进口备件国产化计划申报及实施要求

一、进口备件国产化申报时间及格式要求

1、各单位按装备部下达的申请表、计划表（附表一、附表二）在3月x日前交装备部，其中申请表、计划表书面各一式三份，电子板一份。

2、各单位对前期申报的计划要再进行优化（装备部对各单位项目已有合并申报建议。请参考前期申报表）。

二、备件国产化计划申报要求及实施要求

1、申报及审核备件国产计划

进口备件国产化由使用单位提出计划并填报《进口备件国产化申请表》和《进口备件国产计划表》，申请表、计划表各一式三份，正式生效后，使用单位、装备部、物管部各一份留档，计划表报装备部审核及公司领导审批，审批通过后的国产化备品计划由各使用单位随月计划按流程审批，同时允许各单位在进口转国产方案成熟的条件下随时申报进口备件转国产的计划。

进口备件国产化申报按项申报，大项目每项附一份申请表，小项目或备件特性类似的，应集中国产化，集中国产化的项目由一份申请表附明细清单申报（明细清单与计划表一致）。

2、备件国产化实施方案制作要求

各单位按已审批的国产化计划，制订实施方案，方案主要包括：

实施方案—测绘时间—选择试制厂家—计划完成时间—试用时间—验收总结。

各单位应按已批准的国产化计划制订严格的实施方案，重要事故件国产化的实施方案、试制厂家及技术协议报公司领导批准后才能实施。

在国产化过程中必须选择合适的试制厂家，选择试制厂家要以保证试制产品质量为首要条件，同时考虑试制价格、交货期和售后服务等其他条件。试制厂家由各单位负责组织，装备部、供应部共同确认，因国产化特殊要求，在货比三价时，应以满足性能要求为主，同时性价比不低于原备件性价比，不能以价格低为依据选择试制厂家。

三、进口备件国产化后的验收

1、试制备件要有严格的验收制度，进口备件国产后，验收主要由使用单位负责。验收要按合同提出的交货状态、图纸资料、验收项目和标准对比国内相应标准进行验收，对有问题的备件要拿出处理意见，并及时处理。检验报告由各单位检验人员及物管部共同签字生效，签字盖章后方可办入库手续，

2、关键设备主要备件试制，使用单位和装备部要派技术人员参加制造厂对备件的中间检验和出厂检验，并出具双方认可的验收报告。

四、统计及总结阶段

1、各单位根据原备件的不同特点，决定其在机台上连续试用考核时间原则上一般不少于三个月，测试试用备件的（使用寿命）各项运行技术指标（均应符合国家或行业相应标准或规范）均在允许范围内，方可确认合格。

各单位对进口备件国产化每完成一项要及时填报鉴定表（附表三），上报装备部、物管部，以便装备部、物管部及时对各单位国产化备件产生的效益进行测算、统计。

2、装备部按公司相关制度对国产化按产生的效益进行奖励。

附表一:《进口备件国产化计划表》

附表二：《进口备件国产化申请表》

附表二：《进口备件国产化鉴定表》

装备部

20xx年x月x日

 

第二篇：设备国产化工作总结

述 职 报 告

一、 节约挖潜见成效，维修费用“阶梯跳”

能源管理进一步强化，跑冒滴漏彻底杜绝。重新划分了各班组能源负责区域，组织人员专门整修了自来水、中水管道，进一步整治了工装设备的风力输送。一是 对德国磨床、上海数控磨床、K6三孔钻床、台二数控车床和台三数控车床所共用的风包管路进行了改造，增加了截止阀，使之成为互为独立的用风个体，理清了用能人员管理部位，明确了用能的责任，彻底根除了此处的“推诿扯皮”，消除了管理上的搭缝。二是 通过技术改进成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”的功能，使其不再借助于“小诸葛新发明”的机械调头装臵，不再使用风能，大大减少了能源消耗。通过一系列的强化管理，使车间的能源管理全年实现公司“零考核”。

维修备品管理进一步加强，最大限度做到了“钱尽其用，物尽其才”。在《关于车间设备维修费用使用的规定》制度规范下，车间设备配件采购流程（计划与入库分开）进一步顺畅，备品电子台帐更加详尽，在设备维修管理中发挥的作用进一步加大，避免了配件的重复采购，消除了库存量过大的现象，彻底根除了以前的无谓储备，降低了维修费用的过量占用。

立足自力更生，积极承担车间电控柜以内的电气、暖气维修任务。一是 在炎热的夏季，组织人员自行承担印度车轴新增四台摇臂钻床的电气安装任务，不仅为公司、车间节省安装费用，还可为车间创收，并提高维修团队的电气施工能力。当车间韩主任问到“你们为什么自己接线，没找动能呢”时，我回答：“找动能，仅接线就8000元，咱自己接去掉人工后乘以0.6就是车

