生产部管理评审报告

我部门在体系中的主要职责是负责生产计划的安排、监控生产进度，保证按时保质保量完成生产订单任务，另外一个职责是生产工装的管理，保证工装能满足正常生产需要。自公司正式实施TS16949质理管理体系以来，我部门按过程清单内《产品制造过程》、《产品标识与可追溯性》、《工装管理》《制造过程监视和测量》、《基础设施和工作环境》的要求，与技术质量部、销售部、设备部密切配合，加强沟通，确保能满足顾客的需要，对销售部安排的生产订单，本着科学安排，紧催进度，保证质量的方针，保质保量完成全年各项生产任务。

下面我就本部门的工作汇报如下：

1、生产计划准时完成率：目标值≥100%

生产计划完成率100%

本年度总产量为2700万平米，通过生产部努力以及各部门的配合保证了生产任务的完成，根据明年销售计划，BYD产品仍为我司的主要客户，按现有的三条流延生产线计算，流延一线、二线每月拿出10天生产其他规格，我司每月共计能生产BYD产品220万平米，随着其他客户供货量的提高，生产部明年将以提高生产效率为目标开展工作，使产能进一步提高，同时两条新流延线、两条新拉伸线的到厂，我司产能也将会大幅度的提高，争取明年能保质保量的完成所有生产目标。

2、安全事故：目标0起

  全年安全事故三起：五月份发生复合机碾手伤害事故一起；9月份发生火灾一起，人员划伤手一起。按照四不放过的处理原则，对事故原因进行了分析，并对事故隐患进行排查整改，同时从机构、人员、安全培训和日常安全检查方面进行加强管理，杜绝事故的发生。今后应利用安全技术管理措施在隐患消除排查、目标完成公示和标准化操作管理完善措施，提高员工安全意识，从根本上杜绝事故隐患和伤害事故。

3、6S控制评分

  6S评分分值目标值≥95分

现车间明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对各工序卫生区域进行了明确划分，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。

4、A级品率：目标值≥90%

本年度A级品率平均值为95.02%

本年度A级品率达到目标值，本年度A级品率与生产任务单有很大的关系，现生产部根据生产任务单的要求生产相应品级的产品，可以说现在保证A级品率就是保证分切合格品率，在保证A级品率方面，生产部进行了以下措施，

4.1  对于生产任务排单合理安排布置，对工位调整加强管理，减少母卷造成的浪费。分切的理论工位核算按幅宽进行规格计算，根据理论的工位数对班组进行A级品率的考核，加强了班组对工位安排的合理性，提高了产品A级品率。

4.2  加强人员的培训，本年度对分切员工进行了分切机原理的培训，以及进行了各工序质量影响等培训，员工操作技术水平与质量意识的提高也是A级品率完成目标的主要原因。

5、产品收率：目标值≥28%。

本年度产品总收率为32.44%，成功完成了预期的目标值。这是设备、质量、工艺、生产共同配合交出的答卷，虽然我部门本年度完成了产品收率的目标，但是各工序仍存在很多的提高的空间，产品总收率的提高是在各工序收率提高的共同努力下完成的，下年度，生产部将一如既往的以提高产品收率为目标，将总收率目标分解到各工序，持续改进，将减少生产过程中出现的浪费，将产品收率提高到一个新的台阶。

6、流延工序合格率：目标值≥80%

6.1  本年度流延工序平均合格品率为82.13%，达到了制定的目标值。

6.2  流延一线：由于挤出机缺陷的原因对原料的要求较高，本年度共计出现了2次大批量的橘皮纹问题，橘皮纹严重的影响了产品的收率，使本能切三工位BYD的膜卷变成只能切二工位，通过橘皮纹的调整过程的总结，我部组织QC小组摸索了一套解决橘皮纹的方案，挤出机的缺陷问题已沟通设备部进行了新挤出机的采购工作，新挤出机将于明年到厂，届时将会解决流延一线的橘皮纹问题。本年度出现了由于操作失误造成了流延辊划伤的事故，已对出现问题的班组进行了处理，同时制定了《清模口检查项》规定，加强清模口间隙对设备，卫生的检查力度，同时发现了摆架停转影响膜卷平整度、收卷顶头漏气造成膜卷收卷跳动、边部较厚造成切刀处展平辊磨损严重、真空吸风刀气管漏气影响产品厚度、模头螺栓漏料造成阻流棒调整困难等问题并及时对以上问题进行了解决。

