产线实习报告二

                                   ——EPD（V）注塑成型车间实习总结

一．实习单位概况

    1，EPD（V）注塑成型车间隶属于PCEBG事业群EPBG产品事业单位的一个生产单位，主要生产EPD（V）内部塑胶零件，主要客户有MISD，IBM（EMC，IPC），Dell，Intel等。主要产品为塑件开发件，如Hp Salsa加长出纸托盘，IBM ECIIPZ 面格板，EMC POP CARD 把手主件，硬盘小支架等大小塑件开发。

2，主要生产设备有：注塑成型机、模温机、干燥送料机、吸料机、水循环温度控制机及其起重装置和各式成型模具等。

二．实习目标

1，通过产线实习，达到熟悉并掌握车间主要的产品类型、产品制程、品质要求、产线人员安排制度、现场生产管理制度（如5S现场生产管理制度）。提高实际动手操作能力并具备一定的产品缺陷原因分析和外观检查辨别能力，了解与车间生产相关的品管、仓管、生管制度和人员结构及其物流作业流程和模式。

2，通过产线实习和实际产品制程的参与，熟悉相关成型设备的常规操作和维护要领，了解相关设备的性能、结构、品牌、供应商、易损件及其主要核心部件等知识和信息。从而通过实习和现场接触设备来具备一定的设备感性认知能力，为以后的设备采购工作奠定一定的技术基础。

3，通过产线实习并与线、组长的实际交流，了解企业的一线生产状况和企业经营模式来认知富士康生产一线的企业文化特征和企业管理模式，让自己更快、更直接地理解、认同、体验和融入富士康的企业文化，为将来的正式岗位工作和建立良好的人际关系打下基础。

    4，通过产线实际观察和生产实际问题的思考，学会从人、机、料、法、环的五大角度和5W1H分析法发现、分析、解决实际问题，并具备一定的提案改善能力。

三．实习工作内容

1，通过产线培训和实际产品生产流水线操作的方式学习产品的实际制程和工艺流程的设计。了解车间生产的主要产品用途，原料来源、料号，主要客户，品质要求，产品包装规范和方法。

2，学习车间生产的相关制度并在实践中贯彻实施。如生产一线管理模式和5S现场生产管理制度，品质管理与责任制度，仓库管理制度，库存管理制度，物料管理及其产线人员工作安排内容等与实际产品生产有关的一系列制度的学习、贯彻。

3，学习相关成型设备的操作，并通过操作实习来了解设备的性能、结构、价值的评估，及其设备的维护，设备常见异常的分析处理。如注塑成型机的相关操作要领和性能结构的学习了解；干燥送料机的使用规则；模温机的性能结构等设备知识的学习。

4，学习产品缺陷原因的分析和处理。主要学习产品射出成型不良原因——技术分析鱼骨图，学习从以下四个角度来分析产品的不良原因，具体包括塑胶塑胶原料的品质、产品模具设计、成型技术、成型机性能等四个方面的综合分析。

5，学习工作自主检查表的撰写和实际生产中产品不良率的统计。学习不良品的一般外观缺陷的鉴别和修复方法，养成严谨细致的工作态度和树立严格的品质意识。

四．心得体会

    产线实习作为集团培养人才、历练人才和用好人才的一种新的方式，也是让我们这些刚从学校迈进职场的毕业生上的一门具体真实的入职训练课程，这里不仅让我们学习到了企业的生产模式、实际产品的生产流程，更重要的是使我们从集团的生产一线认识了富士康，同时也让我们感知、认知并认同了富士康的企业文化。所以，产线实习不仅仅是一个历练、提高实际动手能力的过程，也是一个不断融合适应企业文化的过程，并以此养成了一种明确的分工与合作的团队精神。

    在两个月的产线实习中，让我们对富士康的企业文化有了一个比较深刻全面的认知和认同，让我们具备了一个“融合、责任、进步”的从业精神；具备了“爱心、信心、决心”的经营理念；给了我们一个“长期、稳定、发展、科技、国际”的成长定位和国际视野；让我们深刻地认识到一个企业的核心竞争力是：速度、品质、技术、弹性、成本；也让我们慢慢地融合并适应了这么一个企业文化氛围：一个辛勤工作、负责任、团结合作并且资源共享、有贡献就有回报的企业文化。所以，通过两个月的产线实习，让我认同并适应了富士康的企业文化理念，让我对自己以后的职业生涯有了一个清晰明朗的认识和广阔的舞台。

在每一天的实习上班，必须要走一段半个小时的步行路程，一天12个小时的工作，每一天实习报告的撰写和周末的总结汇报，让自己每一天都有对自己工作进步和不足之处的总结和认知，有一个或多或少的收获，这就是一个不断成长的过程，一个锻炼品质，不断充实提高自我的过程。在实习期间，我们在车间技术人员和一线工人的带领下，不仅比较快速地适应了生产一线的管理模式和工作内容安排，也看到学到了很多书本上难以学到的实际管理和生产知识，让我们原先在课本上许多不明白的理论知识在实践观察中有了全新的具体领悟和认识。通过对生产设备的操作和观察，并向现场技术人员交流和学习，不仅掌握了一些常用生产设备的操作要领和规程，及其使用注意事项。还对设备的结构、性能、品牌、日常维护、核心部件、易损件等知识信息有了一定的了解。对实际产品生产的参与，尤其是流水线生产模式的参与，不仅了解了产品的制程和工艺流程的设计，同时也学会从产品的品质要求角度来分析设备的性能要求，认识到设备的性能对产品品质的影响。这些对以后本人从事设备采购工作具有深刻的意义和技术基础背景。

