目　录

第一章 初到银金达. 1

第二章 制袋车间实习记录. 2

§2.1 瓶标车间. 2

§2.2 制袋车间. 3

第三章 设备部实习记录. 5

第四章 品保部实习记录. 6

§4.1 品保部的检测仪器. 6

§4.2 品保部的检测对象. 7

第五章 彩印车间实习记录. 8

§5.1 彩印的流程. 8

§5.2 彩印的质量控制. 9

第六章 复合车间实习记录. 15

§6.1 挤出复合工艺. 15

§6.2 干复工艺. 15

§6.3 流复工序常见的质量现象及整改措施. 16

第七章 分切车间实习记录. 20

§7.1 分切机操作流程. 20

§7.2 分切中的质量问题. 20

第八章 实习小结. 22

参考文献. 23

第一章　初到银金达

经过四个多小时的车程，我们来到了坐落于新乡卫辉市的河南银金达彩印股份有限公司，我们的生产实习生活也正式拉开帷幕。

银金达彩印公司采用凹版印刷 BOPP、PE、PET、PA、PVC等塑料薄膜和牛皮纸装潢印刷品，印刷膜内层干复或流延复合PP、PE珠光膜、镀铝膜等食品包装袋，食品包装用镀铝膜；食品及工业产品用PVC等热收缩膜标签等印刷制品的专业公司。通过持续快速发展，目前已经成为华北地区最大的彩印软包装生产企业，是白象、统一、伊利、天冰、华龙、斯美特、正龙、三全、旺旺等著名食品加工企业的诚信合作伙伴。截止20##年公司连续四年获得中国中轻产品质量保障中心授予的“中国优质包装膜产品”称号。

公司技术力量雄厚，具有国内先进的AZJ1101500FM双收双放等机组式凹版彩印机共12条生产线、意大利伽利略V316P高真空镀铝机、英国BOBST集团阿特拉斯CW800和北人产等高速分切机、SFG1000A型高速干式复合机、FXCI1600MM型高速挤出复合机、制袋机、标签合掌机、品检机等自动化成套设备60余台（套），工艺先进，检测设备齐全，公司的奋斗目标是成为全国软包装产品的龙头企业。

接待我们的是银金达人力资源部的一位主管，他给我们安排了食宿，发放了工作服。随后，主管给我们讲解了进入车间后的注意事项，并反复强调安全问题。在他的引领下，我们进入车间参观，对厂区的情况有了初步的了解。银金达的生产车间可以分为六个部门，分别是彩印部、品保部、设备部、复合车间、制袋车间、分切车间。

为了便于学习，同时不影响车间的正常生产，老师对我们进行了分组，每个小组五人，各小组轮换实习，在一个部门实习两天。老师反复叮嘱我们，进入车间后要注意安全，同时多看，多听，多记，多问，以便有更多的收获。

第二章　制袋车间实习记录

§2.1 瓶标车间

瓶标生产车间，是我们实习的第一站。这里温度适宜，噪音小，应该算是厂区环境最好的车间。

进入车间，我们随着企业员工进行宣誓，学习弟子规，这是银金达职工每天必须经历的十分钟早课学习，此举让我们感受到了公司浓浓的企业文化。

在生产开始前，我环顾了瓶标生产区，几台合掌机和品检机整机待开，各种半成品、成品合理摆放着。墙壁上挂着一个长方形的板子，上面列出了《产出率明细表》，每隔两天抽检一次，每次的产出合格率都标在上面，与目标值99%进行对比，鼓励员工继续努力。旁边是《过程废料原因分析及处理措施》，明确标出了废料品种、数量及产出原因，最终归责于人，限时解决，提出改进方案。这也是一种很好的企业制度，归责于人。

该车间主要为统一饮品公司供应冰红茶、绿茶、冰糖雪梨等的瓶标，生产设备主要有合掌机和品检机。

一、HZ—250—300—B型合掌机

操作流程：查看生产通知单→看样张→开机准备工作→清理合板包布→清理规板→配胶→输胶到涂布头→调节收放料张力→基本成型→调节包布松紧→规格达标→三级会标→生产

合掌机将印刷好的PVC薄膜通过胶水粘合，合掌成为筒状的瓶标。在生产过程中，还要经常测量，控制好尺寸。一旦发现有误差就要停机调整。设备上还有一盏频闪灯，随着机器运行速度的变化而变化，是生产者便于观察瓶标，是否有印刷质量等问题。如有问题，立即停机调整要求十分严格。

