公司安全培训材料

前言

在培训的开始，我送大家一句话：挣金山，挣银山，注意安全是靠山；严是爱，松是害，出了事故坑三代，我觉得这句话是对很多工伤惨剧的提炼和总结，非常令人警醒，的确如此，安全第一，生命至上，一次意外的工伤极有可能带走你所有的人生幸福，留下的只有悔悟。

一旦出了工伤，所带来的影响对于劳动者和企业来说都是“双输”

一、对于劳动者

1、精神层面：难忘受伤阴影，造成自卑、内心痛苦等。

2、家庭：难以找到对象，生活没信心，夫妻关系因此产生分歧等。

3、身体：伤口经常疼痛，伤残影响正常生活。

二、对企业

1、经济：少一个人干活，有的还得派一个员工护理伤者，发放伤者与护理人员工资、医疗费、伙食费、工伤赔偿和安监部门查处整改罚款等。

2、名誉：对于名誉来说更是一个极度负面的影响。现在有很多品牌公司要求供货商一定要保障劳动者安全生产权利，频繁发生的危险事故会让企业流失很多订单。

第一章 公司历年工伤事故分析

1、公司历年工伤事故统计

2、事故金字塔

19xx年美国安全工程师海因里希就提出了事故金字塔理论，那么什么是事故金字塔呢？

事故金字塔：1个死亡重伤害事故背后，有29起轻伤害事故，29起轻伤害事故背后，有300起潜在的安全隐患，从而就形成了金字塔事故比例300:29:1。

对海因里希的理论进行分析可以得知，若不对不安全行为和不安全状态进行有效控制，就有可能形成300起潜在的安全隐患，而如果对这300起安全隐患控制失效，则可能出现29起轻伤害事故，直至最终导致死亡重伤害事故的出现。

那么如何预防：要预防死亡重伤害事故，必须预防轻伤害事故；预防轻伤害事故，必须预防潜在的安全隐患；预防潜在的安全隐患，必须消除日常不安全行为和不安全状态；而能否消除日常不安全行为和不安全状态，则取决于日常管理是否到位，也就是我们常说的细节管理，这是作为预防死亡重伤害事故的最重要的基础工作。

第二章 安全生产基本概念和国家安全生产方针与原则

1、什么是安全生产？

“安全生产”这个概念，一般意义上讲，是指在社会生产活动中，通过人、机、物料、环境、方法的和谐运作，使生产过程中潜在的各种事故风险和伤害因素始终处于有效控制状态，切实保护劳动者的生命安全和身体健康、设备设施免受损坏、环境的免受破坏的一切行为。

2、什么是危险有害因素？

在生产过程中的人、机、物料和环境等本身就储存了很高的能量，如果这些能量一旦失控不按预期的方式和程序流动或释放，释放的量超过了人体可以接受的程度时，就会发生安全事故。概括的说，对人造成伤亡、健康损坏、导致疾病或对物造成损害的因素就是危险有害因素。按照起因物、引起事故的诱导原因、致害方式等可将危险有害因素分为20类，咱们公司在生产活动中存在的危险有害因素有15类，分别为物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、放炮、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害等。

3、什么是三不伤害？

三不伤害是指工人在工作过程中，不伤害自己，不伤害他人且不被他人伤害。

4、什么是违章？

违章就是违反安全管理制度、规范、章程，违反安全技术措施及所从事的活动。“违章不一定出事，出事必是违章”，这句话很好的诠释了事故与违章的关系。根据对全国每年上百万起事故原因进行的分析证明，95%以上是由于违章而导致的，违章是发生事故的起因，事故是违章导致的后果。

5、什么是三违？

“三违”是违章指挥，违章操作，违反劳动纪律的简称。

6、什么是特种作业人员？

特种作业人员是指作业的场所、操作的设备、作业内容具有较大的危险性，容易发生伤亡事故，或者容易对操作和本人、他人以及周围设施的安全造成重大危害的作业人员。

机械制造行业常见的特种作业人员有：电工、焊工、厂内机动车辆驾驶人员、起重机械作业人员、锅炉操作工等。

7、什么是我国安全生产方针？

我国的安全生产方针是“安全第一、预防为主、综合治理”。安全第一是指当生产任务与安全发生矛盾时，应先解决安全问题，使生产在确保安全的前提下顺利进行。预防为主是指在实现“安全第一”的各种工作中，做好预防工作是最主要的。它要求我们防微杜渐，防患于未然，把事故和职业危害消灭在萌芽状态。综合治理是指安全生产必须综合运用法律、经济、科技和行政手段，标本兼治、重在治本，推动要素到位，建立长效机制。

8、什么是我国安全生产的四个原则？

①“三同时”原则：指凡是在我国境内新建、改建、扩建的基本建设项目、技术改造项目，其劳动安全卫生设施必须符合国家规定的标准，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。

②“五同时”原则：指企业的生产组织及领导者在计划、布置、检查、总结、评比生产工作的同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作。

③“四不放过”原则：指在调查处理工伤事故时，必须坚持事故原因没有调查清楚不放过，没有采取切实可行的防范措施不放过，事故的责任者没有被处理不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过。