在实习期间，我还深切地体会到公司是一个团结、上进、充满活力的集体，纵使面临较大的工作压力，但大家依旧是笑脸相迎；面对同事大家依旧热情真诚；面对工作上的难题，大家纵使互相帮助，团结合作，直至解决问题。整个生产车间部门的和睦相处，就像一个和谐的大家庭，每一个成员都有自由发挥才能的空间，都有创新的舞台，这也应证了集团这么一句标语“心胸有多大，舞台就有多大”对啊，富士康就是我们这些年轻人学习发展、展现自我、成就事业的广阔舞台。也只有这么一个企业才会给予我们这些年轻人这么广阔的舞台，因为这是一个拥有优秀企业文化的企业。

我也很庆幸地能在这样的企业里学习成长、实习培训。虽然产线实习的环境是艰苦的，工作时忙碌而辛苦，但只要有付出就会有回报，有辛勤劳动的汗水挥洒，就会有不断成长壮大的机会和成果。在实习期间，我还努力地向一线操作员学习产品制程、品质分析的技能，向生产设备技术人员学习相关的设备知识，向线组长学习一线的生产管理模式和制度，正是在他们的耐心讲解和帮助之下，让我在这次产线实习中获得了丰富的产线生产知识，获得了许多以前在书本上学不到的知识理论和实际生产技能，也为我提供了与众不同的学习机会和方法，让我从学校中的那种被动授学转变为主动求学，从对知识理论的死记硬背变为在实践中学习、领悟、创新、分析，并学会了在实践中摸索学习解决实际问题的能力。所以，在产线实习中，既锻炼了品质，历练了吃苦耐劳的品格，也学到了更多的实践经验和技能，还学到了许多为人处世之道，为以后的工作和人际关系的正确处理奠定了良好的基础。

这次实习得到最宝贵的东西就是了解到什么是团队精神，什么是企业的执行力，让我深刻地认识到所谓团队精神就是让一个企业的所有成员必须分工合作，沟通交流，既要充分发扬民主，又要适当集中；既要发挥个人才能，又要发扬团队精神。所谓执行力，就是要让每一个企业员工按质按量按时完成自己的工作任务，在工作中保持适度的紧张感，一个企业只有具备这样的执行力才能保持其核心的竞争力。虽然，在车间的产线实习的时间不是很长，只有短短的两个月时间，但就是在这么短的一段工作实践经历中，加深了对知识能力和工作能力要求的理解，对我以后的部门工作具有深刻的现实意义和指导作用。

    最后，非常感谢集团给予我们这次良好的产线实习机会，为我们的学习成长和公司企业文化的融合奠定了坚实基础。让我在工作中摆正了自己的心态和位置，在实践中得到了积累和提高。也非常感谢实习部门的各位同仁，是你们让我们的产线实习生活更加顺利和快乐，让我们获得了丰富的实践知识和技能。在此，一并感谢你们，对你们的帮助表示最诚挚的谢意和真诚的感动。

附件一  成型设备知识总结

一．注塑成型机

    1.注塑机的定义

注塑成型的主要生产设备就是注塑成型机，简称注塑机或成型机。注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。

   2.注塑成型机的工作原理及其过程

（1）注塑机的工作原理是将固态的塑料颗粒或粉料加到合适的温度使之变为易于流动的流体，通过螺杆的搅拌混色加压注入预加工好的模具，冷却成型后得到各种各样的塑胶制品。即与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

（2）注塑机的注塑过程

所谓注塑成型是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适合形状复杂的塑胶零件的批量生产，是重要的塑件开发加工方法之一，其具体注射成型过程分为以下六个阶段：合模—注射—保压—冷却—开模—制品取出。其具体过程如下所述：

注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。

注塑机作业循环流程如图1所示。

                    图1  注塑机工作程序框图

3.注塑机的分类

  注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式。按机器外形则可分为：卧式、立式、角式、多模转盘式注塑机。下面简要介绍以下四种注塑机机型概况。

（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。

（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下塑件产品的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。
    （3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。
    （4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。

4.注塑机的结构

注塑机通常由注射系统和锁模系统二部分组成，另还有液压系统（电动成形机无此装置）和电气控制系统。如图2 所示：

（一）注射系统

注射系统主要作用为：使塑料塑化，并在很高的压力和较快的速度下通过螺杆或柱塞的推动将塑化好的塑料注射入模具型腔。注射部分主要有两种形式：活塞式和往复螺杆式。现在活塞式的注塑机己很少见，这里不作介绍。
    往复螺杆式注塑机通过螺杆在加热机筒中的旋转，把固态塑料颗粒(或粉末)熔化并混合，挤入机筒前端空腔中，然后螺杆沿轴向往前移动，把空腔中的塑料熔体注入模具型腔中。塑化时，塑料在螺杆螺棱的推动下，在螺槽中被压实，并接受机筒壁所传热量，加上塑料与塑料、塑料与机筒及螺杆表面摩擦生热，温度逐渐升高到熔融温度。熔化后的塑料被螺轩搅拌进一步混合，并沿螺槽进入机筒前部并推动螺杆后退。
    注射部分与塑化相关的部件主要有：螺杆、机筒、分流梭、止逆环、射咀、法兰、加料斗等。下面分别就其在塑化过程中的作用与影响加以说明。