间的收益啊。”二是 调动每一名维修人员的积极性，自行为新安装的壁扇进行电气施工，节省了近2万元的设备维修费用。三是 改委外维修暖气为自行维修暖气，换阀门和暖气片、增设暖气管路等，节省1.5万元的设备维修费用。

立足于自制或自我改造，进行设备的维修。为节省维修开支，在不断提高设备日常保养水平的基础上，进一步推进部分配件的国产化力度，达到部分或完全自制。一是 在承担日产90根印度车轴的艰巨任务下，针对德国磨床冷却系统频繁故障（凹面流量开关报警致机床停转），影响正常运转时，借鉴美国磨床和上海数控磨床独立过滤经验，对其冷却系统的电控部分连夜进行了改造，完全扔掉冷却系统的电气控制部分，使其独立运转，不受机床整体控制信号的影响。如此解决了印度车轴加工中的一个“瓶颈”，节省维修费用3万余元。二是 为消除美国磨床的“磨削纹”，不是采用以往更换主轴、尾座轴承、X轴滚珠丝杠的疲于应付的方式进行维修，而是采用了自动更改砂轮主轴变频速度的方法，彻底解决了该设备自xx年投用来一直不能实现自动变频的重大难题，非常简单巧妙地消除了“磨削纹”，保证了印度车轴和部标车轴的生产任务，消除了无谓的维修浪费，每年减少维修投入达5万元。三是 上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能实现，提高了生产效率，减少了能源消耗，不再使用机械调头装臵，每年节省设备维修费用2万元。四是 8月份美国镗床尺寸忽大忽小，造成产品质量波动，影响生产进度；为解决该问题组织了高级车工对电子镗杆内的8件蜗轮进行自制，试加工后质量稳定；一次性为公司节省维修费用近15万元（长江集团株洲分公司购买整套电子镗杆费用为85万元），再次证明了“没有办不到，只有想不到”的观点，也印证了“员工的潜能是无限的，关键看如何激发职工的积极性”这句话。五是 10月份支承座焊接机器人故障，无法开机，影响生产进度；排查故障发现示教

器PHG的背光管烧毁（一般寿命20xx0小时），遂将车体一车间侧墙焊接生产线的备用液晶屏背光管更换上，机器人恢复正常；同时在上海一次性购买了符合要求的背光管40支，每次可为公司节约费用4.5～9万元（xx年的维修方法是花9万元购买了1件新的PHG）。六是 美国镗床AB触摸屏故障，经程序升级后，USB接口激活，现场可直接使用键盘和鼠标，不必更换价值3万元的触摸屏了，节省了大量维修费用。

在设备管理方面进行的节约挖潜，使设备维修费3年来持续降低，由xx年92万元、247.8元/辆车，降为xx年63万元、150元/辆车，持续降为xx年28万元（至11月底25万，全年不超28万）、136.5元/辆车；实现了xx年的预期目标——设备维修费控制在32万元之内、145元/辆车，从而使设备维修费的控制实现了“阶梯跳”。

二、 技术改造进一步，团队业务水平得提高

技术改造在xx年的基础之上更进一步，是xx年设备管理中的重头戏。通过技术改造，使维修团队由“维修服务型”转变为“改造创新盈利型”。

一是 在公司“走出去”发展战略目标指引下，围绕印度车轴、米轨车轴的批量加工，组织维修团队，对现场30台车轴、轮对、转向架加工设备进行了可行性改造，确保66辆马达加斯加米轨漏斗车转向架和8000根印度车轴加工的顺利完成，为公司国际市场开拓取得历史性突破提供了强有力的后盾支持。同时印度车轴迅速形成日产90根的能力，实现了“只要全长不超过2.6m的车轴在设备许可的前提下，没有加工不了的”预期目标（xx年定的目标），

二是 美国镗床升级程序、激活USB接口后，现场可直接使用键盘和鼠标操作触摸屏。

三是 对德国磨床的冷却系统进行了电气改造，使

冷却系统报警完全消除，不再干扰设备的运转，将该设备的利用率由70%提高至95%。在印度车轴加工中成效显著，为其生产任务完成打下了坚实的硬件基础。

四是 成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能，使连机床厂家都无能为力的、瘫痪了4年之久的双端功能起死回生。不仅去掉了“小诸葛专利发明”——机械调头装臵，而且还将车轴磨削效率由28根/班提高一倍——56～62根/班，同时将定员由3人减为2人；双班制即可满足成型磨床（德国磨和美国磨）日产120根的轮座磨削任务。另外，此次改造未发生任何费用，只是重新编制了数控程序而已。