④“三个同步”原则：指安全生产与经济建设、企业深化改革、技术改造同步发展、同步实施。

9、从业人员安全生产的权利和义务

①权利：享受工伤保险和伤亡赔偿权；危险因素和应急措施的知情权；安全管理的批评检控权；拒绝违章指挥和强令冒险作业权；紧急情况下的停止作业和紧急撤离权。

②义务：遵章守规，服从管理的义务；佩戴和使用劳动防护用品的义务；接受培训，提高安全生产素质的义务；发现事故隐患及时报告的义务。

第三章 现场作业安全基本知识

研究认为，事故的发生是由于人的不安全行为和物的不安全状态同时存在而导致的，因此，必须识别出工作过程中人的不安全行为和物的不安全状态，并加以预防，以消除事故的发生。

1、人的不安全行为识别

（1）操作错误、忽视安全和警告。比如说不按安全规程和设备操作规程来操作设备；未经许可私自开动、关停设备；设备保险未锁紧，造成意外转动、通电或漏电；下班后忘记关闭设备电源；使用有缺陷的工具；设备带病运行；离开运行中的设备；设备运行超速，送料或加料过快；机动车超速，违章驾驶机动车等。

预防措施：必须严格执行安全规章制度和安全技术操作规程，每个员工都必须严格按操作规程作业，做遵章守纪的职工。

（2）未采取安全措施，未防范意外危险。如设备检修未挂停电牌；液压设备检修未先泄压；未防范机械装置突然开动或突然停止引起的后果等。

预防措施：作业前严格检查，做到没有有效的安全措施不作业，在作业过程中严格按操作规程作业。

（3）对运行中的设备进行加油、修理、调整、焊接、清扫。在没有采取安全措施的情况下，对运行的机械、装置，带电的设备，受压容器、加热物、装有危险品的物体等进行加油、修理、调整、焊接、清扫等操作，这是不允许的。

预防措施：严禁对运行中的设备进行加油、修理、调整、焊接、清扫等操作，做到停机处理各类故障和杂物。严格执行受压容器、加热物和危险物品的操作、管理制度，防止受压容器爆炸、加热体灼烫和危险品外溢，以防伤及自身或他人。

（4）造成安全防护装置失效。拆除或移走安全装置，使安全装置不起作用，安全装置调整错误。

预防措施：不得贪图工作方便，移动安全防护装置或将安全防护装置拆除。操作前要认真地检查安全装置，确认有效时方可进行生产作业。

（5）造成危险状态。货物过载，对易燃易爆等危险品处理错误，使用不安全设备，使用无安全装置的设备，物体存放不当等。

预防措施：在正常操作过程中，往往会因人们的不安全意识而造成某种危险状态，从而埋下事故隐患，导致他人或自身受到伤害。针对这种状况，除了要经常性开展对员工的安全教育外，有关部门还必须进行检查，员工之间也要互查，消除人们的不安全意识，杜绝危险状态的产生。

（6）使用保护用具、防护服装方面有缺陷。不穿安全防护用品，防护用品、用具使用方法有误，使用不安全装束（如操纵带有旋转零部件的设备时戴手套）等。

预防措施：合理发放和正确使用，教育员工爱护公物、妥善保养，杜绝乱用乱丢现象，防止损坏遗失。

（7）不安全放置。在不安全状态下放置机械装置，车辆、物料运输设备的不安全放置，物料、工具、垃圾等的不安全放置。（乙炔瓶、氩气瓶放过道、库房箱子码得太高）

预防措施：员工在操作过程中要严格按规定放置各类物件。做到物件堆放、工具放置标准化，创造一个文明、舒适和安全的工作环境。

（8）冒险进入危险场所。接近或接触运转中的机械、装置，不必要的接触吊物，或在吊物下面逗留，接触易倒塌的物件，攀登或置身于不安全场所等。

预防措施：不允许人们接触危险物品和在危险场所如高空吊物的下方、危险物品仓库等停留，要求员工在生产过程中正确地判断有无危险，切实做到机械停机检修、高空吊物下不通行等，以确保安全。

（9）其他不安全行为。用手代替工具（如用手代替手动工具、用手清除切屑、不用夹具固定、用手拿工件进行机加工等），有分散注意力的行为，没有确认安全与否就进行作业，从成堆物品的中间或底下抽取货物，用抛扔代替正确传递，不必要的奔跑、恶作剧等。

预防措施：要做到安全生产，就要求每一个员工在生产作业过程中始终遵守安全操作规程和各项安全规章制度，禁止违章作业，严格操作纪律，只有这样，才能在作业过程中彻底根除不安全行为。

2、物的不安全状态识别

（1）设备、设施、工具、附件存在缺陷。强度不够，如机械强度不够、起吊重物用的绳索吊具不符合安全要求等；材料废旧，疲劳过期；设备在非正常状态下进行，如带病运转、超负荷运转等；有故障未修复；维修不当等。

预防措施：物件本身的缺陷是发生事故的诸多要素之一，因此，认识到物件的缺陷后，每位员工都必须针对缺陷的症结所在采取相应的措施。员工在使用设备时，要加强对设备的检查，严格按操作规程作业，发现问题及时向领导及有关管理人员反映，不操作有问题的设备；要按照设备保养制度的规定对设备器具进行保养和维护，以确保它们处于正常状态。