（1）螺杆和机筒

螺杆是注塑机的重要部件。它的作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。

在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。塑料的向前推进就是这种运动组合的结果，而摩擦产生的热量也被吸收用来提高塑料温度及熔化塑料。螺杆的结构将直接影响到这些作用的程度。因此普通注塑螺杆为了提高塑化质量设计成分离型螺杆,屏障型螺杆或分流型螺杆。

机筒的结构其实就是一根中间开了下料口的圆管。在塑料的塑化过程中，其前进和混合的动力都是来源于螺杆和机筒的相对旋转。根据塑料在螺杆螺槽中的不同形态，一般把螺杆分为三段：固体输送段(也叫加料段)、熔融段(也叫压缩段)、均化段（也称计量段）。为塑料加热和加压的容器，因此要求能耐热耐压耐疲劳、抗腐蚀、传热性好。

（2）分流梭(过胶头)    

分流梭是装在螺杆前端形状象鱼雷体的零件。分流梭在塑料塑化时的作用主要是分流混合塑料熔体，使熔体进一步混练均匀。同时分流梭还有在塑化时限定止逆环位置的作用。

为了进一步加强混炼作用，建议在250吨以上锁模力注塑机上采用屏障型混炼结构。的分流梭。不仅可以提高制品颜色的均匀程度，也使制品的机械强度更高。

（3）止逆环(过胶圈)

顾名思义，止逆环的作用就是止逆。它是防止塑料熔体在注射时往后泄漏的一个零件。在工作时，止逆环止逆垫圈(过胶垫圈)接触形成一个封闭的结构，阻止塑料熔体泄漏止逆环工作原理。
    一台注塑机注塑制品重量的精密程度与止逆环止逆动作的快慢关系很大。而一个止逆环动作反应的快慢，是由它的止逆动作行程、密封压合时间，离开分流梭时间等因素决定的。我们曾经试过多种止逆环结构和零件参数，最后才通过实验确定最优化的止逆面参数、止逆环与分流梭贴合参数、止逆环与机筒间隙参数等。可以实现高精密注射量控制。

（4）射嘴

射嘴是联接料筒和模具的过渡部分。注射时，料筒内的熔料在螺杆的推动下，以高压和快速流经射嘴注入模具。因此射嘴的结构形式、喷孔大小以及制造精度将影响熔料的压力和温度损失，射程远近、补缩作用的优劣以及是否产生“流涎"现象等。     

注射时，塑料熔体在螺杆的推动下，以极高的剪切速度流经射嘴而进入模腔。在这种高速剪切作用下，熔体温度快速升高。特别是对于粘度较高的PVC、PP-R、PMMA、PC、高抗冲击ABS等，过小的射嘴孔直径会造成塑料的高温分解。而对于充模困难的薄壁精密制品，则宜用射程较远的射嘴，对于厚壁制品则需要补塑作用好的射嘴。另外，对于某些熔体粘度很低的塑料(如PA等)，需要使用具有防流涎功能的自锁射嘴。
（5）法兰

法兰是连接射嘴与机筒的零件。在塑料的塑化注射过程中只起通道的作用。如果法兰与射嘴或法兰与机筒的结合面出现较大的间隙或槽，则会因塑料在间隙或槽中滞留时间过长分解而出现制品黑点。

（6）加料斗

加料斗是储存塑料原料的部件，也有的在加料斗上加上发热和吹风装置做成干燥料斗。加料斗的形状一般是下部圆锥形与上部圆筒形。圆锥形的锥面斜度对于不同粒度、不同颗粒形状、颗粒之间摩擦系数和粘结系数不同的塑料部有不同的最佳值，否则不是浪费了加料斗的储料量就是出现加料不畅或根本不下料的“架桥"或“漏斗成管”现象。引起“架桥”现象的原因是因为塑料颗粒之间在圆锥小口处形成能支撑在其上方的物料的开然桥，对于颗粒较大以及形状不规则的再生料比较容易发生。“漏斗成管"是因为往下流的颗粒不足以拉动其相邻的颗粒一起流动，这往往在塑料粒度较小时发生。一般的解决方法是在加料斗上装振动装置或减小圆锥斜度。如果机筒上热量传递到加料斗使加料斗温度过高，塑料粒表面软化或粘结成块，更容易形成“架桥"或阻塞。

（二）锁模系统

锁模系统通常有肘杆式、全液压式以及液压肘杆组合式。其作用为：锁合模具、启闭模具、顶出制品。

(1)肘杆式合模机构的结构特点（双曲肘）是由锁模油缸和两个对称的曲肘边杆机构组成，在锁模时，移模油缸进高压油推动十字头将曲肘连杆撑直，系统产生弹性变形达到锁模力。合模力大小通过油压和调模厚度进行调整。肘杆式锁模机构因有力的放大作用，锁模油缸内径都比较小，在应用上节能。在输入功率相同的情况下，肘杆式锁模机械的运动速度优于其它形式的锁模机构，如在相同的尺寸和运动速度下，肘杆式锁模的输入功率比全液压式约节省10%-20%。另外，肘杆式锁模机构的开模力通常是有限的，这一点在小吨位机器上更为明显。

(2) 全液压式锁模机构在成型复杂制品方面有许多独特的优势，如可实现良好的低压锁模、动模板受力好、开锁模速度平稳、锁模力稳定再现性好等。它的锁模装置有多种结构，如单缸充液式、多缸充液式、两板直压式，种类很多，差异也比较大。单缸充液式注塑机体积庞大，液压油容易泄漏，油流声音大，升压速度慢，耗能也多。多缸充液式注塑机在一定程度上缓解并改善了这些问题，其机身较短，体积也小了一些。两板直压式注塑机解决了上述的缺点，其开合模行程长，效率高，开合模精度高，锁模变形小，模具更换方便，机器占地空间小，但其控制技术的难度大，液压技术也难于掌握。