6.3  流延二线：流延二线为主要生产线，所生产产品质量、效率最高的一条生产线，现流延二线挤出量控制在88KG/H，流延一线只能保证在75KG/H左右，流延三线在72KG/H左右，是三条生产线产量最高的生产线，瑕疵检测中，流延二线距模头东侧10公分处有固定硌伤点，但是在辊筒膜卷上未能发现此固定点，同时在硌伤位置对后续工序进行了跟踪也为发现此硌伤点，总体来说本年度流延二线运转情况良好。

6.4  流延三线：5月份开始进行试生产，由于是研发线，起初所出膜卷为流延一、二线当皮，随着生产任务的增多，流延三线进行了连续性生产，连续生产过程中发现并解决了诸多问题：由于复合设备的限制，流延三线膜卷需在复合2#车进行复合，2#车最大宽度为1.2M，流延三线只能生产1.1M宽度的膜卷，导致流延三线理论收率只有72%左右，膜卷宽度窄是造成2014.8-2014.9月份收率较低的主要原因，10月份新复合机的到厂有效的缓解了复合工序的生产压力，同时也将三线的膜卷宽度调整为1.2M，同时严格控制三线造粒料的重量，提高三线的收率，由图表可以看出，2014.10流延线收率已达到81.02%，证明三线的收率得到有效的提高。在三线刚开车阶段由于真空度无法提升造成膜卷平整度差，我部进行了风刀后档板的调整工作，现三线真空度与一、二线相同达到2.6/2.8水平。

6.5  流延工序于2014.5月份进行了瑕疵检测的安装工作，运行至今，调试工作一直在进行，11月初调试完毕，现流延一、二线瑕疵检测使用情况良好，晶点问题得到了有效的监控，三线瑕疵检测为国产设备已不能完成瑕疵检测工作，已沟通设备部采购新瑕疵检测。

6.6  流延工序风刀后挡板问题，原后挡板为分体型四氟板，易发生局部的变形造成膜卷的局部的厚度波动，10月底流延一线更换整体型四氟板，使用情况良好，规定后挡板距辊筒间隙不超过2mm，同时将间隙的检查工作列入清模口检查项中。

6.7  流延辊筒划伤问题，我部已对现场辊筒划伤情况进行了统计留存，如再发现辊筒划伤情况能及时的分析事情原因，找到事故责任人，提高员工的操作意识，减少由于操作失误造成的辊筒划伤、磕伤的概率。

7、复合工序合格率：目标值≥97%

7.1 复合平均合格率为98.42%,复合工序稳定一直是在几个工序中保持良好的，且指标波动范围较少。

7.2 退火工序没有量化的指标作为统计，在监控方面出现了漏洞，根据此情况已要求工艺部定期对烘箱进行温度的校准，保证烘箱的正常运转。

7.3 10月份复合工序新进设备一台，现运转情况良好， 有效的缓解了复合工序的生产压力。

7.4 为解决复合工序褶皱、夹气等问题，对收卷前小导辊的位置进行调整，调整后褶皱明显减少。

7.5 复合工序仍存在质量的控制点的监控问题，例如如何及时发现流延膜卷的波浪边问题，避免波浪边膜卷在拉伸形成断膜。如何监控复合膜卷的脱层夹气情况褶皱情况等，加强复合工序质量控制点的监控工作是下一年度复合工序首要任务。

7.6  本年度1月、2月份收率出现了明显的低点，主要原因为复合机的压辊磨损严重，造成复合膜卷褶皱脱层较多，影响产品合格率。

8、拉伸工序合格率:目标值≥82%

8.1 拉伸工序平均合格品率为81.81%未达到目标值，主要为14年2月、7—10月份合格品率较低造成。

8.2 拉伸一线、二线：作为两条新进生产线，一直作为主要生产线持续生产，在生产过程中也发现诸多问题，并进行了设备及工艺上的优化：

8.2.1 放卷张力的自动衰减的实现，原放卷张力需随卷径的变化人工进行放卷张力的调整，如出现放卷张力调整不及时，会造成放卷张力过大导致拉伸入口处形成褶皱造成膜卷的作废，针对此情况我部沟通设备部添加了放卷自动衰减功能，现由于放卷张力调整问题造成的褶皱现象已完全解决。