二、JP—250—350—B型品检机

操作流程：查看生产通知单→打产品标识→开机准备工作→上料→调节张力→产品充气→基本成卷→三级会标→生产→包装

检品时要检验气体充足，生产时密切关注气泡变化，发现变小及时停机剔废（破边、虚边、印刷等）。通过频闪灯观察瓶标是否有印刷、分切、合掌等质量问题，一旦发现问题就必须及时停机剔废。每卷成品下机包装前，必须检查产品的质量。规格是否达到标准，外观是否平整，有无构筒，手摸是否有破边，表面有无印刷跑版、墨道、皱褶、虚胶、破边、划伤等现象。检测合格后，装入瓦楞纸箱，另附有泡沫板作缓冲，完成包装。

三、瓶标生产中存在的问题及改进的措施

1、收卷张力大引起的料变形：加强张力控制、勤调整，既不能脱卷，也不能脱卷，也不能中间涂胶部位明显比其他部位凸起。

2、开标，主要分为两种情况，一种为涂胶部位裂开，一种为裂标，既折合部位断裂开。采取方法为：涂胶必须均匀厚实，不能发虚。规版用热合布防护，避免多次倒料。

3、中封收缩后漏明边，漏封，影响外观：涂胶明边为4mm，宽改成3mm宽，此外合掌时尽量让胶液涂满明边。

4、合掌边宽（套标收藏后划手）：机台人员生产时，必须时刻关注涂胶明边宽度。

5、折径小：加强合掌对折径的控制，生产时每卷料时必须至少测量3次折径。

§2.2 制袋车间

制袋工艺流程：上料→调整电子眼→初步成型→设定温度→基本成型→调整温度→调整尺寸→开机制样→检验→加速→正常生产

制袋机型号：HT—03A型高速制袋机，该设备将印刷好的BOPP/VMCPP薄膜经过两次热封，然后裁切制成一个个的袋子。制袋机热封温度为160℃。横向热封：上加热→下加热→冷却，纵向热封：加热→冷却。封合时，热封头于薄膜间有垫片，保证热封的均匀性和密封性。制袋过程中，供料成型部分是连续的，而热封、裁切部分是间歇性的，这一转换是通过中间的调整装置，预存一定的袋长实现的。生产过程是全自动化的，计数也是电脑计数，每100个为一批，送至操作台，由工人人工捆扎。在捆扎前，还要进行严格的检验，如热封宽度误差、中孔、袋长误差、厚度误差、气密性等。只有检验合格，方可进行捆扎，装箱。

在瓶标车间和制袋车间温度有着明显的差异。经了解，是因为材质的不同引起的，用于制袋的BOPP薄膜属于非收缩性材料，对温度要求不高，而瓶标的材质为PVC薄膜，具有良好的收缩性，对温度变化的敏感性极强，在超过26℃的环境里，极易自发收缩，故温度必须控制在26℃以内，以避免材料的报废，浪费资源。

第三章　设备部实习记录

设备部的师傅们主要负责厂区机械设备的维修工作。上班后，他们就巡视于各个车间，发现问题，就即可进行维修。他们的工作看似清闲，但是一旦工作起来，可以说是最脏最累的活。

设备部的办公室，是一个不太大的办公室，我们进来后显得有些拥挤。墙面上挂着《电工安全操作流程》和《机械维修工安全操作流程》，对电工和维修工人提出了很严格的要求，不过这也使为其人身安全考虑，必须严格遵守。

在设备部，一位主任着重向我们介绍了从意大利新引进的设备—伽利略高真空镀铝机，主要是给CPP镀铝，以供复合车间生产需要，盈余的还可以外销。

一、真空镀铝机工艺原理：

在高真空条件下，通过电流对蒸发舟加热，对输入到舟表面的铝丝进行熔化，熔融状态下的铝丝挥发成铝蒸汽。铝蒸汽在冷却鼓上（﹣20℃）的基材薄膜表面形成一薄层镀铝层，此层可以增加薄膜的阻隔性和美观性。