(3)液压肘杆组合式：液压操纵曲臂来实现启闭模和锁模作用的。优点：曲臂伸直时有自锁作用锁模比较可靠；缺点：调模比较麻烦。

近年来，关于全液压式合模机构与肘杆式合模机构的评价问题有过不少争议，目前还没有合适的客观标准来比较和评价这两种机构的优缺点，事实上两者均有自己的长处，机器所注塑制品在比较范围内没有质量差别。日本全电动注塑机锁模部分大多数采用肘杆式机构，而擅长于液压驱动技术的欧洲注塑机厂家重点发展全液压机的较多。在产品竞争中，两种机构各自都在不断地克服其不足，向着日益完善的方向发展。鉴于电子技术、微机技术和液压技术与注塑机的机械系统做到更完美地结合，使整机向少能耗、低噪音、高速度、大刚性，向易控制，维修方便、运行稳定、操作安全可靠的方向发展。因此，对用户来说，应该根据使用条件，例如： 被加工原料性质、制品的批量、成型周期、结构尺寸和精度，模具刚性与精度，操作技术水平，以及维修技术和设备条件等等来选择。

但从技术角度、全液压式锁模机构与肘杆式锁模机构还是有一些区别的。

如下表一所示：

（三）液压系统

注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式，液压部分都占有相当的比值，对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。

注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成。如图3所示：

图3  油路系统组成图

1，2，3，4，5，6—分别为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、注射

油缸、液压马达；7，8，9，10，11，12—分别为油缸的控制模块（CU）、指令模块（CM）；13—系统压力（P）、流量（Q）的控制和指令模块；14—泵；15—电机（M）；16—进油过滤器；17—油冷却器； 18—油箱；P—进油管路（高压）；T—回油管路。（低压）

油路总管线（P、T、P）的上部分是执行回路系统，下部分是主回路系统及辅助回路系统。

执行回路系统：主要由各执行机构（油缸）和指令及控制装置（电磁阀）组成。其功能是将进入管路P的高压油按程序放到油缸的左腔或右腔中去，推动活塞杆执行动作。高压油进入的时间、顺序和位置是通过电磁换向阀来实现的，工作指令通过电信号发给电磁阀的电磁铁，控制其阀芯动作，将控制油路（P）的高压油，进入换向阀推动阀芯动作，将高压油接通到油缸中去；而各油缸中的回油经回油管路T及辅助油路系统放回油箱。

主回路系统：由动力源和控制模块组成。动力源系统（电机、油泵）产生油压（P）和流量（Q），与指令（CU）及控制（CM）模块（压力阀、流量阀等）组成回路。从泵来的高压油，进入主管路的时间、顺序、压力及流量，是通过流量阀，压力阀是电磁铁获得，指令的时间、顺序和强弱，由控制其阀芯的推力和开度来确定的。

执行回路与主回路之间是通过进油管路P（高压），回油管路T（低压）以及控制回路P（高压）形成“连接网络”。其主要液压组件有：

（1）动力组件

由电机带动泵实现电能—机械能—液压能的转换。有各种油泵和液压马达。油泵是靠封闭容腔使其容积发生变化来工作的。不同质量的泵，其效率是不同的，直接影响了液压系统工作的稳定性。此外，油的压缩性也会对泵的效率产生影响。

（2）执行组件

执行组件是将液压能转换为机械能的组件，主要有油缸和油马达。

①  油缸

油缸可分为单作用柱塞式、双作用活塞式、双作用活塞杆式和双作用伸缩式油缸。

     

图15  油缸的简图 ：（a）双作用活寒式；  （b） 双作用活塞杆式

② 液压马达

液压马达是液压能转换成轴的扭矩和转速的设备。通过油压控制轴的输出扭矩；通过输入流量控制轴的输出转速。

（3）控制组件

控制组件主要是指各种控制阀，如压力阀、流量阀、方向阀、比例阀、伺服阀等。

（4）辅助组件

辅助组件虽然只起辅助作用，但是辅助组件质量会影响系统的功能。辅助组件有油箱、油管和接头、冷却器、滤油器、压力表、润滑注油器等。

（5）液压油

液压油是液压传动系统的工作介质，液压油的黏度将直接影响液压系统中压力和流量的准确性、液压系统的稳定性和泄漏量。液压油的黏度随温度升高而降低。所以，油温高会影响油的黏度使系统产生气泡，增加泄漏量，导致系统压力和流量的波动，使进入各执行机构的流量和压力发生波动，引起各种压力和速度的不稳定，造成生产过程的不稳定性，最终影响制品的成型质量。油的压力也会影响油的黏度，当油的压力增加时，分子间距减小，黏度随压力而升高，但是数值变化微小。所以，当环境温度高时，应采用高黏度油；反之，应采用低黏度油。

其液压系统分析有：

在液压系统执行回路中，根据主油路和各执行油缸的功能，液压组件在液压系统上可组成控制模块，以提高系统的集成度。注塑机控制油路的模块有：压力/流量控制模块（P/Q油路块）、注射/预塑控制模块、合模控制模块、顶出控制模块。