8.2.2 更换冷拉预热皮带轮速比，生产过程中发现，膜卷进入冷拉预热段后出现褶皱、夹气现象，针对此问题我部组织QC小组进行了更换皮带轮速比的实验，现冷拉预热皮带轮速比由原来的千分之五变更为现在的千分之十，现冷拉预热褶皱、夹气现象有了明显的改观，原冷拉预热压辊由于褶皱原因抬起4根，经改造后，冷拉预热3号辊已无褶皱现象。

8.3 拉伸三线：由14年7月份开始试运行，出现了入口褶皱、成品膜透光等问题，经过了一系列的设备改造包括更换大规格放卷磁粉制动器，皮带轮速比，拉伸三线试运行是造成14年7—9月份拉伸收率降低的主要原因之一，三线收卷宽度为1M，收卷宽度较窄也是造成收率低的主要原因之一。

8.4 断膜：我部统计8月份断膜15次，10月份断膜11次，现断膜已成为影响收率的主要原因了，现断膜情况通常为大批量的出现，此情况的出现与流延膜波浪边有关，主要由于流延切刀处的展平辊磨损造成，生产部计划组织QC小组针对拉伸断膜问题进行讨论，列出有可能造成断膜的原因，在这些原因处加以控制，将断膜的几率控制到最低。

8.5 指标不合格：7月份由于指标不合格原因作废拉伸成品大轴17轴，根据此情况生产部积极配合工艺部进行工艺调试、发现退火工序烘箱温度波动大造成拉伸成品指标波动大，直接影响拉伸工序合格品收率。通过调整，现拉伸工序由于指标不合格作废情况已彻底解决。虽然没有由于指标问题造成作废的情况，但是在拉伸32μ的膜卷时，仍存在降级的情况，降级后的膜卷往往只能给单一的客户，造成产品收率降低，下一年度统一各客户的主要指标成为了我部的主要工作之一。

8.6 洁净度：拉伸工序洁净度问题是影响拉伸工序产品质量主要原因之一，据我部统计14年6月份至今由于洁净度高造成膜卷降级的在200卷左右，为避免洁净度高造成的产品降低情况，我部于11月份组织各班组长、主操进行了公用工程的培训学习，了解了空调系统的运行原理。

8.7  10月份进行了拉伸一、二线收卷张力的调整工作，现一、二线收卷张力能控制在1KG左右，但是一线、二线在设备上仍存在差异。

9、分层工序合格率：目标值≥70%

9.1 分层工序平均合格率为72.53%，已达到目标值，主要是针对影响分层工序的三大缺陷成立了专项的QC小组进行问题的解决。

9.2 脱层夹气：脱层夹气一直以来是影响分层工序收率的主要原因之一，每月由于脱层夹气原因作废100卷左右，针对此情况我部于7月份组织成立QC小组，解决脱层夹气问题，进行了包括调整拉伸工艺温度、增加冷拉预热皮带轮速比、拉伸放卷自动衰减、拉伸热拉预热温度梯度、复合机小导辊位置变更、流延电晕面、分层方式等一系列的改造，现脱层夹气问题已解决，10月份由于脱层夹气原因作废4卷，11月份由于脱层夹气原因作废2卷。

9.3 褶皱：褶皱问题的发生主要为人为因素造成，例如拉伸放卷张力调整不及时造成入口褶皱，复合操作原因造成复合膜卷褶皱，拉伸后形成死褶等情况。通过组织QC小组分析褶皱形成原因，我部进行了一系列拉伸工序的设备改造，工艺条件的优化。将排除人为原因外的其他因素形成的褶皱控制到最低。

9.4 裂口：裂口问题的产生与流延工序晶点情况有很大关系，除流延晶点问题，拉伸的硌伤问题也是分层裂口的主要原因，根据此情况我部制定了拉伸工序擦辊流程，周期性对拉伸压辊状态进行排查，严格控制擦辊质量，擦辊完成后需分切班长、拉伸主操、工艺员三方确认后方能开车，同时降低了压辊的气压值，现拉伸工序各区域的压辊气压值仍在摸索阶段。