二、真空镀铝机工艺流程：

基材薄膜→张力→表面处理→蒸镀→张力→OD测量→收卷

    铝丝→熔铝→铝蒸汽——

三、镀铝膜关键控制点控制问题：

1、铝层附着牢度（真空度控制，基材表面张力控制）。

2、铝层厚度控制（在线OD测量监控）。

第四章 品保部实习记录

品保部即品质保证部，英文QUALITY CONTROL，定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。其中，来料的质量控制，简称来料控制。制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。成品出厂检验是指成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等；成品标识检验：如商标批号、标签是否正确。成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等；成品功能性能检验等。

§4.1 品保部的检测仪器

品保部的办公室也可以说是一个实验室，这里有许多用于检验的实验设备，有密封试验仪、电子拉力试验机、热封仪、电子螺旋测微计、溶剂残留物检测仪等。

一、GB—M型密封实验仪器

用途：用于食品、制药、日化等行业软包装件的密封实验。使用环境温度：10—40℃，真空保持时间：0.1—60min，试样空间：φ300×350mm，参照标准为：GB/T 15171—94。

操作方法：向真空罐中注入适量水，使水位高于多孔压板10cm左右，将待测物放入真空罐，盖上罐盖。打开电源，设置抽真空的时间和压力。随着真空罐内气压逐渐减小，密封袋慢慢膨胀，完全浸入水中。保持一段时间，若无气泡产生，说明密封性良好。

二、DRK/01C型电子拉力试验机

用途：1、检测薄膜的摩擦系数，参照标准为：GB/T10006；2、用于复合薄膜的剥离试验，目的是为了保证其保质期。

三、GBB—A型热封仪

用途：检测薄膜热封性能。技术指标：测量范围：室温—300℃，热封时间：0.01S—99.99H，试验压力为：0—0.8Mpa。目的是：能够正确使用设备，适用于不同条件下的热压封合试验，热封加热形式为单加热或加热，热封面为：150mm×10mm。

四、溶剂残留物检测仪

用途：对印刷后食品包装袋的溶剂残留量进行定量分析、异味检测 ；对有机溶剂的纯度及品质进行检测。

操作方法：取面积为0.2m²的待测薄膜，剪碎装入锥形瓶，塞上木塞，放入干燥加热箱中加热30min。然后用取样器抽取锥形瓶内气体，抽取约500ml即可，注入到气相色谱仪中，通过计算机软件得到各物质的残留。残留物一般有甲醇、乙酯、甲苯、正丙醇等。

§4.2 品保部的检测对象

公司所生产的主要是商品的塑料软包，有食品包装和日化包装，这就决定了品保部的检测对象就是对软包装的质量控制。由于涉及到食品包装，故检测过程会十分严格。检测内容主要有薄膜在印刷过程中所出现的种种问题、腹膜过程中出现的问题、制袋过程中出现的问题以及对成品的质量检测等。

印刷过程主要的问题有：跑版、色相有误差、干版、墨道、漏印、毛刺、尾道、水纹，核桃纹、刮不匀，刮不净、明道，虚道、边发阴、明边窄、墨点，墨块、墨粘、异味、脱卷、残留溶剂量超标、袋长等。

瓶标车间出现问题有：产品挂道，接口处漏胶未去，漏印，蓝虚道较粗，合掌边宽、折径小、底部接口未去等。

复合工艺出现的主要质量问题有：起筋、料软、杠道、漏复、烫伤、打折、涂胶不均、喷粉大、厚薄不均、符合牢度、重量、白度、翘边、热封强度、残留溶剂量、料变形、检测线、纸芯外凸等。

成品中质量检测内容：成品的外观、成品包装和标签、溶剂残留物、是否有异味等。

第五章 彩印车间实习记录

§5.1 彩印的流程

彩印使用的是陕西北人九色机组式凹印机。

彩印工艺流程：查看通知单→上料→穿料→换版→换胶辊→换墨刀→油墨调兑→试机→取样→调整色相→开机→频闪灯巡检→墨斗清洗→包装更换→油墨入库→卸料→称料→入库→停机→清理设备