（1） 压力/流量控制模块（P/Q油路块）

主要控制系统在整个工作周期中，各程序系统中油的压力（P）和流量（Q），对各执行机构的速度和推力的大小及程序进行控制。

（2）注射/预塑控制模块

该模块主要是对注射/射退、预塑、射台前进/后退、背压的动作和程序进行控制。

（3）合模控制模块

该模块主要是对合模、模具低压保护、高压锁模、开模动作和程序进行控制。其工作原理类似于注射/预塑控制模块。

（4）顶出控制模块

该模块主要对顶出、顶退、模具抽芯的动作和程序的控制。其工作原理类似于注射/预塑控制模块。

其对液压系统的要求

（1） 注塑机从关模开始到开模结束，中间经过关模慢——快——慢——低压保护——高压锁模——注射座前进——多级注射——多级保压——预塑——冷却定型——开模慢——快——慢——顶出等多动作程序。每个程序中又都有对压力和速度的不同要求，即：动作中的不同时刻或不同位置，流量和压力是瞬时的、多级变化的，所以对注塑机液压系统及其组成液压组件的灵敏性、可靠性、静音性和安全性都有很高的要求。

（2）注塑充模质量决定制品质量，而充模质量与液压系统结构有直接关系，在充模时，螺杆前部所形成的聚合物黏流态系统与螺杆后面通过注射油缸与油路系统形成了一个封闭流体阻力系统。充模速率受到油路系统参量、介质、黏度、系统结构及其液压刚性等影响。所以，液压系统水平与注塑质量密切相关。

（四）控制系统

控制系统是注塑机的“神经中枢”系统，控制各种程序动作，实现对时间、位置、压力、速度和转速等的控制与调节，由各种继电器组件、电子组件、检测组件及自动作仪表所组成。控制系统与液压系统相结合，对注射机的工艺程序进行精确而稳定的控制与调节。

控制系统的质量将直接影响产品的成型质量，例如对合模速度、低压模保、及模具锁紧力的控制，将影响产品的成型周期、可靠的低压模具保护、准确的开模定位等。另一个需要精确控制的是影响注射工艺条件的注射速度、保压压力、螺杆转速及料筒的温度等。

1．开、闭环控制

实现注塑机自动控制的方法分为两大类：第一类顺序控制，即：开环控制；第二类回馈控制系统，即死循环控制。

（1）开环控制

如系统输出量不与指定输入相比较，系统的输出与输入量之间不存在回馈通道，此种称开环控制，如图所示。此控制系统结构简单、组件少、成本低、系统容易稳定。由于不对被控量进行检测，当系统受干扰时，被控量一旦偏离原有的平衡状态，再没有消除这种偏关的功能，限制了系统的应用。

开环控制系统中，当被控制对像给以设定值之后，则系统就会使被控制量（压力、速度、转速、位移）得到实际值，并能经仪表显示出来。但是由于各种环境因素的干扰，会使系统的给定值与实际值之间产生偏差，但无须再重新修正这个偏差，即系统自身对此偏差无调节作用。

图19  开环控制系统框图

（2）闭循环控制

把系统被控制量回馈到输入端，并与指定输入相比较，此为死循环控制，由于存在被控制量经回馈环节至比较点的回馈通道，又称回馈控制，如图20所示。死循环控制系统的特点是：连续地对被控量检测，把测得的实际值提前回馈到始端与给定值进行比较，将所得到的偏差信号经控制器的变换运算和放大器的放大，对控制对象发出新的控制信号，使被控量按照指定输入的要求去变化。受内部和外部信号干扰时，通过死循环控制，能自动地消除或削弱干扰信号对被控对象的影响，有抗扰动功能。

图20  死循环控制系统框图

2．控制系统的组成

（1）检测系统电器

注塑机具有检测系统电器有行程开关，其符号为：SQ（LS）、接近开关，其符号为：PRS、电子尺，其符号为：POS、热电偶，其符号为：BT  T/C等。

（2）执行系统电器

注塑机用到的执行机构有：电磁阀线圈、加热线圈、电动机、接触器、报警灯、蜂鸣器等。

（3）逻辑判断及指令形成系统电器

有各种控制器、显示器、按钮、拨码开关、电源器等。

（4）其它系统电器

快速熔断器、变压器、导线、冷却风扇、电流表等。

3．注射速度与注射压力的控制

注塑机的注射速度控制包括两种含意：一个是对螺杆推进物料的速度进行开环或死循环控制；另一个是对螺杆推进速度同时进行位置和速度值的多级切换，称多级注射速度切换或控制。同样，注塑机的注射压力控制也包括的是这两种含意：一个是对螺杆推进物料的压力进行开环或死循环控制；另一个是对螺杆推进压力同时进行位置和速度值的多级切换，称多级注射速度切换或控制。

注射压力的切换有三段，各段的切换是由位置设定和位移传感器通过控制装置来同时切换压力和速度；由射出切换为保压时，既可通过位移设定来切换，也可用时间来切换；保压有二段压力、两段速度，两段间的切换是用时间来切换的，因为进入保压阶段后，螺杆位移量很小，不易控制。

4．温度的控制与调节

（1）料筒温度控制

注塑机料筒温度是注塑工艺的重要参数，是塑化装置的唯一外部供热，因此，料筒的温控技术将直接影响到制品的质量。

注塑机的温度控制与调节有四种基本形式，常用的有两种：开关控制型式和比例微分积分控制式。

由于注塑机的料筒壁较厚，所以，在对料筒温度控制时，就要考虑热电偶检测点的选择问题，因为在不同的检测点上其温度曲线有较大的差异的。另外，料筒温度的控制还与所选用的热电偶有关，尤其在对温度进行精确控制时，应选用热敏性高、且质量稳定的热电偶。