10、分切工序合格率≥68%

分切工序平均合格率为67.48%，本年度分切合格品收率未达到目标值，但是由14年1月开始已能维持较平稳的水平现影响分切收率的主要可以归结于以下几项：

平整度问题：主要表现为暴筋，垂边，生产部针对此类情况开展如下工作：1、加强对流延基膜平整度控制工作，制定平整度波动范围，对超出范围的膜卷集中处理。2、密切关注流延线压差变化，制定出压差范围，达到范围及时对过滤器进行更换。3、各工序严格按照清理规定执行清理工作并指派专人进行检查。4、对于褶皱通过优化分层工艺减少底皱的发生提高存储时间。5、关于人员操作方面影响的分切原因，加强培训提高操作员工的质量意识、及操作水平。6、组织QC小组对产品时效等问题进行讨论研究。

晶点瑕疵问题：现流延线已进行碟片式过滤器的更换，根据近一个月的试用效果显示，碟片式过滤器对控制晶点方面有明显的作用。

改善建议：

    对员工进行教育培训与指导，多给员工做思想工作，同时也希望相关部们制定改善员工的福利政策，能保持员工稳定。要加强员工技能培训做到一岗多能来应对人员不足，在生产班组中开展操作多面手的评比工作。希望多组织一些品质宣传活动及品质大会提高员工的质量意识 。 

     今年是我司运行TS16949体系的第二个年头，对生产部制定的控制目标，虽然有些指标还存在波动，根据16949体系要求通过调整、优化我们的工艺还是能够有效的改善的。目前体系的运行我们认为是可行的，和生产部目前的实际情况是适宜的、有效的。只要我们坚持体系管理要求和持续改进，就一定能实现我们的质量目标。

 

第二篇：生产部管理评审总结报告

生产部管理评审报告

自公司推行TS16949质量管理体系推行以来，生产部充分利用现有条件展开工作，在基础设施、工作环境、生产和服务的提供等方面均取得了一定成绩：

一、生产业绩：

1、经过每月的总结可以看出，我们对客户的交期为100%，一次送检合格率超过了99. 7%（详见质保部每月质量指标统计趋势图），总体交货还是满意的。

2、生产现场品质控制较易出现的品质问题有碰伤、毛刺、外观生锈、尺寸 等状况，3月份品质控制累计不合格次数为4次，其中严重不合格为1次，针对这些品质事故制定了纠正预防措施，4月份生产品质不良总次数为1次，无严重不合格，从这就可看出我们3月份所制定的纠正预防措施是有效的。

二、生产现场“5S”自出台后5S检查管理规定以来，现场就再没出现较散乱现象。设备工具摆放也较整齐，整个车间给人整洁、清爽的感觉，针对“5S”判定的管理规定措施，有效给予肯定，跟进效果满意。

三、20xx年度，生产部共接到销售部下达的订货清单或客户订单共2412多份，均全部按计划完成，完成率达100％，具体措施为：

1、为了满足客户的须求，经生产部、技术部采取了改进措施，在生产部全体员工的努力，在生产线管理方面有了很大的改进，证明了生产部、技术部制定改进措施的有效。

2、经生产部月总结分析来看，仅作考核的废品率10月份为0.24%，虽然生产部采取一些措施，但11月份废品仍为 0.18%，这说明10月份制定的废品率措施还是有不足之处，12月份还需要继续跟进，且须制定相应的改进措施。

3、公司现有生产关键设备6台，已全部通过验收，并建立了相关设备管理卡、

保养计划、保养记录和日常点检表等，通过这些措施，公司的所有设备基本未出现重大问题，说明生产部制定的这些措施是有效的。

4、为确保各工序产品质量的稳定，各道工序均采用质量记录来改善不良和预防不良的产生，每道工序必须协助质保部做好首、未件必检和首、中、末检制度。

5、生产部以每周至少进行两次培训为基准，对员工进行有关专业知识和操作技能的培训，让每一位员工养成了良好的品质意识和成本意识。

6、对产品的交货期，生产部做到一准时、二提前的原则，使合格的产品在交货期前送到客户手中，每次订单下至生产部时，生产部干部即对其进行周密的策划，使生产能够顺畅的进行。

四、建议：

按公司现有人力和设备的配置，其产能为800万元/月，但目前由于订单比较少，产能没有完全发挥，建议销售部加大市场拓展力度，来满足公司现有实际产能，以减少因此带来的设备闲置、人员流动频繁等问题。

总之，由于在生产中严格控制产品质量，公司内、外部都没出现批量性退货，在今后的工作中继续严格控制产品质量，坚决使不良品不流入到客户手中，以提高公司美誉度。

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