（2）防护设施、安全装置存在缺陷。包括两个方面：没有防护装置和防护装置不当。没有防护装置，如无防护罩，无安全保险装置，无报警装置，无安全状态，无护栏或护栏损坏，电气未接地，绝缘不良，无消声系统等。防护装置不当，如防护罩未在适当的位置，防护装置调整不当，防爆装置不当，电气装置带电部分裸露等。

预防措施：防护设施和安全装置是确保人和物件互不接触，从而成为避免人体损伤的安全保护网。因此，员工要正确地使用这些安全装置，不能贪方便、图省事而不采用。工作中要切实做到“四有四必”，即有轮必有罩，有台必有栏，有洞必有盖，有轴必有套。进行电气作业时，应先检查绝缘和接地、接零情况，否则不能作业。

（3）工作场所存在缺陷。没有安全通道，工作场所间隔距离不符合安全要求，机械装置、用具配置存在缺陷，物件放置的位置不当，物件堆置方式不当等。

预防措施：安全通道是确保职工安全通道的道路，因此，必须严格按照国家标准设置并保持畅通。物件堆放必须按各企业的安全操作规程执行，做到物件堆放标准化。

（4）劳动防护用品、用具存在缺陷。缺乏必要的劳动防护用品、用具，防护用品、用具有缺陷，缺乏防护用品、用具的具体使用规定。

预防措施：企业要根据本单位的生产工艺流程和作业环境，为员工配备合适的劳动防护用品，制定劳动防护用品使用规定，以避免因劳动防护用品使用不当而造成事故。

（5）作业环境存在缺陷。照明不当，通风换气差，作业环境的道路、交通存在缺陷，作业环境噪声过大，作业环境受风、雨、雷电等自然灾害的威胁等。

预防措施：在照明、通风、道路、机械噪声等方面，要按国家标准设计、施工。有些工作场所还必须注意自然因素的影响，员工要认识自然因素对人们和生产所产生的威胁，做好自身防范，从而保证自身安全和生产安全。

第四章 岗位安全专业知识

一、起重机械作业危险因素和安全操作要求

1、起重机械作业中的危险因素：

（1）起重伤害：起重机在运行中对人体造成的挤压或撞击。

（2）物体打击：起重机吊钩、钢丝绳或麻绳超载断裂，重物下落造成物体打击。

（3）触电：电气设备漏电、保护装置失效、裸导线未加屏蔽等造成触电。

（4）火灾：电气设备漏电起火，将驾驶室的可燃物点燃造成火灾。

2、起重作业安全操作要求：

（1）起重机司机接班时，应检查制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置。发现性能不正常时，应在操作前及时排除。

（2）开车前，必须先鸣铃或报警。操作中接近人时，也应给以断续铃声或报警。

（3）操作应按指挥信号进行。对于紧急停车信号，不论何人发出，都应立即执行。

（4）确认起重机上及其周围无人时，才可以闭合主电源。当电源电路装置上加锁或有标牌时，应由有关人员开锁或摘掉后才可闭合主电源。

（5）闭合主电源前，应使所有的控制器手柄置于零位。

（6）工作中突然断电时，应将所有的控制器手柄扳回零位。在重新工作前，应检查起重机工作是否正常。

（7）在对起重机进行维护保养时，应切断主电源并挂上标志牌或加锁，如存在未消除的故障，应通知接班司机。

（8）不得利用极限位置限制器停车。

（9）不得在有载荷的情况下调整起升制动器。

（10）吊运时，不得从人的上空通过。

（11）起重工作时，不得进行检查和维修。

（12）所吊重物接近或达到起重机额定载荷时，吊运前应检查制动器，并经小高度、短行程试吊无误后，再平稳地吊运。

（13）严格遵守“十不吊”：①超载或被吊物质量不清不吊。②指挥信号不明确不吊。③捆绑、吊挂不牢或不平衡可能引起吊物滑动不吊。④被吊物上有人或浮置物不吊。⑤结构体或零部件有影响安全工作的缺陷或损伤不吊。⑥遇有拉力不清的埋置物件不吊。⑦工作场地光线暗淡，无法看清场地、被吊物情况和指挥信号不吊。⑧重物菱角处与捆绑钢丝绳之间未加垫不吊。⑨歪拉斜吊重物不吊。⑩易燃易爆物品不吊。

二、机加作业危险因素和安全操作要求

1、机加作业危险因素：

（1）刺伤、割伤。造成这种伤害的因素主要有两个：一是加工刀具锋利的刀刃，二是加工件上或毛坯上的毛刺和锐角。操作者如果不小心，就很容易与刀具、工件发生触碰，造成刺伤、割伤。另外，在金属切削时，高速飞溅的铁屑很容易刺伤操作者的眼睛、面部等。

（2）绞伤。金属切削机械大都存在旋转部件，当操作者未按要求着装时，容易引发缠绕和绞伤事故，如操作者穿宽松肥大的衣服操作或未将袖口、裤口扎紧，都可能发生缠绕和绞伤事故。

