目  录

1、目的

2、适用范围

3、职责

4、定义

5、工作程序

6、相关文件

7、质量记录

1  目的

对产品实现策划全过程进行有效控制，提高产品质量，满足顾客要求。

2  适用范围

本程序适用于公司汽车、冲焊件新产品设计和开发（含改进设计）活动。

3    职责

3.1  总工程师对本程序的实施负领导责任。 

3.2  技术中心、产品开发部负责对本程序的实施和管理。

3.3  制造、供应、营销、质量等部门配合实施产品设计和开发，并参与有关设

计评审、验证和确认活动。

4    定义

4.1  设计评审：指在产品/过程设计开发过程中对某特定设计阶段进行考核、审查，是否满足设计要求和使用要求。

4.2  设计验证：指在产品/过程设计和开发过程中，为确定某项活动是否符合规定要求，而对该活动结果进行检查的过程。

4.3  设计确认：指在产品/过程设计和开发过程中，对某项活动的结果进行认可。

4.4  关键特性：指此类特性如达不到设计要求或发生故障，可能危及人身和财产安全，迅速导致产品系统失效或完成产品使命的主要系统失效的特性。对汽车产品而言还包括可能影响国家强制性标准执行的特性。

4.4    重要特性：

指此类特性如达不到设计要求或发生故障，可能导致产品不能完成其使命的特性，但不会危及人身、财产安全或引起产品系统或主要系统失效。

5    工作程序

5.1策划任务来源

5.1.1 整车策划任务来源

    按《产品立项管理规定》通过评审的项目执行5.2。

5.1.2 冲焊件策划任务来源:

    按《顾客要求确认和评审程序》规定通过评审的新产品执行5.2。

5.2  成立产品质量先期策划小组（APQP小组）

5.2.1  技术中心、产品开发部负责组织成立产品质量先期小组。

5.2.2 产品质量先期策划小组成员应来自以下部门：技术中心或产品开发部、质量部、供应部、销售公司、生产计划部、财务部，必要时，分承包方或顾客代表应参加。

5.2.3小组成立后，应立即召开产品质量先期策划小组会议，会议内容如下：

      a)选出组长；

      b)确定小组成员的作用和职责及产品项目小组人员名单；

      c)确定顾客（内、外部）；

      d)确定顾客的要求；

      e)理解顾客的期望；

      f)确定成本、进度和限制的条件；

      g)确定需要来自顾客方面的帮助；

      h)对产品的设计、性能要求和制造过程进行可行性评估（小组可行性报告）。

5.2.4  小组会议应形成记录（包括本次会议未能解决的事项），每项措施要明确到责任部门和人员以及进度要求。

5.3 制定APQP进度计划

5.3.1 APQP小组在完成上述活动后，APQP小组组长编制《APQP进度计划》，内容应包括策划阶段划分、各阶段工作内容/任务/责任部门及人员、预计开始和完成时间、顾客规定的重要时间节点等，报总工程师批准后实施。

5.3.2  APQP小组组长负责进度计划的控制，每个工作项目完成时,应记录/标识于《APQP进度计划》中。当实际进度和计划进度有较大差异或顾客要求发生变化时，APQP小组组长应召集小组讨论修改进度计划，修改后的进度计划仍按5.3.1实施管理。

5.3.3  APQP每阶段结束时或必要时，由APQP组长组织召开有高层管理者参加的评审会议。

责任部门及人员根据评审结论采取相应的措施确保APQP顺利完成。

5.3.4  相关责任人员、小组负责按《APQP进度计划》规定的要求和进度完成项目和产品策划各阶段的工作任务。

5.3.5  冲焊件产品采用顾客图纸，在《APQP进度计划》中应规定除产品设计和开发阶段的其它各阶段的工作任务。

5.4  产品策划阶段可分为:产品设计和开发阶段、过程设计和开发阶段、产品和过程确认阶段、反馈评定和纠正措施阶段，各阶段输入、输出任务包括：

5.4.1  产品设计和开发阶段的输入、输出

5.4.1.1  产品设计项目组负责收集产品设计和开发输入资料：

a)    产品的功能和性能指标；

b） 适用的国家标准、行业标准及相关的法律法规清单；

b)    关键、重要特性项目分析，标识等要求；

c)    竞争对手分析，供货商、顾客反馈，公司内部及类似产品设计提供的信息。

5.4.1.2 为确保设计和开发输入资料完整、正确、不与其它要求相矛盾，技术中心、产品开发部应对这些输入的适宜性和充分性进行评审。

5.4.1.3产品设计项目组负责编制包括以下内容的《设计任务书》, 发展规划部组织评审《设计任务书》，报总工程师批准后实施。《设计任务书》内容抱括：

a)    设计依据；

b)    产品型号及主要使用功能；

c)    可行性分析（含国内外同类产品技术水平对比及新技术、新结构采用情况、关键技术解决方法、关键零部件及货源情况分析，经济分析）；

d)    产品基本结构及主要性能指标参数；

e)    质量指标（含法律法规、定型试验要求）；

f)    标准化综合要求；

g)    参加单位、人员及时间进度；

h)    以前类似设计的信息。

5.4.1.4 产品设计项目组负责按《APQP进度计划》、《设计任务书》进行产品设计，形成设计输出资料:

a)    产品总体结构、主要部件结构的配合设计和评审；

b)    图样、技术文件；

c)    产品标准；

d)    明细表；

e)    关键件、重要件明细表；

f)    设计失效模式及后果分析（DFMEA）；

g)    使用说明书；

h)    需要时，新设施、生产设备、检测设备清单。

5.4.1.5 产品设计阶段中样机（抠样）制作管理

供应部、总装车间、冲焊车间和涂装车间根据经批准的设计输出资料，进行样机制作准备。

a) 编制临时工艺，试制。并根据设计要求进行总装；

b) 项目组对样机的总成、分总成及关重件项目进行设计验证；

c) 项目组编制试验大纲，经总工程师批准后，由技术中心、产品开发部组织进行

   试验。当本单位对某些项目不具备资格试验时，可委托有资格的外单位进行试

   验，并形成试验报告；

d) 样车试制试验后，技术中心、产品开发部组织评审。

项目组根据评审意见对设计进行改进完善。

5.4.1.5  产品设计确认（鉴定）管理

   产品设计和开发的确认必须根据顾客和《APQP进度计划》要求进行（一般在产品交付或实施之前进行）。

确认应具备以下条件，否则不能进行确认：

a)  产品应符合标准化、系列化、通用化的要求；

b)  设计图纸及技术文件完整、正确、统一、清晰；

c)  产品配套齐全；

d)  构成产品的所有配套设备、零部件、元器件、原材料等供货稳定；

e)  关键技术已攻关解决，无遗留问题。

项目组提出设计确认申请报告，技术中心、产品开发部审核，经总工程

师批准后，由发展规划部组织确认。如何组织？

在完成成功的设计验证后，产品设计和开发小组按设计输出要求和顾客项目时间要求，作好设计确认的准备。

5.3.3   产品设计和开发小组组织相关部门、顾客代表或上级主管部门（需要时）参与，按照使用条件对评审通过的最终产品进行试验或试用,以审查其设计是否满足规定的使用要求，产品设计和开发小组应记录确认结果（包括设计失效情况），针对设计失效的分析和改进，产品设计和开发小组应按《纠正和预防措施控制程序》进行。

5.3.4  召开产品鉴定会，邀请有关权威部门或专家对产品的设计进行评审。

5.3.5  按照定型（鉴定）的管理要求通过设计确认，通过后履行审批手续，备齐见证资料送审批机构批准。

5.3.6  通常确认是针对公司的最终产品进行，但产品设计完成前的某个阶段也可能需要进行。如果产品设计有不同的预期用途，也可进行多次确认。

5.3.7  设计和开发确认必须与顾客要求一致，包括项目时间。

5.6.4  依据确认（鉴定）结论，由开发项目小组视情况选择以下处理方式之一，提出申请，由公司技术副总经理或其授权人员审批后执行。

5.6.4.1  通过，转入过程开发和设计阶段。

5.6.4.2  基本通过2基本通过，应根据确认意见对产品设计阶段进行完善后转入过程开发和设计阶段

未通过，应重新进行产品设计开发。

5.4.1.6  经确认的产品，由发展规划部向国家认可委申请“3C”认证。

5.4.2  产品过程设计和开发阶段的输入和输出

5.4.2.1  过程设计和开发的输入包括:

a)    产品设计输出资料（包括顾客提供的图纸、标准）；

b)    工艺工装、生产线及加工能力；

a)    以往过程设计和开发的经验；

b)    顾客要求；

5.4.2.2  过程设计人员负责根据过程设计输入进行过程设计，形成过程设计输出资料：

a)    工艺图纸；

b)    过程流程图、车间平面布置图；

c)    过程失效模式及后果分析（PFMEA）；

d)    试生产控制计划；

e)    作业指导书（操作规程、办法、规定）;

f)    测量系统分析计划；

g)    初始过程能力研究计划；

h)    包装规范；

i)    工艺装备；

j)    合格的供应商名单。

5.4.3  产品和过程确认阶段的输入和输出

5.4.3.1    产品和过程确认阶段的输入包括:

a)  过程设计输出；

b)  顾客要求；

5.4.3.2  产品和过程确认阶段的输出包括:

