如何写8D报告

当我们碰到一个问题时,往往事发突然而不知所措,例如客诉、生产品质突然出现异常等等。针对这样的事情,一些有经验的人研究了一套逻辑方法,把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline),使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。经过这样的步骤,问题的处理及解决通常较圆满,使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长,因此8D方法很快就在工业界中广泛流传,一些公司己把8D作为解决问题的标准程序。以下就针对8D的每一步骤作一说明:

0. 8D的前置步骤: 当问题发生时,先保持冷静,并且尽你所能紧急补救,使损失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回,以防止其断线等事态之扩大,同时把※※发生的经过细节尽可能收集齐全。

1.小组成员清单 LIST THE TEAM MEMBERS

若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥等

2.问题描述 (列举规格, 量化 什么, 哪里, 何时, 和问题的严重程度)

DESCRIPTION OF DEFECT (List specification,lot, quantity What, Where, When, and How Big of problem)

向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。

3. 临时纠正措施 (顾客访问, 不合格品处置, 内部纠正, 纠正有效性的验证)

INTERIM CONTAINMENT ACTIONS (Customer visit, disposition of defects, internal containment, verification of containment effectiveness)

若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。

主要是对库存、线上在制品、客户处的产品写明处理措施。要有处理责任人和完成期限。

4.问题根源 (根源应满足所有问题描述标准)

ROOT CAUSE OF DEFECT (Root cause should meet all defect description criteria)

找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。第一件事是要先观察、分析、比较。列出所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果,看看哪个数据有很大的差异：尺寸??等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析,可以帮助缩小范围,越来越接近问题核心。当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察哪些改变可使品质恢复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。

具体做法有：1.加工制造角度   为什么会产生不良？（人、机、料、法、环5M找原因）

2.从检测系统角度   为什么没发现？（首检、巡检、最终检验），检验的项目是否有遗漏，检验的频次是否足够，检验的样本是否正确等等

5.永久纠正措施以防再发 (验证所采取的纠正措施是有效的)

PERMANENT CORRECTIVE ACTION TAKEN TO PREVENT RECURRENCE (Verify that corrective actions selected are effective)

找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。

6.  验证永久纠正措施的有效性 (运用能力研究/柏拉图,等来验证 )

VERIFICATION OF EFFECTIVENESS OF PERMANENT CORRECTIVE ACTIONS (Use paynter charts, capability studies/pareto charts before and after, etc., to verify effectiveness.  Remove ICA’s)

当永久对策准备妥当,则可开始执行永久对策及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题。

7.系统化 (更新 FMEA, 类似产品/影响工序, 和发生不合格的政策/系统)

SYSTEMS (Update FMEA’s, similar products/processes affected, and policies/systems that allowed defect to occur)

对类似的其它生产,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止再发,。同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。

8.你的小组如何祝贺? HOW WAS YOUR TEAM CONGRATULATED?

对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题。无论是开发段发现的问题,或是量产、客诉问题。

若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,这也是很多公司将8D制式化的原因。

8D的运用,其实不只在工程上,您工作上,生活上碰到的很多问题,不妨也用8D的逻辑来思考

 

第二篇：8D报告实例

8D报告

8D concern Analysis Report

D1 : Use Team Approach

    主題選定及團隊形成

H8848档位漏水原因及处理办法

团队：生产线主管，PIE工程师，QC工程师，注塑主管

D2 : Describe The Problem

  

描述問題及現況掌握

1.第一档位漏水，第三档位漏水，连续生产100PCS，有10PCS档位漏水，比例高达10%，发现有现场来料不良，如O型圈座缺胶等。

D3 : Implement and Verify Interim Containment Action

    (Optional) 執行及驗證暫時防堵措施

   (適用於需要應急對策之問題解決，如客戶抱怨事件)

由于出货时间紧，同意继续生产，增加功能测试的人手，以确保流水线检测后的产品都是良品；生产线安排人手挑选出不良的O型圈座，避免其流入生产。QC清查仓库的O型圈座，确保不良O型圈座在送到生产线之前已经分流，同时加强合格品的抽检。

D4 : Define and Verify Root Cause

定義及驗證真因

分析20个不良品，情况如下：

1.       有3个是O型圈座缺胶，导致档位间的密封不能实现（胶件来料不良）；

2.       有2个O型圈座的进水孔缺胶，导致和转换片间不能实现有效密封（胶件来料不良）；

3.       有12个转换片损坏，导致不能在正常位置密封(经查来料转换片均为良品，损坏来自组装过程)；

4.       有3个是由于转换片与O型圈座之间有胶削，影响了档位密封（胶削的来源：一种是来料的胶削没有清理，导致胶削随水流通道运动时，卡在水道进水口位置；一种是测试槽长时间没有清洗，造成水池中的杂物由水泵经软管进入花洒，卡在水道局部位置）。

D5 : Choose and Verify Permanent Correct Action

    列出、選定及驗證永久對策

1.       针对原因1和2，QC加强胶件入库前的检查，同时加强员工培训，使员工清楚产品的品质控制点，能够自行有效识别。

2.       针对组装造成的不良，临时措施：改善作业方法，增加一个工序，在组装转换片时，使转换片的终止位置接触O型圈座凸点，避免因打紧花洒盖时，花洒盖带动转换片转动，跃过O型圈座凸点。此方法在工程作出新的指示前使用。永久措施，更改O型圈座模具，使凸点的高度加高1MM，确保转换片在组装过程中不会跃过该凸点。

3.       措施1：每2小时对测试水槽换一次水，确保水质干净无杂物；

措施2： 注塑部在将胶件装箱前，必须先清理干净胶箱；对于需要用刀具加工的胶件，加工地点应远离装箱胶箱，避免胶削飞入胶箱；加工胶件后应用气枪吹胶件，确保胶削已经脱离胶件本身。

QC加强胶箱的检查和胶件的检查。

D6 : Implement Permanent Corrective Action

執行永久對策及效果確認

通过FMEA试产验证，经过生产部，注塑部，品质部和工程部确认，上述问题已经得到根本解决。

D7 : Prevent Recurrence

   預防再發及標準化

QC制定点检表，检查胶箱，修订作业指引，将胶件已发生缺胶位置纳入检查事项。

D8 : Congratulate Your Team

    恭賀團隊及未來方向