（3）切割和擦伤。金属切削机械高速运动的锐利部分会造成对人体的切割和擦伤事故，如高速旋转的刀具、砂轮等，都可能造成对人体的伤害。

（4）物体打击。工件或砂轮高速旋转时沿切线方向飞出的碎片。

（5）烫伤。随着加工切削下来的高温切屑崩溅到人体的暴露部位即可烫伤人体。

（6）触电。由于金属切削设备都属于带电设备，如果设备接地不良，很容易使操作人员触电。

2、机加作业安全操作要求。

（1）工作前确认机床安全防护装置完好。比如防护罩、防护挡板等，避免作业过程中的各种切屑和切削液飞溅伤人。

（2）穿工作服，扎紧袖口，将头发压在工作帽内。戴护目镜，防止飞崩的切屑和飞溅的切屑液伤眼。

（3）布置工作场地，按左右手习惯放置工具、刀具等，毛坯零件要堆放好。

（4）检查机床状况：防护装置是否牢固，导线、操作手把、手轮、冷却润滑软管是否和机床运动件及回转刀具相碰等。

（5）合闸，接上电源，打开照明灯，空车检查启动和停止按钮、手把、润滑冷却系统。进一步根据加工工艺要求调好机床。

（6）严格按照设备安全操作规程进行操作。

（7）工作时间不能随意离开工作岗位，有事离开必须停机断电；禁止在工作场地嬉戏打闹，工作时思想要集中；不能再运转中的机床附件更换衣服；

（8）工作场地要保持整齐、清洁，工件存放要稳妥，不能堆放过高，铁屑应用钩子及时清除，严禁用手拉，电气设备发生故障应马上断开总电源，及时叫电工检修，不能擅自拆修。

三、焊接作业危险因素和安全操作要求

1、焊接作业中的危险因素：

（1）火灾、爆炸：在焊接过程中，焊工要经常接触易燃易爆气体、压力容器，很容易在焊接现场引起火灾和爆炸。另外，焊接过程中用到的氧气、乙炔等气体，是助燃和易燃物质，如遇明火，也容易引发火灾和爆炸。

（2）触电：在焊接过程中，电焊机的软线长期在地上拖拉，致使绝缘可能损坏破裂，容易发生触电事故。

（3）烫伤：焊接过程中，火花四溅，如果防护用品穿戴不当，否则会发生烫伤事故。

（4）弧光导致的眼病：在焊接过程中，如果未戴焊接眼睛、面罩或佩戴不当，焊接弧光的紫外线、红外线、可见光过度照射会导致眼睛患急性角膜炎。

2、焊接作业安全操作要求：

（1）为了防止发生触电事故，电弧焊所用的工具必须安全绝缘，所用设备必须有良好的接地装置，工人应穿绝缘胶鞋，

戴绝缘手套，如要照明，应该使用36V的安全照明灯。

（2）为了防止焊接过程中发生火灾，电弧焊现场附近不能有易燃、易爆物品，如电弧焊和气焊在同一地点使用，则电弧焊设备和气焊设备、电缆和气焊胶管都应分开放置，相互间最好有5m以上的安全距离。

（3）为了防止电弧焊作业中的辐射伤人，操作工人都必须戴防护面罩、穿防护衣服。

（4）电焊机空载电压应为60~90V。

（5）电弧焊设备应使用带电保险的电源开关，并应装在密闭箱中。

（6）焊机使用前必须仔细检查其一、二次导线绝缘是否完整，接地是否良好。

（7）焊接设备与电源网路接通后，人体不应接触带电部分。

（8）焊工必须配备有合适滤光板的面罩、干燥的防护服、绝缘手套和焊接防护眼镜等安全用具。

（9）施焊时软线不得搭在身上，地线不得踩在脚下。

（10）严禁在起吊部件的过程中，边吊边焊。

（11）施焊完毕应及时拉开电源刀闸。

（12）氧气瓶在存储和使用时应远离易燃易爆物品、明火和热源，其安全距离不得小于10米；同时使用氧气瓶和乙炔瓶时，与明火距离不得小于10米，两瓶间距不得小于10米；氧气瓶和乙炔瓶不能同室存放，并且距离不得小于5米。

（13）氧气瓶禁止沾染油污、油脂和溶剂，操作者不能用油手、沾有油污的手套和工具接触氧气瓶及其附件。

（14）开启氧气瓶阀门时，动作要缓慢，同时检查压力表指针是否灵敏、正常；氧气瓶内的氧气不得用尽，必须留有剩余压力，剩余压力应不小于0.05MPa。

（15）乙炔瓶必须装回火防止器，乙炔瓶存储和使用时必须竖直放置，禁止卧放，防止丙酮流出造成燃烧爆炸；一旦要使用已卧放的乙炔气瓶，必须先直立静止20分钟后再使用。

四、装配作业危险因素和安全操作要求

1、装配作业危险因素：

（1）切割和擦伤。金属切削机械高速运动的锐利部分会造成对人体的切割和擦伤事故，如等离子切割机、手持砂轮、角磨机、内孔打磨机等，都可能造成对人体的伤害。

（2）触电。手持电动工具电线漏电、电焊机等设备接地不良，很容易使操作人员触电。

（3）物体打击。手持电工工具的砂轮或磨片爆裂破碎飞出的碎片、阀门试压过程中泄漏出来的高压水或崩出的工装、吊装阀门时行车上掉下的零部件、戴手套砸手锤意外飞出的手锤，都会对人体造成伤害。