（2）喷嘴温度的控制与检测

喷嘴温度也是在注塑工艺参数中应特别控制的一工艺参数，由于此处测得的温度更能接近熔体的实际温度，所以对其的控制也日益受到人们的重视。一般情况下采用和料筒温度相同的控制方式，目前，有些厂家用专门测量喷嘴的热电偶对喷嘴温度进行检测。

相对来讲，因喷嘴处料筒壁较薄，热电偶检测点较接近熔体，测得的温度也较料筒温度更接近熔体温度，对成型更具有指导意义。

（3）油温的控制与检测

油温对液压系统的稳定性和注塑制品质量都有重要的影响。所以一般注塑机都设置有油温检测装置。

在生产中，用冷却水对液压油进行冷却以控制油温，却没有对油温进行检测。但在注塑机操作温度页面中，则有油温检测，由此可见，油温检测是作为注塑机的一种可选功能。

5．注塑机的相关主要参数

注塑机主要技术参数应在注射、合模、综合三个方面反映出来。具体如下：
（1）螺杆直径  螺杆的外径尺寸（mm）；

（2）螺杆有效长度   螺杆上有螺纹部分的长度（mm），常以L表示；

（3）螺杆长径比L/D;

（4）螺杆压缩比V2/V1  螺杆加料段第一个螺槽容积（V2）与计量段最末一螺槽容积之比（V1）；

（5）注射行程  螺杆移动最大距离，螺杆计量时后退的最大距离（cm）；

（6）理论注射容积  螺杆（或塞柱）头部截面积与最大注射行程的乘积（cm3）；

（7）注射量  螺杆（或塞柱）依次注射PS的最大重量（g）；

（8）注射压力  注射是，螺杆（或塞柱）头部预熔料的最大压力（N/m2）；

（9）注射速度  注射时，螺杆（或塞柱）移动的最大速度（mm/s）；

（10）注射时间  注射时，螺杆（或塞柱）走完注射行程的最短时间；

（11）注射速率  单位时间内注射的理论容积：螺杆（或塞柱）截面积乘以       螺杆（或塞柱）的最高速度；

（12）螺杆转速  物料塑化时，螺杆最底最高转速范围；

（13）塑化能力  在单位时间内，可塑化物料的最大重量（kg/h）;

（14）螺杆扭距  物料塑化时，螺杆驱动的最大扭距（N/m）；

（15）螺杆驱动功率  物料塑化时，螺杆驱动的最大功率（kw）；

（16）回复率  塑化能力的另一种表示：用PS加热，在210度以上，以50%的的最大注射行程，连续对空注射10次，实测总重量除以螺杆旋转总时间，其商为回复率；

（17）喷嘴接触  喷嘴与模具浇套的最大接触力，（或注射座推力kN）；

（18）喷嘴伸出量  喷嘴伸出前模板，模具安装平面的长度（mm）；

（19）料筒加热功率  料筒加热的总功率。

6. 注塑机主要品牌大全

注塑机品牌是影响用户选择的重要因素之一，选择一个称心的品牌尤为重要。下面是一些国内外比较知名的注塑机品牌。

（1）欧洲注塑机品牌:

恩格尔engel（奥地利）耐司特（瑞士）德国的有很多，巴顿菲尔battenfeld，克罗斯玛菲(KRAUSS-MAFFEI)，德玛格demag，米拉克郎，雅宝(arburg)，新德多（意大利）BOY。欣欣那提（美国）REMU，SIG。哈斯基husky主要是热流道。

（2）日本注塑机品牌:

日精nissei，日钢jsw，发那克fanuc，宇部，东洋toyo，东芝toshiba，川口KAWAGUCHI，川刚，三菱mitsubishi，住友sumitomo，新泻niigata，沙迪克(Sodick)，菱屋。

（3）韩国及台湾注塑机品牌:

宇进，LG，台湾亚塑，台湾震雄，台中精，全力发，富强鑫，超群，华嵘，义展，舜展，TMC，群基，南嵘，今机，宗伟，华钦，精机，联塑，台塑。

（4）香港注塑机品牌:

震雄，东华，恒生，宝源，亿利达，业勤，颐光，百特灵，伊姿密，全盛。

（5）国产注塑机品牌:

胜岳，震德，海天，华大，格兰，博创，宏大，王牌，东方，涌太，海泰，精力，力马，宏天，宏太，力广，弘力，海星，海鹰，海达，涌江，三顺，金星，浙江塑机总厂，柳塑，申达，双马，三元等等。

二．干燥送料机

1.干燥送料机的结构

如下图所示：

2．干燥送料机的工作原理

湿物料自加料器连续地加到干燥器上部第一层，干燥盘上，带有耙叶的耙臂作回转运动使耙叶连续地翻抄物料。物料沿指数螺旋线流过干燥盘表面，在小干燥盘上的物料被移送到外缘，并在外缘落到下方的大干燥盘外缘，在大干燥盘上物料向里移动并从中间落料口落入下一层小干燥盘中。大小干燥盘上下交替排列，物料得以连续地流过整个干燥器。中空的干燥盘内通入加热介质，加热介质形式有饱和蒸汽、热水和导热油，加热介质由干燥盘的一端进入，从另一端导出。已干物料从最后一层干燥盘落到壳体的底层，最后被耙叶移送到出料口排出。湿份从物料中逸出，由设在顶盖上的排湿口排出，真空型盘式干燥器的湿气由设在顶盖上的真空泵口抽出。通过配加翅片加热器、溶剂回收冷凝器、袋式除尘器、干料返混机构、引风机等辅机，可提高其干燥的生产能力，干燥膏糊状和热敏性物料，可方便地回收溶剂，并能进行热解和反应操作。