五是 台一双端精车的加长改造，使该设备的加工能力由“车轴全长2181mm”提高至“全长2600mm”，充分提高了该设备的车轴加工能力。

六是 台湾数控立车精车功能的顺利实现，使该设备自安装以来未能实现的精车功能得以实现，使之成为美国镗床故障后完成车轮加工生产任务的一面“盾牌”。

七是 成功实现了Y25下芯盘的数控加工，顺利解决了Y25转向架试制“瓶颈”。通过设计专用的刀具、夹具，巧妙编制4个数控加工程序，使其他单位耗时2个月、报废10件下芯盘毛坯而未能干出1件合格品的“窘境”，在1天之内得以顺利解决；同时使工艺流程进行了调整。

八是 以内部合同的形式承揽了米轨轮对磨合试验台和4台摇臂钻床的安装工作、Y25转向架压吨机用基准试棒的设计制作。

另外，在完成车间内部设备改造的同时，还带领维修团队，积极承揽外单位的技术改造任务，使数控维修中心的服务职能进一步拓展。一是 为满足米轨车轴、印度车轴的探伤要求，对CJW-3000型荧光磁粉探伤机进行了机械改造，使其他单位花4万元设计了2次都无法满足米轨车轴探伤要求的设备改造得以成功实现，且仅花费5000元。同时为该设备设计的非常巧妙的“气

缸行程可调机构”，解决了不同全长尺寸车轴（1900mm～2514mm）的探伤问题。二是 为满足印度车轴的超声波磁粉探伤，维修团队承揽了3件半轴试块的制作，不仅解决了制约印度车轴加工的“探伤瓶颈”，还为公司节约了购臵费2.8万元（委外3.4万元，自行制作6000）。三是 承揽磁粉探伤机和计量理化中心车床、锯床等设备的修理任务。四是 承揽配件公司X714数控加工中心和5m台湾数控加工中心的维修任务。

通过不遗余力的技术改造，使这支年轻的维修团队迅速成长为公司设备维修的主力军，为数控维修中心培养出了一支能打硬仗、善打硬仗的维修团队；不仅为公司节约了大量的维修资金，使机床制造厂家上门服务费用“阶梯”降低（xx年12万、xx年4.6万、xx年0.9万），还为车间创收11.2万元；使维修团队由“维修服务型”转变为“改造创新盈利型”。

三、 团结协作很重要、合力共赢是目标

木桶理论已证明：干好每项工作离不开团队支持，设备维修中团队建设显得尤为重要。维修一般都是集体作业，有查电的、有检测液压的、有排除机械故障的、还有负责钻孔固定螺丝的，象链条一样环环相扣、相互支持，方能修好设备。我的团队是个“特别能吃苦、特别能战斗”的团队，是个“团结协作、不辱使命”的团队，是个“刻苦钻研、争创一流”的团队，也是个“不仅能从事高精尖设备维修，还能从事时传祥样的工作”的团队。xx年x月，我的团队利用4天时间对车间多年来的“顽疾”——露天跨存放场进行了清理，共清理出32吨废钢铁、4车生活垃圾。此项工作在xx年由其他班组整理过3此，都没有清理彻底。此次我的团队接到命令后，异口同声地说：必需彻底治理，在5~8年内争取不再去理会它，替车间去掉这块心病。我的队员是这样说的，也是这样做的。没有嫌生活垃圾发出刺鼻的臭

气，没有躲避尿液受湿热天气影响而散发出的骚味儿，也没有躲避漫天飞舞的地面积尘，队员们只是埋头清理，默默无语地捡拾着地面上散落的废钢铁，齐心协力地将废气砂轮片整齐的码放在墙角边。经过清理的露天跨，现已成为车间组装青岛多经轮对轴箱的地方，也成为了Y25转向架整修的场地。

四、 潜身修行得坚持、干事不折腾显成绩

俗语说：要想火车跑得快，全凭车头带。作为维修团队的领导，不能只掐腰，不干活；不能要别人干，自己不干；必须带头钻研业务知识，必须冲锋在维修第一线，必须掌握维修改造的精髓。

通过潜身修行，一是 掌握了美国磨床（包括数控立车、台一、台二、台三）PMC控制程序的原理，更改了宏加工程序，成功实现了尾座顶尖的自动夹紧和退回。若该功能早实现，xx年美国磨床Z轴导轨被吊弯（未松顶尖）、xx年印度车轴被加工费2根（顶尖未夹紧便执行程序）这两种情况便可避免。二是 研究了SIEMENS数控系统高级程序的编程，成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能。若该功能早日实现，便可不必投资设计机械调头装臵，便可减少提前4年减少定员1人。 三是 研究了美国磨床变频器全英文说明书，成功实现了砂轮主轴自动变速功能。若该功能早日实现，便可不必为“磨削纹”大伤脑筋，xx年停机50天的局面有可能就不会出现。

因此，只有潜身修行，才能做到干事不折腾，才能工作不返工、才能不无谓浪费人力、物力和财力，才能为车间和公司尽最大限度的节省开支。