要指标。

5、色泽不匀度：印花后的织物如果存在色花或色差将影响织物的整体风格。色泽不匀度与糊料的性能、染料在糊料中的溶解度、分散性能有很大关系，若这些影响因素处理得好，印花发色就会均匀。

三、色浆的调制

色浆是一定量的原糊中加入一定量的染料（先用适量水调成糊状）、助剂和适量水经充分搅拌而成。调制色浆有内加法和外加法两种。内加法是80-90克原糊加一定量染料（视颜色深浅而定）、助剂、水合成100克色浆，配比如下：

原糊 80-85

染料 x

助剂 5-8

加水合成 100克

外加法是用100克原糊，加一定量染料（视颜色深浅而定）、助剂、水合成120-130克色浆，配比如下：

原糊 100

染料 x

助剂 5-8

加水合成 120-130克

原糊有助剂一般有

第三节 印花工艺

一、直接印花工艺

1、真丝织物直接印花

如前所述，真丝织物印花主要采用弱酸性染料、中性染料、直接染料和活性染料，在制备印花色浆时，应根据各种染料的溶解性能，采用不同的溶解方法，使染料很好的溶解，防止在印花中产生色点。同时还应掌握所用染料的最高用量，防止染料用量过多而造成印花织物地色不清（织物白地沾色）和染料的浪费。

色浆处方（g）：

原糊 85-90

染料 x

尿素 5

加水合成 100

调浆时先以少量水将染料调成浆状，加入溶解好的尿素溶液，再用热水充分溶解后倒入原糊中搅拌均匀即可。尿素在色浆中起助溶作用，能提高染化料在原糊中的溶解度，并在印花后的汽蒸时吸收蒸汽中的水分，提高染料的上染率。

印花工艺流程：印花→烘干→蒸化→水洗→固色→退浆→水洗→烘干→检验。

真丝织物印花后，一般采用星形架挂绸，圆筒蒸箱蒸化，蒸化时间30～45分，蒸汽压力70～80kPa。

水洗时一般采用机械张力较小的平幅水洗机，这样可以避免真丝织物产生搭色而造成地色不清，但绉类织物不适合在平幅水洗机上水洗，否则会造成织物拉长而影响绉效应及手感。绉类织物可在绳状染色机上进行水洗。

2、人造丝织物直接印花

人造丝织物印花采用直接染料、活性染料、还原染料以及不溶性偶氮染料等，为了适应生产设备条件及考虑成本等因素，目前一般采用直接染料和活性染料。

1）直接染料印花

工艺流程：印花→烘干→给湿→圆筒蒸箱蒸化→水洗→固色→退浆→水洗→烘干→检验。

色浆处方（g）：

原糊 70

直接染料 x

尿素 6-8

加水合成 100

人造丝织物直接染料印花的蒸化以圆筒蒸箱蒸化为好，人造丝织物蒸化时吸湿比较强，单凭圆筒蒸箱内的湿度不能满足其吸湿要求，所以在蒸化前要使人造丝织物含有一定的湿度，一般以含20%左右的水分比较合适，故在蒸化前要用给湿机对织物的反面进行喷雾给湿，使其达到含湿的要求。蒸化时圆筒蒸箱的蒸化压力为70kPa，蒸化时间为40min。

人造丝织物的水洗后处理一般采用平幅振荡水洗机，水洗可采用固色退浆同浴法或先固色后退浆法。

2）活性染料印花

工艺流程：印花→烘干→连续蒸化机蒸化→水洗→皂洗→水洗→烘干→检验

色浆处方（g）：

原糊 65

活性染料 x

尿素 6-7

小苏打 1.5-3

防染盐S 1

加水合成 100

活性染料大多用X、K、KN型染料，由于活性染料与人造丝织物的反应一般在碱性介质中进行，所以印花色浆中需要加入碱剂。为了防止染料被在蒸化过程中由于高温条件下色浆中分解出的还原性介质破坏，在色浆中加入防染盐S。尿素是活性染料的优良溶剂，也是良好的吸湿剂，能提高活性染料的固着率。

