工厂车间实习总结

我说的受用一生不是说我学到了多少技术，而是我在实习中的感受，在实习中学到的精神和工作的认真态度，还有我对广大劳动群众的尊重，我感觉自己已经不是那个眼高手低的我了，我可以走到基层去，走到人民大众去，来实现我的抱负。

大学生实习对我来说已经不是陌生的事情了，因为前一段时间我已经到工厂实习过了，总算是弥补了这么多年想实习的心愿了。在经过了两周的实习后，我感受到了不同的生活，实习中虽然学习到的东西虽然不是很多，但是这足以让我受用一生了。

一年的实习期即将结束，我也尝试着走出校园迈入社会的角色转换。现在就把这一年的工作实习情况做如下总结：

1、蒸发车间。到蒸发车间伊始，就在主席的带领下，负责开启水平过滤机的任务。这个流程和设备是我们大家都不熟悉的，我们几个大学生摸爬滚打，去一厂三车间和六车间观摩水平过滤机的使用情形，向师傅请教、向厂家咨询设备功能以及提出我们假象的诸多问题。每天下午车间的技术攻关会我们也认真聆听，纠正更新我们的一些错误认识。启动新项目的使命感和成就感让我们享受着这份充实和辛劳。试车迫在眉睫，对我们几个年轻毫无经验的大学生而言，是极大的挑战，却也蕴含着机遇。

2、岗前培训。从事一个陌生的行业，新的开始离不开岗前培训。短短的一个月培训时间，我忐忑不安的心平静不少。从认知公司形象到了解生产工艺，岗前培训为我勾勒出一个大致的轮廓。尽管这些学习都还是很简单浅显的，但是却给我未来的发展铺就了第一块砖，同时意味着，我真正意义上踏入了社会。

3、管道化车间。管道化车间是我实习的第一个车间，车间领导和蔼可亲，他们的关爱和师傅们的照顾，让我很快的就融入到这个全新的环境中去。隔行如隔山。在刚刚接触管道化车间的流程和设备时候，我脑子在一段时间里是比较混乱和朦胧的。好在凭借以前学习的知识和师傅们的悉心指导，我在度过了刚开始的迷茫期，很快就了解了整个车间的工艺流程。其中，主控室和塔架因为呆的时间最长，是相对最为熟悉的两个岗位。同时，空闲时间，我也经常跟着师傅学习熔盐炉和隔膜泵房的一些知识。但是我不得不承认，因为受专业的制约，我在学习中很少提出一些专业性较强的问题，遇到小小的瓶颈，导致自信不足。

4、沉降车间。沉降车间的自控系统不如管道化，所以师傅们要忙碌一点。在沉降车间的一个多月里，我了解到主控室和底流两个岗位的的基本工艺，熟悉了叶滤和外排岗位的基本原理，并基本能独立操作絮凝剂岗位。只是遗憾的事，我没有时间去槽顶岗位学习。而且，在车间实习期间，我觉得我没有把核心内容沉降槽弄清楚。我是在乙轮

班实习的，这个轮班是省级创新班级，虽然我只是“打短工”，但我依然有着浓重的自豪感。

5、其他。在实习的一年时间里，我积极参加了分厂及车间的文体活动，诸如：篮球比赛、五四文艺汇演等等。另外，协助人力资源部进行的岗位测评工作也认真严肃的完成。

在二厂的实习让我从一个懵懂的学生渐渐成长起来，尽管还有很不多不足，但是自己有信心在今后的工作中慢慢完善。回眸，感慨万分；展望，满怀希冀。

社会主义“按劳分配”的原则和制度实在是太符合我们的国情了，要是我们这样，我们全国十三亿人口有那么多的人不劳动，而去接受劳保的话，那么我们的政府得承受多少的压力和负担啊，我们的劳动人民得多受多少苦。西方资本主义的社会保障是在高税收的情况下实行了，不能完全的复合我们的国情，我们市发展中国家，只要有能力工作的人必须要工作，那样我们的国家才能够尽快的实现富强的大业。 回到学校后，我会继续努力的学习的，这次实习给我的精神震动很大，而远非我学到多少技术，可以在怎么说，精神上的影响大于技术上的学习，这就是思想的问题了。我会重新努力的，在今后的工作生活中，我会做好我自己，在社会建设中做出自己应有的贡献！

 