（4）高空坠落。高空作业(2米以上)未系安全带。

2、装配作业安全操作要求。

（1）工作前应严格检查工器具是否完整、可靠，安全设施是否齐备、牢固。

（2）使用锤子时应检查锤头是否牢固，打锤时不准戴手套，在大锤运动的范围内严禁站人，不许用大锤打小锤，也不许用小锤打大锤。

（3）使用手持电动工具时，应检查是否有漏电现象，工作时应接上漏电开关，并且注意保护导电软线，避免发生触电事故，使用电钻时严禁戴手套工作。

（4）用手锯锯割工件时，锯条应适当拉紧，以免锯条折断伤人。

（5）不准将手伸入两工件连接的通孔内，以防工件移位挤伤手指。

（6）设备试机前，必须详细检查各转动部件、电气部件是否符合安装要求，并对在场人员发出警示，然后按设备说明书的要求进行试机。

（7）电气设备故障修理必须找维修电工，不准擅自拆卸插座、插头，也不准直接将电线插入插座内使用。

（8）在交叉和多层作业时，应戴安全帽，并注意统一指挥。登高作业要先检查梯子是否结实，拴好安全带，工具材料不准直接放在人字梯等可移动的设施上，以免坠物伤人。安装、拆卸大型机械设备时，要和起重工密切配合。

（9）设备检修完毕，应使所有的安全防护装置恢复到正常状态。

五、锻造作业危险因素和安全操作要求

1、锻造作业危险因素：

①火灾：在锻造生产过程中，由于高温钢渣飞溅容易引起火灾，泄漏的废油未及时清理、电气线路短路或天然气使用不当也会引发火灾。

②烧伤、烫伤、中暑：锻造车间的加热设备、炽热的锻坯与锻件均易造成人员灼伤，并使车间温度升高，特别是在炎热的夏季，操作者易因出汗过多而虚脱和中暑。

③噪声、振动：锻锤、机械压力机在工作中振动大、噪声大，操作者在高强度的噪声中工作，容易引起疲劳和耳聋。 ④物体打击：操作者操作不当或锻造过程中模具、工具突然破裂，锻件、料头等飞出，均会造成人身被击伤或烧伤。 ⑤砸伤、碰伤、摔伤：工作场所布置混乱最易导致事故发生，如设备之间的距离、安放位置，设备附件、锻模、锻件

及原材料的堆放，工序间的运输方式，车间内各种通道尺寸与畅通情况等选择不当，均会造成砸伤、碰伤、摔伤。 ⑥触电：由于锻造过程需要使用很多带电的设备，如果这些设备接地不良，很容易造成触电事故。

2、锻造作业安全操作要求：

（1）开始工作前，锻工要穿好工作服、工作鞋，上衣要下摆至腰处，不可把上衣下摆塞到裤子里，也不能把裤口塞到鞋子里。

（2）在工作岗位上，要做好交接班工作，明确生产任务，清理生产现场，检查所用工具、模具等是否牢固、良好、完备，要摆放整齐，便于使用。

（3）在工作前和工作过程中，要随时注意检查设备、工具、模具等，尤其是检查受冲击部位是否有损伤、松动、裂纹等事故隐患，发现问题，一定要及时检修，严禁设备带故障运行，严禁使用带缺损的工具、模具。

（4）在传送锻件时不得随意投掷，以防烫伤、砸伤，锻件不得放在人行通道上，以保持通道的畅通，锻件要堆放在适合吊运且安全的指定地点，但一般堆放高度不应超过1米，以免突然倒塌，砸伤、压伤人，和生产无关的工具、毛坯、锻件、模具等，不要放在锻锤等设备周围，以免影响操作人员正常操作，严禁将易燃、易爆物品放在加热炉和锻锤周围。

（5）操作人员不得在掌钳时，将钳柄顶在人体的肚子及其他部位，以免在打击锻件时，钳突然冲出，危及人的身体，一般情况下，应让钳柄处于人体的左侧，且不要把钳口放在锤头行程的下面，掌钳时不要把手指放在两钳柄之间，以防钳口迸裂，钳柄突然相互撞击，挤伤处于其间的手指。

（6）不得直接锻打冷料和过烧坯料，以防脆性太大而飞裂伤人，不得用手或脚去清除砧面上的氧化皮、料头等，工作结束时，要及时关闭动力开关，将锤头放到固定位置，使其平稳，将工具、模具、材料、锻件等放到各自的指定位置，清理好工作地。