人造丝织物活性染料印花的蒸化一般采用连续蒸化机蒸化，蒸化条件为温度100℃～102℃，蒸化时间5～10min。

活性染料的固着率比较低，未固着的染料在洗涤过程中溶在洗液中，当洗液中的染料

浓度较高时易被织物吸附而造成污染。为了防止被污染就必须降低洗液中的染料浓度，所以水洗时先冷水冲洗，并迅速排放，再用热水洗，皂洗，冷水洗。因为皂洗液呈碱性，为了防止碱性洗液中的染料上染纤维而造成永久性沾污，所以必须在皂洗前将未反应的染料彻底洗除。

3、涤纶丝织物直接印花

涤纶织物根据其纤维的特点，主要采用分散染料印花，所用分散染料的耐升华牢度和固色率比染色用染料要求高。由于升华牢度过低的染料在热熔固色时会沾污白地；固色率低的染料在后处理水洗时也会沾污白地，所以在印花中一般选用中温型和高温型的分散染料。

色浆处方（g）：

原糊 80-90

分散染料 x

尿素 1-3

硫酸铵 0.5-1

防染盐S 0.5-1

加水合成 100

涤纶织物印花所用的原糊一般采用海藻酸钠糊，加尿素是为了加快蒸化时涤纶对染料的吸附和扩散，还可以防止某些含有氨基的分散染料被氧化变色。分散染料如果含有硝基或偶氮基，在蒸化时易被还原而变色，所以加防染盐S进行保护。分散染料在pH值5～6的弱酸性条件下比较稳定，所以色浆中可加入无还原性的酸性物质或释酸剂，一般加硫酸铵。

工艺流程：印花→烘干→固着→水洗→皂洗→水洗→烘干→检验

涤纶织物印花后的高温固色一般采用高温高压汽蒸法和常压高温汽蒸法。高温高压汽蒸法是将织物放在圆筒蒸箱内，蒸汽压力控制在140-150kPa，蒸化时间为30min。蒸箱内为饱和蒸汽，纤维和色浆吸湿量多，有利于分散染料向纤维内部转移，也有利于水洗时洗除浆料。高温高压汽蒸法固色，染料的得色量高，织物手感好，但成本大，适用于小批量生产。常压高温汽蒸法是用过热蒸汽在175℃～180℃下进行蒸化，一般是在悬挂式长环蒸化机（连续蒸化机）内蒸6～10min，蒸化时间是用进出布的速度调节。

4、锦纶丝织物直接印花

锦纶丝织物印花以酸性染料、弱酸性染料和中性染料为主，有时采用少数直接染料和阳离子染料用于弥补色谱的不足，很少采用分散染料印花。

工艺流程：印花→烘干→蒸化→水洗、退浆→固色→烘干→检验

色浆处方（g）：

原糊 50-60

染料 x

硫脲 5-7

甘油 3-5

硫代双乙醇 3-5

硫酸铵 1

氯酸钠 1

加水合成 100

原糊一般用海藻酸钠浆/乳化糊的混合浆，也可以采用可溶性淀粉糊。硫酸铵是为了调节色浆的pH值，使用氯酸钠作为氧化剂，防止染料在高温蒸化过程中产生色变。硫代双乙醇、甘油等作为助溶剂。

蒸化可以采用圆筒蒸箱，蒸化时用饱和蒸汽，不宜采用过热蒸汽，蒸汽压力8kPa，蒸化时间35 min。

锦纶丝织物印花水洗时白地容易被沾污，所以水洗时要特别注意，可先以流动冷水洗，再用55℃～60℃的温水洗，水洗、退浆后的固色处理，用单宁酸、吐酒石（酒石酸锑钾）固色效果比固色剂Y好。锦纶丝织物印花水洗可以在绳状水洗机或连续平幅水洗机上进行。

二、拔染印花（雕印）工艺

织物只有在直接印花不能达到要求时才采用拔染印花，一般在深地色或大块深色花型上有浅色细茎图案时才选用拔染印花。拔染印花所采用的地色染料是不耐还原剂的、简单的偶氮结构的酸性染料、弱酸性染料、直接染料。花色染料应选用耐还原剂的，主要是一些三芳甲烷结构、蒽醌结构、多偶氮结构的酸性染料、中性染料、直接染料等。拔染印花常用的还原剂有氯化亚锡、德古林、雕白块等，以下是几种常用拔染剂的理化性能。