第二篇：车间实习总结

焊接工序：

主材：电池、焊带、助焊剂

采用红外成像系统定位，伺服电机传动焊接位置精确；热风焊接技术，优良的风量调节系统，焊接时间和焊接效果最佳。

开焊：焊带没焊住

虚焊：中间没焊住 原因：焊接温度、探针压力等条件不满足、焊带焊锡融化不完全 脱焊：焊带融化太大 原因：焊接温度过高

漏焊：没焊带

电池规格：5寸 125mm*125mm 6寸 156mm*156mm

分类：单晶和多晶 不同之处在于工艺过程不同

单晶是由单晶棒拉成的，为了保证高效的功率要求和节约硅料，做成倒角的形式

多晶是定向凝固，形成硅锭，然后再切成的 所以没有倒角

单晶分为N和P型，掺硼的是P型，掺磷的是N型，多晶只有P型

成本：单晶高，多晶低

转换效率：单晶效率高，多晶低 ，所以高效电池以单晶为主

进一步提升转换效率的方法：新的电池结构、新的材料

新的焊接工艺：激光焊接工艺、导电胶或导电胶带焊接工艺、超低温焊接工艺、

焊带：将电气用粗轧铜线轧制加工成扁平线，使用韧铜或无氧铜，外周采用浸锡铅合金碱产

生材料，宽度根据所焊接电池的主栅线宽度进行匹配选择，由焊锡涂层和铜基材组成 焊带、汇流带作用：

1. 串接电池片，疏导电流

2. 实现封装后组件同接线盒的连接

质量要求：焊接性能、较小电阻率、合适柔软度。干净平整外观、合适尺寸规格

助焊剂：清除焊带表面的氧化物，焊后使电池有很高的表面绝缘电阻，形成一层氧化层，保

证电池电气性能的可靠。

碎片率： 碎片数/各种完成数量*片数+碎片数

返修率： 返修数/当日入库总数+返修数

A3率： A3块数/当日入库总数

组件成品合格率：1—报废数/当日入库总数

报废率： 报废数/合格产品块+报废数

焊带马达报警原因：焊带拧反了（轴那）、无焊带了

碎片分析及解决办法：

1. 开机前点检不到位（点检和清洁探针base、吸嘴、真空孔、皮带）

2. 各部件运行速度调整（一般机械手速度在60%左右、加速度40%左右）

3. 电池片焊接温度对电池的影响（热风管、加热棒）

4. 焊接机电池片机械手吸嘴真空太大造成隐裂

5. 机械手1、2速度太大

DF5岗位设备点检指导书：

1． 开机前先要人对人交接设备运行情况

2． 检查设备参数

3． 检查吸嘴（包括电池机械吸手、焊带吸手旋转气缸是否完好，齐全）

4． 检查探针是否干净齐全灵活

5． 检查base预热盘皮带是否干净、是否老化、破损有钢丝露出、腔体真空是否堵塞

6． 助焊剂喷头是否堵塞，并进行表面清洁

7． 感应焊带的传感器是否有异物、试拉焊带是否有弯曲、焊出等现象

8． 检查成像镜头上的玻璃是否有异物

9． 检查设备零部件是否齐全

① 加长焊带成型后缓慢降温时间，减少剧冷冷却时间，减少内应力对电池的冲击造

成电池隐裂。

②

③ 保证焊接过程中对焊带与电池压力的一致性，及改变探针的结构，减少金属材料探针对电池的损伤 选不同的焊带，使用更为柔软轻薄焊带，作为电池传导载体，减少对电池片的应

力。

电池分选：外观分选和电性能分选

外观分选：将同一等级电池片放入同一组件，减少电池片色差，确保没有碎片、

裂纹

电性能分选：使用单片测试仪将电性能相近的电池组合成组件。最大限度的减少

串联损失

电池分选的原因：电流不一致现象，导致层压后组件封装损失较高，达不到理想功率，电池

内阻差异大，产生热斑效应而烧毁

焊接过程：预热、焊接、冷却

工序过程：焊带、助焊剂准备，电池拆封，碎片检查，上料，自动焊接，成串检查，下转 焊带焊接时有个s弯原因：提高组件在实际应用中承受高低温变化带来应力和温度匹配的能力，保证使用使用寿命，防止应力集中造成电池损坏

组件设计：理论设计、结构设计、电气性能设计

敷设工序：

主材：玻璃、电池串、EVA、EVA条、背板、背板条、汇流带、木纹胶带、隐形胶带、条形码

采用红外成像系统定位，伺服电机传动，保证敷设位置精度

玻璃：镀膜和非镀膜 二者区别是镀膜玻璃增强了光的透过性

硅胶： 固化时间<40min 老化性能和力学性能的测试项目需在硅胶固168小时后进行 硅胶与其他材料的匹配：

1. 与EVA：无扩散黄变

2. 与接线盒、连接器：无龟裂现象

3. 与cu端子：端子无变色现象

背板、背板条：延伸率大于110% 层间剥离强度>4n/cm

EVA： 成分 ： 乙烯醋酸共聚物树脂 交联度：EVA加热固化交联的程度 80%-95% 吸水率<0.1% 透光率≥90%

不能在垃圾和尘埃多的地方使用，会造成粘结性能下降，造成电池板功率不足

胶膜不能长时间接触外面的空气：性能渐渐降低，约3天会无法充分的交联

手焊温度：420℃-480℃

敷设工艺过程：电池串准备、上玻璃、敷设EVA1、自动运行设备、校正尺寸、焊接汇流带、间距测量、胶带使用、敷设EVA条和背板条、敷设EVA2和背板、检验、下转层压 上料过程：