（7）注意电气安全，电气故障时及时找电工修理，不准擅自进行电气修理或擅自改线。

（8）工作现场除操作人员外，严禁无关人员观看，防止工件飞出伤人。

（9）严格遵守七不打操作规程：①工件放不正不打；②拿不平不打；③夹不准不打；④冷铁不打；⑤冲子于和剁刀背上有油不打；⑥空锤不打；⑦看不准不打。

六、热处理作业危险因素和安全操作要求

1、热处理作业危险因素：

①火灾：泄漏的废油未及时清理被引燃、电气线路短路起火或天然气使用不当都会引发火灾。

②烧伤、烫伤、中暑：热处理车间的加热设备、炽热的工件均易造成人员灼伤，并使车间温度升高，特别是在炎热的夏季，操作者容易因出汗过多而虚脱和中暑。

③扎伤、砸伤、撞伤：装卸工件时工件倾倒、吊运工件时工件偏心回荡或行车上有掉物均会造成人身伤害。 ④摔伤：热处理过程中，用油、水比较多，造成操作地面湿滑，容易使人跌倒摔伤。

⑤触电：由于热处理过程需要使用很多带电的设备，如果这些设备接地不良，很容易造成触电事故。

2、热处理作业安全操作要求：

（1）操作人员应注意防火、防爆、防烫和防触电，会使用消防器材。

（2）工作中不得任意离开岗位，临时离开应向代管人交代清楚。

（3）工作前应检查电器设备、仪表及工具、抽风系统是否完好。

（4）工件进入油槽要迅速，淬火油槽周围禁止堆放易燃易爆物品。

（5）工件堆放高度和宽度要符合要求，堆放要平稳。

（6）工件出炉卸车时，应注意防止烫伤和碰伤事故。

（7）注意电气安全，电气故障时及时找电工修理，不准擅自进行电气修理或擅自改线。

（8）工作完毕后应做好工作场地及设备清扫工作。

七、打磨作业危险因素和安全操作要求

1、打磨作业危险因素：

（1）眼睛进异物。如果不按要求佩戴防护眼睛，高速飞溅的颗粒就有可能进入眼睛，造成伤害。

（2）擦伤。高速运动的砂轮会造成擦伤事故。

（3）触电。电线漏电很容易使操作人员触电。

（4）物体打击。打磨机磨片爆裂破碎飞出的碎片会对人体造成伤害。

2、打磨作业安全操作要求：

（1）打磨用砂轮片只能用于打磨，不能用于切割材料，而且只能使用研磨面，不能使用背面。

（2）拆装砂轮片使用专用扳手，严禁使用其他工具，安装砂轮片后应使砂轮机空转一分钟以测试可靠性和砂轮的平稳性，此时人应处于防护罩一侧。

（3）使用前确认电源开关处于切断状态，方可将插头插入电源插座；确认砂轮保护罩安装紧固，砂轮螺母紧固；检查砂轮片无裂缝或表面无缺陷、未受潮或其它缺陷。

（4）开始打磨前，应在安全区域进行试运转，以再次确认装配是否正确无误以及砂轮是否无显著缺陷；检查电缆和接头是否破损，防止意外触电发生。

（5）打磨过程中不可对砂轮机施加过大的压力，且要用力均匀，以免损坏机械或导致砂轮片破碎伤人。

（6）打磨时，不能将砂轮机的全表面施加在要打磨的材料上，砂轮片与被打磨材料应保持12-30°的角度。

（7）在使用新砂轮机首次打磨时，应将砂轮机由外向力拉，等砂轮的前缘适当磨损后方可往任何方向打磨。

（8）作业时，操作人员必须佩戴护目镜，防止高速飞溅的颗粒进入眼睛。

（9）注意附件作业环境，严禁将砂轮机面对周围的作业人员，作业中发现异常情况后应立即停止作业，排除故障并确认无误后方可继续使用。

（10）停止作业时，应先关闭砂轮机电源，将转动的砂轮片在打磨工件上缓慢减速，确认停止转动后方可将砂轮机放置在平稳且干燥的工作台上。

八、带锯作业危险因素和安全操作要求

1、带锯作业中的危险因素：

（1）触电：机器没接地线或接地不良，电源线没装漏电开关，操作过程中易发生触电事故。

（2）绞伤：操作时戴手套，手套易卷入锯片中造成安全事故。

（3）锯片飞出打伤：用工件顶住锯片再开动设备，容易发生带锯断裂，碎片飞出发生意外。

（4）烫伤：用手触摸刚锯完的工件，容易烫伤手。

2、带锯作业安全操作要求：

（1）工作之前必须全面检查锯床各部位及油泵是否正常，油路是否畅通，油量是否充足。

（2）吊运钢料时要防止钢料滑落碰伤或砸伤手臂，料架要检查是否牢固、稳定，以确保上料安全。

（3）带锯在运转中，不准中途变速，材料要方正、卡紧、卡牢，按材质硬度和锯条质量决定进刀量。

（4）主动轮、从动轮防护罩必须安装牢固可靠。

（5）锯料过程中不准戴手套操作，不准手指靠近锯条及锯片齿部，也不许触摸运动机构，锯料时要先开放冷却液，发现有异常声响时，及时停车检查并找维修工排除故障。

（6）带锯床维护时，必须在关掉电源的情况下进行。

（7）在材料即将被锯断时，要加强观察，注意安全操作，同时防止材料掉下砸脚。

（8）工作完毕后，应将滑枕升到规定位置，断电停车，清理铁屑和擦拭锯条。

九、机械制造企业常见事故的特点及预防措施

特点：机械制造企业常见事故以机械性伤害为主，据统计，机械性伤害事故占全部事故总数的70%左右。机械制造企业使用的设备类型繁多，所产生的危险因素也各不相同，为了方便分析，常将设备产生的各种危险因素归纳为以下四种类型：