3.干燥送料机的使用特点

（一）应用领域

（1） 有机化工产品

聚氯乙烯树脂、聚四氟乙烯树脂、反丁烯二酸、蒽醌、硝基蒽醌、对氨基苯酚 、三聚氰胺、氰尿酸、对氨基苯磺酸、抗氧剂168、色酚As、硬脂酸盐、苯胺、硝基苯胺、双季戊四醇、氯化石蜡、甲酸钙、三乙烯二胺、苯亚 磺酸钠、间苯二甲酸、二甲酯五磺酸钠、硫脲、油溶性苯胺黑染料、酸性黑染料等有机化工原料和中间体。

（2）无机化工产品

轻质 碳酸钙、活性碳酸钙、纳米级超细碳酸钙、碳酸镁、氢氧化铝、白灰黑、碳酸锶、碳酸钡、碳酸钾、立德粉、保险粉、硫酸钡、硫酸钾、微球 催化剂、氢氧化镁、硫酸铜、硫酸镍、镍酸胺、钼酸钠、氯化钠、冰晶石、氧化铁红、氢氧化锂、氢氧化镍、氢氧化锆、磷酸钙、硫磺等。

（二）使用特点

（1）调控容易、适用性强

① 调整料层厚度、主轴转速、耙臂数量、耙叶型式和尺寸可使干燥过程达到最佳。

② 每层干燥盘皆可单独 通入热介质或冷介质，对物料进行加热或冷却，物料温度控制准确、容易。

③ 物料的停留时间可以精确调整。

④ 物料流向单一，无 返混现象，干燥均匀、质量稳定、不需在混合。

（二）操作简单、容易

① 干燥器的开车、停车操作非常简单。

② 停止 进料后，传送物料的耙叶能很快地排空干燥器内的物料。

③ 通过特殊的大规格检视门和视镜，可以对设备内进行很仔细的清洗和观察。

（三）能耗低

① 料层很薄，主轴转速低，物料传送系统需要的功率小，电耗少。

② 以传导热进行干燥，热效率高，能量 消耗低。

（四）操作环境好，可回收溶剂，粉尘排放符合要求

① 常压型：由于设备内气流速低，而且设备内湿度分布上高下 低，粉尘很难浮到设备顶部，所以顶部排湿口排出的尾气中几乎不含有粉尘。

② 密闭型：配备溶剂回收装置，可方便地回收载湿气体中的 有机溶剂。溶剂回收装置简单，回收率高，对于易燃、易爆、有毒和易氧化的物料，可用氮气作为载湿气体进行闭路循环，使之安全操作。特 别适用于易燃、易爆、有毒物料的干燥。

③ 真空型：在真空状态下操作的盘式干燥器，特别适用于热敏性物料的干燥。

（五）安装方便、占地面积小

① 干燥器整体出厂，整体运输，只需吊装就位，安装定位非常容易。

② 由于干燥盘层式布置、立式安装， 既使干燥面积很大，占地面积也很小。

4.干燥送料机的产品技术特征

（一） 干燥盘

① 设计压力：一般为0.4MPa，最大可达1.6MPa。

② 最高使用压力：一般≤0.4 MPa，最高可达1.6 MPa。

③ 加热介质：蒸汽、热水、导热油，干燥盘温度≤100℃时用热水加热，100℃～150℃时用≤0.4 MPa饱和水蒸气或过热蒸汽加热，150℃ ～320℃时用导热油加热，>320℃时可采用电、导生油、熔盐等方式加热。

（二）物料传送系统

① 主轴转速：1～10转/分，电 磁或变频无级调速。

② 耙臂：每层干燥盘上有2～8支固定在主轴上的耙臂。

③ 耙叶：绞接在耙臂上，能随盘面上下 浮动保持接触，有多种型式。

④ 碾滚：对易结块和需要破碎的物料，在适当位置配加碾滚，可以强化传热和干燥过程。

（三）壳体有常压、密闭、真空三种型式

① 常压型：原筒或八棱柱形，有整体和对开两种结构。加热介质进出口主管道可以在壳 体内，也可以在壳体外。

② 密闭型：圆筒形壳体，能承受5Kpa内压，加热介质进出口主管道可以在壳体内，也可以在壳体外。

③ 真空型：圆筒形壳体，设计压力为外压0.1MPa，加热介质进出口主管道在壳体内。

5.干燥送料机的类型及其干燥流程

（1）基本配置盘式连续干燥机流程：

湿物料通过定量加料器均匀加 到盘式连续干燥器的顶部，在干燥器中流过时完成干燥过程，从干燥器底部排出干物料。物料中逸出的湿份由干燥器顶部的排湿口排入大气。

（2）配翅片加热器的盘式连续干燥机流程：

适用于蒸发强度较大的干燥过程。在基本配置基础上，加设翅片加热器，往干燥器中通入小流量的热风，用于吸收干 燥过程中从物料中逸出的水汽，防止湿气在干燥器顶部和排气筒中结露。

（3）配热风系统的盘式连续干燥机流程：

适用于蒸发强度很大的干燥过程。在基本配置基础上，配备翅片加热器和尾气引风机，通过入热空气将干燥过程中逸出的湿份迅速带走，进一步强化了传热和干燥过程，并防止湿气在干燥器顶部的排气管道中结露。