1． 将玻璃非打标面朝上放置于上料台后，按验有无划伤、气泡、脏污等缺陷

2． EVA居中平铺在玻璃上，将绝热垫板沿玻璃短边左右居中放置，确保垫板无焊带渣

和异物

上料时根据正反极性选择进料极性

1． 玻璃抓取：设备自动将上料台上的玻璃抓取到指定位置

2． 机械手自动将电池串定位后，按工艺图纸要求依次将敷设到EVA上

尺寸校正：

检查电池串的极性是否正确，对电池串进行位置校正后用隐形胶带对电池串进行固定 汇流带连接：

焊带应位于汇流带的上面，焊锡融化充分，不得虚焊、漏焊、

敷设EVA条、背条、EVA和背板：

1． 隐形胶带对电池串中间位置进行固定

2． 依次放置EVA条、背板条、EVA和背板

3． 电极引线从EVA背板划口处引出

镜检：进行外观检查，保证组件内部无异物、色差、碎片、电池串间距，边缘距离 EL:检查是否有碎片

EL红外测试仪原理：外加电流通过电池片P-N结后激发红外光，用特制相机捕捉成像，辨

别问题

在组件生产过程中，有三次隐形裂纹测试：电池串检测、层压前检测、层压后检测 串间距3mm 为保证串间距，边缘距离将垫板与玻璃边缘调整吻合

胶带粘贴电池片面积大致相同，同一位置不许粘贴2次

木纹胶条将引线固定，防止背板偏移

焊带与汇流带交汇处，焊带超出汇流带小于1mm，串错位的标准为0.5mm

STC(standard test condition)：大气质量AM1.5、温度25℃、辐照度1000w/m2 EVA条比背板条长些原因：

层压工序：

原理：油加热加热方式

液压站油压不超过50Mpa

交联度:EVA胶膜经加热固化形成交联的程度

不粘布的原因：层压机气囊脏，防止污染背板

铺层白纸的原因：保持玻璃正面的清洁

组件不粘布上的位置应与上面的印迹吻合，防止残留的EVA被交叉污染。

入料完成后，上下室真空度在1分钟内达到极限真空度。层压后将组件引线处原有的木纹胶 带揭下，并用木纹胶带贴住中间的引线，只留出两边的引线

为什么要在一定温度下层压EVA：因为层压机的热板温度发生变化，会造成不能充分交联

或加热过度

装框工艺：

工艺过程：边框施胶、组框、休整、装接线盒、硅胶固化

组框压力值：5mp-7mp 进刀压力值11mp-15mp

组框的原则是先长边后短边

用板锉对压角后的组件进行倒角的休整，用蘸有酒精的卫生纸擦拭组件

堆栈固化：在堆栈区存放不小于40min，保证组件无磕碰

固化组件时组件要交叉叠放，保证气流的通畅，在固化去放8小时

硅胶的使用温度为18-35℃，成分为硅酮树脂

迈图和天山1521

二极管的正极连接连接器的负极，注意二极管不能和汇流带接触，同一接线盒正负极线缆长度偏差小于10mm

测试条件：大气质量1.5AM，温度25℃，相对湿度小于70%，辐照度1000w/m2

太阳模拟仪 3A 标准

1、 光谱匹配性0.75-1.25

2、 辐照不均匀度≤2%

3、 瞬时不稳定性≤0.5%

4、 温度传感器精度≤1℃

用标准组件校准光强时和正常组件测试时要保持同一位置，每班次校准次数不少于2次，组件测试时温度在20到30之间测试后贴标签并按功率或电流分档

降低N型组件封装损失的研究

组件封装损失是指电池封装为组件所损失掉的功率

1、 EVA 交联度：将交联度控制在合适值，有利于组件透光率

焊接质量：减少组件内阻，增加发电量

（ 主要是焊带和汇流带的电阻）

P=I*I*R=I*I*L*p/s 减少焊带长度和增加汇流带宽度来减少内阻，减少功率损失

2、 设备要求：

要求设备具有稳定性、重复性和均匀性（如发现光谱非A级，更换滤光片后对心片进行验证，减少光谱问题，导致高低效率电池测试误差），还有测试时间要适当

3、 标准组件：不同实验室标准版的比对，排除校准方式不可靠的一级标准，用意大利标准

代替TUV

4、 人员因素：

5、 材料：焊带、汇流带内阻（调整尺寸）

钢化玻璃（采用镀膜玻璃，提高透光率）

EVA （无截止EVA组件，提高透光率）

背板（高反射率）

接线盒（低漏电流）主要是二极管漏电流影响组件功率输出，选择漏电流小的二

极管