（1）机械性伤害危险因素。这类伤害是由设备、构件、硬性物体直接与人的肌体发生作用而引起的，如碰撞、打击、切割、磨削、冲砸、跌落等。

（2）电气危害性危险因素。由电气线路、电气设备引发的事故危害，如电击、电弧灼伤等。

（3）火灾爆炸性危险因素。由可燃物引起火灾、爆炸，或因设备爆炸而引发的事故伤害，如易燃易爆物爆炸危害，锅炉、压力容器爆炸、气焊火灾危害等。

（4）职业危害因素。如尘、毒、噪声、辐射等危害因素。

机械制造企业发生的大多数事故，其过程简单、原因清晰、因果关系明确。这与煤矿、化工等企业所发生的事故有所不同，它不像煤矿、化工事故具有许多不确定的外在因素，也很少出现群死群伤现象。

预防措施：

（1）贯彻落实国家安全生产法律法规，落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，并落实部门内部各级人员安全生产责任制。

（2）定期对作业现场进行安全生产检查，纠正并处罚各种违章违规行为。

（3）对作业场所、机械设备设施进行安全隐患排查，消除不安全因素以及事故隐患。

（4）采取各种劳动卫生措施，不断改善劳动条件和环境。

（5）加强职工安全教育，同时提高安全生产管理水平，降低事故发生率。

小结：在对常见事故的预防措施中，应特别注意的是对麻痹大意、忽视安全的心理和思想的纠正措施。由于机械制造企业事故发生率相对较低，特别是重大伤亡事故发生率较低，容易导致作业人员以及管理人员产生麻痹思想，尤其是日复一日、月复一月、年复一年的重复性生产中，作业人员和管理人员都容易滋生“干惯了”和“看惯了”的心理。“干

惯了”有可能是违章作业干惯了，这是安全生产的大敌。实践证明，虽然每次违章不一定都出事故，但每次事故都必定存在违章行为。“看惯了”有可能是对违章行为看惯了，这也是安全生产的大敌，它助长了违章行为的蔓延和发展。针对麻痹大意、忽视安全的心理和思想，企业要加强对员工的安全教育，提高企业职工的安全意识，使安全生产的警钟长鸣，使安全生产工作永不松懈。

第五章 事故案例

一、歪拉斜吊事故

事故经过：19xx年9月20日上午，某工地用起重机正在起吊混凝土罐体，由于不垂直，重心偏离起吊垂直线约2米，起吊后的罐体便缓慢向前移动，前方，起重指挥邵某正背朝吊机，两手搭在江某肩上讲话，砼工（代替指挥）见状大叫闪开，吊车司机也立即鸣铃并迅速推操纵杆下降吊点，没想到电源突然跳闸，下降吊点的措施失效，混凝土罐体向邵、江两人撞击，江某因听到叫声立即退一步闪开，邵某则因躲闪不及，被罐体撞倒在地，后紧急送往医院，终因内脏多处严重损伤而不治身亡。

事故原因：

（1）违章作业，歪拉斜吊，是导致这起事故的直接原因。

（2）现场指挥混乱，指挥工邵某玩忽职守，砼工马某无证违章指挥是这起事故的主要原因。

（3）起重机平常维护保养不好，关键时刻突然跳闸也是这起事故的原因之一。

预防措施：

（1）按操作规程进行操作是指挥和起重机司机的职责，指挥人员和起重机司机要严格遵守“十不吊”的规定，歪拉斜挂不吊。

（2）吊车起重作业时，必须配有一名有经验持有操作证的起重指挥人员指挥，不能让无证人员进行指挥，担任指挥起重工作必须工作认真，责任心强，严格执行安全操作规程。

（3）吊车司机对吊车必须认真做好日常维护保养，即做好清洁、润滑、紧固、调整工作，关键部位使用前要严格检查，发现问题及时处理。

（4）加强岗位责任制、安全交底和安全措施的落实。

二、车工未戴护目镜事故

事故经过：江苏大丰市某机械制造公司下属机加工车间车床操作工倪某为某校刚毕业的大学生，进厂一年。20xx年4月的一天，倪某工作时只穿了工作服，未戴护目镜，在低头观察进刀时，一只眼睛被高速飞溅的铁屑击伤，其工友发现后，立即将其送往当地医院救治。经诊断，被击伤的一只眼睛眼球晶体流失，造成永久失明。

事故原因：

1、车工倪某安全意识不强，未按规定佩戴护目镜操作高速旋转的车床，从而被高速飞溅的铁屑击伤眼睛，造成永久失明，这是事故的主要原因。

2、其车间的监督管理人员在倪某未按规定佩戴护目镜操作车床时未加以及时制止，这是造成这起事故的间接原因。 事故教训：

戴护目镜操作高速旋转的车床是经过无数血的教训而制定的安全操作规程，车床操作工不论在什么情况下都应该遵守，否则，将会使眼睛受到伤害。一些员工存在侥幸心理，认为不按规定穿戴防护用品的情况也很多，但从未发生过事故，所以，认为根本不会发生事故。实际上，事故的发生是具有偶然性和必然性的。不遵守安全操作规程不一定会发生事故，但会使发生事故的几率提高很多。