注：机器清洗液配方：正丙酯：丁酯：乙酯=6:2:2。

企业一般采用专色印刷，大都是技术人员调配的，只有要求较高的专色油墨是购买的，这样大幅减低了油墨成本。印刷过程中，油墨通过油墨泵在墨槽和墨桶里保持流动，保证了油墨的均匀性。每过一段时间，要向墨桶里加入适量冲淡剂，保证油墨的粘稠度。

彩印溶剂添加原则：

1、保证产品质量，添加的溶剂及其比例不能破坏油墨的性质，不能影响正常生产（添加过多造成粘度过低，影响色相），不能降低产品质量（印刷、复合等），在收卷之前溶剂能够充分挥发，是包装膜内溶剂残留量符合国家标准。

2、确保产品安全卫生，尤其是用于食品包装类薄膜的印刷；

3、在满足要求的前提下，对溶剂调配使用，尽量降低溶剂成本。

对于印刷行业来说，套准是一大难题。该印刷过程，套准是由电脑自动套准，每个机组都有扫描仪，感应套准线，自动调整套准。套准线是由各色叠合印刷而成，刮墨刀是长条状，带有刀刃的钢片，根据斑纹深度和上墨量调整刮刀角度，以60—90°为宜。当刮墨刀的刀刃出现明显磨损时，就必须更换新的刮墨刀。

§5.2 彩印的质量控制

一、  印刷过程中的七要素

二、  印刷过程中的质量问题及检验方法

§5.3 印刷实例

一、立白超洁清新洗衣粉包装袋

1、印刷方式：里印，印刷色序：黑、专深蓝、专红、兰、红、黄、专浅蓝。

2、产品结构：BOPP/PE乳白，成品规格：1000m×474mm×80μm，材料（从外到内）：BOPP/胶/专用乳白CPE，涂复料为色母。

二、统一小浣熊照烧猪排干脆面包装袋

1、印刷色序：黑、专深（绿）、蓝、红、黄、专QS（蓝）、专字（浅黄绿）、白（醇溶）。

2、材料：BOPP(光膜) (18um厚)/胶水（水胶）/VMCPP(25um厚)。

三、精品思源香牛面包装袋

1、印刷色序：黑、金、专标、专底、兰、红、黄、银。

2、产品结构：BOPP/PP，材料：BOPP光膜/丙烯/色母。

第六章 复合车间实习记录

§6.1 挤出复合工艺

一、挤出复合流程：

二、SDEL1500B型挤出复合机工艺原理：

将涂复级树脂通过挤出机加热，待塑化后，由T型模头流延成薄膜，在热熔状态下，经紧密接触的冷却铁辊和胶辊间立即加压，将其渗透入表面多孔、起毛边的BOPP基材上，经冷却定型，利用两种材料的各自特性使其合为一体。

采用比其他挤出工艺高得多的加热温度挤压PE，然后通过气隙进行空气氧化，赋予一定的极性（必要时在BOPP基材上涂胶，引入极性基）进行粘结促进处理。

三、关键控制点控制问题：

1、复合强度（上序油墨使用，复合温度及压力）；

2、热封强度（涂复料配比，复合速度、喷粉量控制等）

§6.2 干复工艺

一、干复工艺流程：第一放→涂胶→干燥→复合→收卷→熟化

                          配胶       第二放

二、干复机操作流程：

多层干复产品必须等最后一层复合后进行熟化处理。

熟化：也叫固化，把已复合好的膜放进烘房（熟化房），使胶黏剂的主剂、固化剂反应并被复合基材表面相互作用的过程。其目的：1、加强复合的牢固度；2、促进残余溶剂的挥发。

§6.3 流复工序常见的质量现象及整改措施

一、起筋，此现象产生的原因：

模头模唇平整度差。设备本身存在一定的缺陷或在使用过程中因操作不当造成模唇损伤或原材料脏（有铁屑）造成损伤；加热温度调节不当，不能很好的掌控；原材料本身性能有一定的差异；胶辊不平。