常用拔染剂的理化性能

氯化亚锡外形为无色针状结晶体，有时含有微量氯化亚铁，略带微黄色，很容易吸湿潮解。氯化亚锡易被氧化成氯化锡，因而可作还原剂。与亚磺酸系列还原剂（德古林、雕白块）比较，氯化亚锡在拔染印花中的应用性能有很多优点：易拔染料（地色染料）和耐拔染料（花色染料）的色谱齐全，拔染工艺简单、稳定，价格低廉，印花色浆稳定性好，经久置存放，还原能力不变化。但也存在缺点：腐蚀设备，对织物有一定损伤，与部分化学糊料会产生凝冻现象，易产生白圈病疵，拔白效果不佳。所以氯化亚锡一般适用色拔。

德古林化学名称为甲醛次硫酸氢锌，为白色微粒，晶体，市售商品的实际含量在87%左右。在温度60℃时的溶解度为50%，溶解度随温度降低而降低。德古林的还原能力比氯化亚锡强，但比雕白块略低。在酸性介质中的稳定性比雕白块好。德古林在常温下的化学稳定性较好，吸湿性一般，印花的轮廓清晰度比较高，不易产生晕圈和渗化现象，拔染印花的半制品能在干燥处长时间堆放而不影响拔染效果。德古林的拔白效果比氯化亚锡好，在拔白和色拔工艺中均可应用，适用范围较广。

雕白块化学名称为甲醛次硫酸氢钠，外形为半透明白色块状，所以叫雕白块，国外产品以粉状居多，称为雕白粉。雕白块在常温下比较稳定，放置在潮湿空气中会发生分解反应和氧化反应。遇酸会分解并释放出硫化氢，所以在配置还原色浆时不宜与酸性介质共存。雕白块在碱性介质中稳定，所以适用于中性和碱性条件下的拔染印花。雕白块还原能力强，故配置雕白块色浆时，需考虑合理的用量，还要参考被还原染料的性能以及织物的厚薄、花型面积的大小和刮印浆层的厚薄。由于雕白块还原能力强，致使耐拔染料的色谱范围小，故常用于拔白，而极少用于色拔。雕白块的缺点是化学稳定性差。 (一)真丝绸拔染印花 1、氯化亚锡拔染印花

印花工艺流程：染地色→印花→烘干→蒸化→水洗→烘干→检验

色浆处方（g）：

色拔浆 拔白浆

原糊 80-85 80-85

耐拔染料 x /

尿素 4-6 4-6

冰醋酸 3-5 3-5

氯化亚锡 2-10 2-10

草酸水溶液（1﹕9） 4ml 4ml

加水合成 100 100

适用于氯化亚锡拔染印花工艺的原糊有淀粉糊、可溶性淀粉糊以及醚化植物种子胶类的原糊，如IndalcaPA-40和PrintexPS-14等。因为一部分氯化亚锡在水的作用下会生成不溶于水的碱式氯化亚锡，从而使原糊变成乳白色，加入冰醋酸后碱式氯化亚锡又会转为氯化亚锡。所以冰醋酸是为了抑制氯化亚锡的水解，还可增强氯化亚锡的还原能力。尿素除了吸湿、助溶外，还能防止拔染印花产品在高温汽蒸时经常产生的泛黄和锡烧（地色染料被氯化亚锡还原消色的地方出现焦黄色，并且不能洗去）。尿素的吸湿还能为氯化亚锡的还原反应提供充足的水分，以获得较高的白度和色光鲜艳度。尿素还能对氯化亚锡汽蒸分解的盐酸起中和一定的中和反应，有利于还原反应的顺利进行。

色浆中加入草酸的目的是去除三价铁离子。少量三价铁离子的存在会导致拔白部分出现锈斑（呈淡铁锈红色）。草酸在酸性介质中与三价铁离子络合成可溶性的阴离子络合物，水洗时很容易洗去，以提高氯化亚锡的拔白度。