    a)  试生产

1）试生产应采用正式生产工装、设备、环境（包括合格操作者）、设施和循

   环时间来进行；总装车间、冲焊车间和涂装车间根据过程设计输出资料进

   行生产线、工装（含辅助工装）、模具、夹具、检具等工艺准备。

2）根据设计要求和工艺能力进行样机制作，完善临时工艺。

3）项目组对样机的总成、分总成及关重件项目进行过程验证。

4）技术中心、产品开发部组织对产品过程设计进行工艺评审。

5）工艺人员根据评审意见改进完善，并形成正式工艺。

6）试生产的最小数量可根据顾客的要求安排。

b) 测量系统评价

      在试生产过程之中或之前，应按测量系统分析计划（谁编制？）进行测量

      系统的评价和分析。

    c) 初始过程能力研究

      在试生产过程中，应按初始过程能力研究计划（谁编制?）进行初始过程能       

      力研究，研究评价(谁评价？)生产过程是否已准备就绪。

    d) 生产和过程批准

    按《生产和过程批准程序》进行生产和过程批准。

    e) 生产确认试验

       生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合工 

       程技术标准的工程试验。当顾客有规定试验要求时，生产确认试验按顾客   

       要求进行。

    f) 包装评价

       APQP小组应评价采用的包装方法能否在正常运输过程中免受损伤和在不利

       的环境下受到保护（包括顾客规定的包装）。

    g) 生产控制计划

      生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。控制计划核心小组应根据生产流程，产品特性以及试生产控制计划的经验进行编制和更改，并在执行过程中应根据运行效果进行必要修正。批量生产控制计划应报公司总经理批准，当顾客有要求时，生产控制计划需经顾客批准。

    h) 质量策划认定

      由APQP小组组长主持召开有总经理或授权人参加的产品先期质量策划小组会议，对质量策划进行认定和评审。

         1) 所有受影响的操作是否都具备了可供使用的控制计划；

         2) 过程指导书是否都包括了控制计划中规定的特殊特性和表达所有PFMEA

            建议；

         3) 计量器具和试验设备是否满足了规定要求。

5.4.3.3  在完成了上述各项工作后，得到顾客确认后进入批量生产。

5.4.4  反馈、评定和纠正措施阶段的输出:

5.4.4.1应把控制图和其它统计技术应用作为识别过程变差的工具，分析和制订纠正措施，减少变差，持续地改进和提高产品质量。

5.4.4.2    顾客满意

    按《顾客满意度管理程序》和《持续改进程序》来达到满意目标。

5.4.4.3  交付和服务

    按《产品防护管理程序》、《服务管理程序》来提高交付和服务能力。

5.5  设计和开发更改的控制见《文件控制程序》

5.5.1

5.5.2

6    相关文件

6.1 《文件控制程序》

6.2 《产品立项管理规定》

6.3 《顾客要求确认和评审程序》

6.4 《生产和过程批准程序》

6.5 《顾客满意度管理程序》

6.6 《持续改进程序》

6.7 《产品防护管理程序》

6.8 《服务管理程序》

7.4《控制计划》

7    质量记录

7.1《设计任务书》

7.2《APQP进度计划》

7.3《测量系统分析计划》

7.5《初始过程能力研究计划》

设计评审报告

设计验证报告

设计确认报告

 

第二篇：产品实现过程策划程序

1.适用范围

适用于本厂各类产品实现的过程策划。

2.职责分配

2.1 由生产装备部对本厂各类产品的实现进行过程策划。

2.2 由各部门向生产装备部提供过程策划中所需的各项资料、文件。

3.程序描述

见流程图

4.控制程序

通过对产品实现过程策划控制，使产品过程得到有效控制，以确保产品达到质量目标和要求。

4.1 策划依据

策划输入即策划依据。如流程图所示

4.2 策划过程控制

4.2.1 识别顾客要求

总工程师根据顾客或合同的要求，初步确定产品质量目标，制定策划大纲，各部门根据下述要求提供策划大纲的内容。

▲营销部提供实现产品的供方能力情况

▲生产装备部提供生产人员能力适应情况和设备资源能力

▲技术质量部提供与产品有关的国家、行业、企业标准和有关的法律、法规和本厂开发设计能力（人员、设施）

4.2.2 根据各部门提供的输入资料，拟订策划（预案）由生产装备部拟定生产进度计划方案。过程控制的有关文件，产品实现过程中的各项标准和生产进度计划方案。由技术质量部拟定过程控制的有关文件，产品实现过程中的各项标准和工艺流程方案和产品质量目标值。

由生产装备部拟定设备配置方案。

由技术质量部拟定产品过程检验及最终检验标准及方式。

由综合管理部拟定人力资源配置方案。

由营销部拟定原材料的供方计划方案。

4.2.3 总工程师主持，由生产装备部、技术质量部、营销部、综合管理部负责人

和专业人员参加会议讨论策划预案。确定修改意见，必要时由技术质量部负责编制《质量计划》。

4.2.4 《质量计划》由总工程师组织各部门进行讨论评审，通过后由厂长批准组织实施。

5.记录

5.1 合同、顾客要求记录

5.2 各部提供策划输入资料

5.3 产品质量目标

5.4 质量计划

产品实现过程控制流程图