解决方法及整改措施：

1、如因设备本身原因将结合厂家进行调整，并达到使用要求；而在平时操作中严禁违章操作，严禁非铜片清理模唇；对于原料里面有铁屑，在搅拌出安装“吸铁石”，以上可以预防模唇损伤。

2、温度调节可以根据平时的经验认真使用，对有筋的部位将温度适当降低一些或降低螺筒各区的温度，直至达到产品的要求。

3、同种原材料而不同厂家，不同型号其使用性能也不相同，所以我们在使用不同厂家的原材料时应做好记录，积累经验为以后再次使用做好基础。

4、如发现胶辊有异常现象及时进行更换。

5、定时进行清理模腔、模唇及螺杆可以预防“筋”的产生；另外要经常更换滤网也可以预防“筋”。

二、翘边，此现象产生的原因：

原材料本身有一定的差异；色标处有筋，分切时容易“翘边”；模头两边使用的温度过高或换网，连接各区使用的温度过高；阻流板、阻流块、铜条三者之间的关系调整不当，造成翘边；开机时容易将边留的过宽或者过窄而造成翘边。

解决方法及整改措施：

1、不同原材料所表现的现象要有明确的认识，并掌握其性能逐步进行调整，达到使用要求并保证产品质量稳定。

2、在生产过程中如出现色标处有筋，这样也可以防止翘边发生。

3、根据生产需求适当调节模头两端的温度计机筒各区的温度。

4、开机前尽可能将两边留的较宽一些，待设备运转正常以后将边收缩到正常尺寸。

三、料软，此现象的原因：

阻流板、阻流块、铜条三者之间的关系调整不当，容易形成软的现象；模唇间隙不一致易造成成局部软；温度调整不当或留边过宽。

解决方案及整改措施

1、对阻流板、阻流块及铜条进行适当调整。

2、尽可能将模唇的平整度调到最佳状态，并定时清洁模腔而造成产品平整度差，出现“软”的现象。

3、发现有边软或局部软时，与其相应的区域温度适当增高一些，如因有筋造成局部软时，应将有筋的部位的温度降低一些。

4、开机时，应将流延复边定的适中，发现问题并及时调整。

四、漏复，此现象的原因：

原材料脏，主要是包装袋脏，色母料成分不符合使用要求及再生料脏等；首开机时模型及模唇未清净，焦化层多；滤网穿透；两种不同型号的原材料在配比使用时，所需要的熟化温度也不同也容易造成漏复；下料口水冷却不好，导致不下料会产生严重网状漏复。

解决方案及整改措施：

1、在使用或试用期间首先将原材料外包装表面进行清理干净，不允许有灰尘及脏的现象。如因原材料本身问题及时反馈到相关部门并采取相应的措施。

2、首开机之前做好相应的准备工作，如多用试机料，清理模腔、模唇及螺杆，另外将滤网更换到位，可以减少漏复的产生。

3、在正常生产过程中如发现树脂压力超过一定值时应及时进行更换，严禁杜绝有“将就”的现象。

4、使用原材料时，在工艺上将其摸索到最佳比例以便指导生产。如H400丙烯与1CTA的掺拌比例目前最佳比例为7.5%。

5、经常巡检冷却水是否存在的问题隐患并及时给与排除。

6、定期（更换原材料时）将料斗内磁力架上的铁屑清理干净，可以避免有漏复或杠道。

五、封不住，此现象产生的原因：

硅油大，喷粉大；涂复料本身的热封性能差；材料本身有杂质；复合膜复合厚度超厚。

解决方法及整改措施：

1、要求员工在操作时一定要按具体的措施进行操作，对违反规定的车间相应负责人要负主要责任。

2、发现有漏粉等现象通知维修人员及时进行排除，严禁喷粉带病运转。

3、生产过程中喷粉机电流以最低转速为标准。

4、如因涂料本身因素则结合有关部门进行跟踪试验。

5、复合厚度应严格按通知单进行生产，生产PP产品易薄不易厚。

六、薄厚不匀，此现象产生的原因：

设备本身因模唇之间的间隙不一致是产生薄厚不匀的根本原因；由于筋翘软等质量问题造成的薄厚不匀；主机与挤出机机速不一致造成的薄厚不匀，也就是千米卷之间的重量、厚度不一致；螺杆冷却水路堵塞同样造成干粉不匀从而导致薄膜厚薄不一；首次开机、更换品种，由高速降为低速等状况不也容易出现复合膜的薄厚不匀。