三、焊工未按要求穿戴防护用品，触电身亡事故

事故经过：上海某机械厂结构车间，用数台焊机对产品机座进行焊接，当一名焊工右手合电闸，左手扶焊机时的一瞬间，随机大叫一声，倒在地上，经送医院抢救无效死亡。

事故原因：

（1）电焊机外壳带电。

（2）焊工未戴绝缘手套及穿绝缘鞋。

（3）焊机无接地。

预防措施：

（1）工作前应检查电线绝缘层有无破损，接地是否良好。

（2）焊工应戴好个人防护用品。

（3）推、拉电源闸刀时，要戴绝缘手套，动作要快，站在侧面。

四、螺母装卸不当，砂轮破碎伤人事故

事故经过：某机械厂钳工袁某在用手提砂轮打磨新做的铁柜焊点时，发现砂轮磨损严重，于是袁某想用扳手卸下砂轮

螺母，以换用新砂轮。但因轴打转卸不下来，袁某便用锤和铲击打螺母从而卸下砂轮，并将电工刘某新取来的砂轮换上，先用扳手紧固，接着又用锤子敲击紧固。之后袁某让刘某插上电源，自己手持砂轮打磨焊点，刚一接触，只听一声巨响，砂轮破碎，飞片切入袁某左肩和腹部，造成重伤。

事故原因：

这是一起违章装卸、野蛮操作造成的伤害事故。袁某更换砂轮时使用锤子击打螺母，不仅会损害螺母，而且很容易震裂砂轮。而且在更换后袁某没有认真检查，致使有裂纹的砂轮在使用过程中受力破碎，飞出伤人。而此砂轮安全罩因损坏早已被卸掉，破碎时无安全保护。

事故教训：

在使用砂轮时，应注意以下三点：第一，严禁使用无安全罩的电动工具；第二、严格遵守砂轮装卸安全操作规定，使用配套的砂轮装卸双扳手可防止轴转动；第三，加强职工安全教育，杜绝习惯性违章行为。

五、配合不当酿大祸

事故经过：

20xx年某月某日，一锻造厂的方某、顾某二人在锻压机上进行模块加工作业，当方某将模锻放在锻压机时，顾某即开启了机器，锻压机锤开始锻压，这时锻模与工件突然飞出，击中了方某的胸部。事故发生后，厂房立即将伤者送往第一人民医院，但抢救无效于当天16时左右死亡。

事故原因：

由于在加工锻压过程中，没有按操作规程操作，在方某未将模块的位置放正的情况下，顾某即开启机器，因锻压锤工作时锻模震动，致使锻模偏离位置，锻压锤锻压在锻模边缘，导致锻模与工件飞出，击中方某的胸口，造成死亡。方某、顾某两人互相配合不协调，是造成本次事故的直接原因。

六、天然气加热炉点炉放炮事故

事故经过：20xx年某月某日，一锻造厂当日上午8：30时因能源公司线路检修停电，11：30分恢复供电。来电后一员工进行点炉操作，首先打开炉门，开启鼓风机吹扫，然后打开天然气阀门，想利用炉内预热温度把炉子点燃，连续点了两次都没点燃，然后就关闭天然气阀门，放下炉门，准备拿扫把丢进炉子内把炉子引燃，当扫把还没丢进炉内时突然“轰”的一声，炉子就放炮了，造成了本次事故的发生。

事故原因：

1、点炉时操作不当：正确的点炉操作；首先打开鼓风机吹扫5-10分钟，用引燃物在炉内燃烧，再开启天然气点火。此员工在点火时看到炉内加热的产品呈暗红色，自己错误估计可以点燃，但炉内温度过低，达不到天然气的燃点，就直接打开天然气阀门利用炉内余热温度点火，而不是采用明火把炉内天然气引燃点火，这样操作是不符合点炉要求。

2、安全意识不够，严重违反操作规程，点炉时本应打开炉门进行点炉，在前两次未点燃的情况下，放下炉门去拿扫把做引燃物点炉，此时，天然气阀门没关闭严实，致使炉窑内部天然气量不断增加，天然气燃点温度急剧升高，致使炉窑发生爆炸，是本次事故的主要原因。

七、带锯钢坯断料砸脚事故

事故经过：20xx年某月某日，一锻造厂下料车间下料工王某操作带锯床锯钢坯，锯床运行过程中，王某与另一操作工闲聊，突然间锯好的钢坯从锯床上滑下，砸在王某的脚上，王某惨叫一声倒在地上，后送医院抢救，经诊断为左脚2根脚趾粉碎性骨折。

事故原因：

1、王某严重违反安全操作规程，作业时不注意设备运行状况，而是与别人闲聊，这是导致本次事故的主要原因。

2、王某安全意识淡薄，不按公司劳保规定穿防砸工作鞋，这也是导致本次事故的重要原因。