氯化亚锡的用量应根据地色染料的性能、颜色的深浅、原糊的种类以及织物的厚薄确定，氯化亚锡的用量不易过高，否则对丝绸面料强力有很大的损伤。

丝绸织物印花后，摊上包布挂在星形架上，放入圆筒蒸箱汽蒸，汽蒸压力为80-90kPa，蒸化20-30min，先开大排汽3分钟，然后一直开小排气。水洗同直接印花。

2、雕白块拔染印花

印花工艺流程：染地色→印花→烘干→蒸化→水洗→烘干→检验

色浆处方（g）：

拔白浆 色拔浆

原糊 70 70

耐拔染料 / x

尿素 / 4-5

六偏磷酸钠 0.5-1 0.5-1

雕白块 6-15 2-8

加水合成 100 100

适用于雕白块拔染印花工艺的原糊有淀粉类、非离子的醚化植物种子胶和海藻酸钠等。拔白时应选用色素含量低的糊料，否则会影响白度。雕白块在酸性条件下易分解，而在过高的碱性条件下往往影响白度，所以雕白块拔白工艺宜在中性条件下进行，pH值控制在7-7.5。雕白块色拔印花工艺中的花色染料应用较多的是酸性染料，故pH值控制在5-6。耐雕白块的花色染料品种较少，色谱基本上能配齐，但这些染料色牢度较差，所以雕白块拔染印花主要应用在拔白工艺中。

色浆中加入少量的六偏磷酸钠，是为了防止因雕白块分解后的硫离子（S2-）与金属离子[如铁离子（Fe3+）或亚铁离子（Fe2+）]结合成有色的金属硫化物，而金属硫化物不溶于水，易附着在纤维上而形成黑色或棕色细点。

尿素作为助溶剂和吸湿剂加入到雕白块色拔印花浆中，能提高染料的给色量，有助于提高渗透效果。

在雕白块中性拔白工艺中，雕白块的用量应该根据地色深浅、织物厚薄做调整，以轮廓清晰、无渗化现象为准。一般浅地色用量为6%，中地色用量为8%-12%，深地色用量为12%-15%。在色拔工艺中，要防止过量雕白块的还原作用而使某些花色染料因被过度还原而消色。

（二）、人造丝织物拔染印花

人造丝织物拔染印花的地色染料一般为具有偶氮结构的直接染料和活性染料，部分颜色选用不溶性偶氮染料。地色染料应选那些对还原剂的稳定性差、分解后的氨基化合物对纤维亲和力小的染料。花色染料应选用不被还原剂还原的还原染料。常用的拔染剂为雕白块。由于还原染料制成的印花色浆比较稳定，为了便于使用，一般均事先调制成基本色浆，临用前将基本色浆用冲淡浆冲淡到所需的浓度。而冲淡浆是在原糊中直接加入纯碱以及雕白块并搅拌均匀而成，这种浆稳定性好，因为在碱性条件下雕白块很稳定。

冲淡浆处方（g）：

原糊 20～80

雕白块 12～20

纯碱 6

加水合成 100

印花工艺流程：染地色→印花→烘干→蒸化→氧化→水洗、退浆、固色→水洗→烘干→检验

色浆处方（g）：

中性拔白浆 还原染料色拔浆

原糊 80～90 浆状染料 5～25

雕白块 6～15 尿素 5～8

六偏磷酸钠 0.5～1 冲淡浆 70～80

增白剂 0.2 加水合成 100

加水合成 100

人造丝织物拔染印花蒸化可以用圆筒蒸箱，也可以用连续蒸化机。若用圆筒蒸箱蒸化，则蒸汽压力控制在80-98kPa，蒸化12min；若采用连续蒸化机，则控制箱内温度在101～103℃，蒸化时间也是12min。织物蒸化后冷却，即进行氧化、皂煮、水洗等后处理工艺。氧化可以采用軋水透风或浸軋氧化剂。氧化后皂煮必须充分，以提高色泽鲜艳度和色牢度。