解决方法及整改措施：

1、在原有的设施性能基础上，结合设备厂家来调整模唇间隙，使其能满足及生产质量要求。

2、做好筋、翘、软的预防工作，可以避免薄厚不匀。

3、为了保证每一千米卷之间的重量级厚度达到要求，首先将每把千分尺核对准确以使能够准确的测量厚度。每卷下机检样的横截面平均测量不少于5个点。其次机长应在正常生产过程中每间隔30min对成品卷进行称量，保证重量控制在要求范围之内。

4、维修人员应保持设备的完好性，做到巡检将故障排除。特别是温度异常，皮带松动或冷却水路堵塞。

5、首开机（换滤网），将瓶中换接料时易出现的薄厚不匀，应采取开机上试料机试料，待复合膜流畅、机速达到正常速度后，接好花膜生产。

第七章 分切车间实习记录

§7.1 分切机操作流程

分切机操作流程：查看生产通知单→上料→打印标签→穿料→调整光电→下刀→上纸管→收料轴接口→分切机启动→分切机运转过程问题识别→分切机运转过程质量问题截取→接口监视操作→接接口→分切→卸料

倒料机结构域分切机相同，只是去掉了分切工序。倒料的目的：1、使成品卷更整齐；2、挥发剩余溶剂；3、控制成品卷张力。

§7.2 分切中的质量问题

一、分切过程中会出现很多问题，主要的问题有：

1、不齐：成品卷端面用手摸感觉不光滑，出现凹凸不平的现象。

2、纸管长或短：纸管比成品卷面长或短。

3、切偏：下刀位置不正确，使图案残缺不全。

4、张力不匀：成品卷层与层之间贴裹不平。料层之间能左右滑动的现象。成品卷层与层之间贴裹太多，料层之间有粘连的现象成品卷表面有凹沟状现象。（底部张力小，外部张力大）

5、米数不准：成品卷实际上长度不符合通知单标准。

6、划伤：成品卷出现一分为二，破裂的现象。

7、混淆：成品卷外部标签上的品名与内部实物，不一致（混淆）。由于包装相似的品种放置在一起造成不同品种装在一起。

二、分切工艺质量标准

第八章 实习小结

通过实习，我认识到我们应该将课本与实际实习结合起来，通过两个课堂提高自己的能力，验证、巩固、深化和扩充所学的课程的理论知识，使自己更好的掌握所学知识。在实习中，我对生产实习的目的也有了更进一步的理解，我会认真的把实习的知识运用到我今后的学习当中，从中获取有帮助的知识，更好完成后续课程，并且把知识运用到我今后的工作中。实习中我们系统地了解包装工程要学的知识结构，学校意在培养“多面手”， 为期两周的生产实习中我们看到了许多包装成品和包装机械，学到了很多课堂以外的知识，在这我非常感谢各位老师与企业给我的这次实习机会。

实习期间，我们每天上班，只有区区四个小时，但是我们还觉得很累，总想着偷懒，我们的吃苦精神很是欠缺，需要锻炼。我们也亲身感受了印刷包装企业的生产环境，尤其是印刷车间刺鼻的油墨味，让人短时间很难适应。包装行业的工作环境着实不好，但是，同时我看到了包装行业的前景是非常光明的。包装行业目前的人才缺口非常大。就目前在银金达工作的工人来说，他们大多数是当地的村民，受教育程度不高，也没有相关的理论知识，他们完全是在实践中获得经验，提升自我。

然而，随着科技的发展，包装行业必然会受到更多的关注，也需要更多的科研人员去改进工艺，提高设备的生产效率，改进产品质量。作为包装工程的一名学生，我更深刻的理解了自己的责任。通过这次实习，我将有针对性的学习，同时，将理论与实践结合起来，全面发展为将来的工作打好基础。在此，我再次感谢各位老师与企业给我的这次实习机会！

参考文献

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