（三）、涤纶丝织物防拔染印花

涤纶纤维由于结构紧密，常用的拔染剂不容易进入纤维内部，难以把纤维内已经固着的染料破坏，所以常用的还原剂法拔染印花不能完全适用，所以目前的涤纶丝织物大多采用防拔染印花法。

涤纶丝织物防拔染印花的工艺有两种，一种是先用分散染料浸軋处理，再经低温烘干，此时分散染料还未与纤维固着，然后再印防染色浆。第二种工艺是先印防染色浆，然后罩印满地色色浆，最后烘干。由于第二种工艺可以在印花机上一次完成，而且能得到较好的防染效果，所以涤纶丝织物防拔染印花中较多采用此法。

涤纶丝织物防拔染印花主要采用还原剂防拔染法和碱性防拔染法。

1、还原剂防拔染印花

还原剂防拔染印花常用的还原剂为氯化亚锡、德古林，氯化亚锡主要用于色拔，德古林由于还原能力强，仅用于拔白。氯化亚锡防拔染工艺的优点是花纹清晰度高，不易渗化，工艺稳定。缺点是拔白度差，易泛黄，地色染料鲜艳度差，废水污染严重，近几年已逐步被雕白钙取代。

工艺流程：

（1）织物浸軋染色→低温烘干→印花→烘干→固着→水洗→烘干定型→检验

（2）印防拔染料→罩印满地色浆→烘干→固着→水洗→烘干定型→检验

色浆处方（g）：

色防浆 防白浆

氯化亚锡 5～8 /

草酸 2 /

分散染料 x /

尿素 5 /

德古林 / 10～20

增白剂 / 1

硫代双乙醇 / 6

原糊 80～85 80～85

加水合成 100 100

原糊一般用淀粉和可溶性淀粉混合浆，或者用醚化植物种子胶和醚化淀粉糊的混合浆。草酸、尿素、硫代双乙醇的作用前面已讲述。印花烘干后在圆筒蒸箱或连续式高温蒸化机上蒸化固着，然后经冷水洗，热水洗，洗净后还需进行还原清洗（保险粉1～2g/L,纯碱1～2g/L，70℃～80℃处理20min）才能获得良好的白度和色泽鲜艳度。圆筒蒸箱的蒸化条件为130℃蒸化20～30min；连续式高温蒸化机蒸化条件为170℃蒸化7～10min。

2、碱性防拔染印花

碱性防拔染印花是利用有些分散染料不耐碱，可被碱性试剂所破坏这一特性。不耐碱的染料作地色染料，耐碱的染料作花色染料。碱性防拔染印花的优点是工艺稳定、拔染剂价格便宜，无设备腐蚀、废水容易处理、筛网不易堵塞，从而可以使用高目数筛网印制精细花纹。

工艺流程：刮印地色（不耐碱染料）→烘干→印花→烘干→汽蒸→皂洗→水洗→烘干定型→检验

色浆处方（g）：

（1）拔印浆处方（g）

分散染料（耐碱） x

糊料 80～90

碳酸钠 4～5

40%平平加O 1～2

增白剂DT 1～2

渗透剂T 1

加水合成 100

（2）地色色浆处方（g）

分散染料（不耐碱） x

糊料 80～90

加水合成 100

可以作碱拔染印花的碱剂有NaOH、KOH、Na2CO3、NaHCO3、k2CO3等。其中NaOH、KOH吸湿

性较强，易造成印花半制品吸湿渗化，对纤维损伤打；NaHCO3等碱性较弱，达不到拔白度，

所以一般用碳酸钠作为防拔染印花的拔白剂。平平加O是一种很好的分散剂（匀染剂），有很强的分散能力，用量多时也可作为助拔剂使用，有一定的助拔匀染效果。增白剂有利于色织物白度的提高。糊料一般选用抱水性、渗透性、相溶性、色彩稳定性及脱糊性能良好，表面给色量高的糊料，如进口浆C-9糊作为拔印糊料，效果良好。印花后的烘干温度为70℃～80℃，蒸化温度为130℃，时间为30min。皂洗（Na2CO32g/L+肥皂2g/L）温度80℃，

时间5min，再热水洗、冷水洗，然后烘干定型，最后检验。