（4）带除尘装置的盘式连续干燥机流程：

适用于有毒、有害、能对环境造成污染的物料和易飘逸物料的干燥，如：农药、染料及其中间体。在基本配置基础上， 配备袋式除尘器、翅片加热器和引风机，将尾气中夹带的微量特别细和轻的物料进行捕集，起到保护环境和减少产品损失的目的。

（5）热水加热盘式连续干燥机流程：

适用于要求干燥温度底于80℃的热敏性或熔点低物料的干燥。在基本配置基础上，配备热水储罐和热水循环泵，采用热水作为加 热介质，闭路循环流动的热水给干燥器提供热量进行干燥作业，热水用蒸汽直接加热。

（6）密闭回收溶剂盘式连续干燥机：适用于需回收溶剂的干燥过程和湿份为易燃、易爆、有毒物质，不能直接排入大气，必须进行回收处理的干燥过程。如湿份 为甲醇、乙醇、汽油、吡啶、石油醚、卤代烷烃、丙酮、甲醛等。在基本配置基础上，加设进出物料连续闭锁器、冷凝器、溶剂接收罐和真空 泵。从干燥器中逸出的湿份（溶剂蒸汽）从干燥器顶部进入溶剂回收冷凝器中，在冷却介质的冷却下凝结成溶剂液体，进入溶剂接收罐，不凝 气体离开溶剂接受罐由真空泵排空。冷却介质应根据溶剂的特性，选用冷却水或冷盐水。

（7）带返料机构的盘式连续干燥机流程：

适用于膏状、滤饼和高粘度物料的干燥，如：硫酸钡、白灰黑、碳酸镁、酒糟等。呈滤饼状的湿物料由专用的膏状物料定量 加料器均匀加入到混料机中，与来自盘式连续干燥器的干物料（干粉）进行混合，形成含水量较低的松散状物料，进入盘式连续干燥器进行干 燥作业。干燥的物料从两个出料口排出，一个出料口的干品直接包装，另一个出料口的物料由螺旋输送机和斗式提升机输送到干燥器的顶部进 行混料。在基本配置的基础上配置了混料机、螺旋输送机和斗式提升机、选配的翅片加热器和引风机使干燥器内通入小流量的热空气，将干燥 器逸出的水份带走，增强了干燥能力。

（8）氮气循环保护的盘式连续干燥机流程：

适用于特别容易被氧化、特别容燃、易爆和剧毒物质的干燥。在基本配置的基础上，配备溶剂冷凝器、溶剂接收罐、惰性气体循环 机、翅片加热器、惰性气体补充罐等设备。湿物料由定量加料器经连续闭锁器加入到干燥器中，自上而下运动完成干燥过程。干物料从干燥器 底部经连续闭锁器排出，从物料中逸出的湿份从干燥器顶部进入冷凝器中凝结成液体，流入溶剂接收罐中，被冷却后的惰性气体有循环机输送 到干燥器内，吸收物料的湿份后进入冷凝器内重新冷却，形成闭路循环。惰性气体进入干燥器前，须经翅片加热器进行预热，惰性气体储罐能 向系统中补充损耗掉的氮气。

（9）真空型盘式连续干燥机流程：

适用于干燥温度要求很低的热敏性物料的干燥，如药品、维生素、生物制品、酶等。湿物料分批加入到能耐负压的定量加料器中，开启真 空泵，使盘式干燥器呈负压状态后，通过连续闭锁器将物料均匀加入干燥器中进行干燥作业，干燥后的物料从干燥器底部的出料口排出。从物 料中逸出的湿份经冷凝器和溶剂接受罐进行回收，整个操作过程在负压下进行。

三．模温机

1.模温机的结构组成

模温机的实际名称应叫模具温度控制机，广泛应用于塑胶成型，导光板、压铸、橡胶轮胎、滚轮、化工、密炼等各行各业。从广义方面讲，它应该叫做温度控制设备，包含加温和冷冻两个方面的温度控制。

模温机由水箱、加热冷却系统、动力传输系统、液位控制系统以及温度传感器、注入口等器件组成。如下图所示：

2.模温机的作用

模温机的作用就是用来加热或冷却模具并保持它的工作温度，保证注塑件品质稳定和优化加工时间。模温机分水温机和油温机两种。在注塑工业中，模具的温度对注塑件的质量和注塑时间有着决定性的作用。模温机在注塑工业的应用，具有以下几点意义：

（1） 提高产品的成型效率。（2） 降低不良品的产生。（3） 提高产品的外观,抑制产品的缺陷。（4） 加快生产进度,降低能耗,节约能源. 在现代化的工厂中,因应市场的竞争,节省人力,提高品质,降低成本的经营策略是刻不容缓的,模温机的使用,可使模具预热时间减少,成品表面质量提升及可完全自动化生产。提高模具寿命是提高生产力的必要手段。

现在模温机主要分水温和油温, 油温机一般可加热到一百五十五, 水温机一般九十九度, 还有一种价格高一点的水温机可以加热到二百度。

3.模温机的应用特点

下面将从七个方面说明模温机在注塑模具中的应用要点：注塑模具的热平衡；控制模具温度的目的、模具温度对注塑件的影响；有效控制模具温度的预备条件；模温机；导热流体；模温机的优点和经济性。

（1） 注塑模具的热平衡控制注塑机和模具的热传导是生产注塑件的关键。模具内部，由塑料（如热塑性塑料）带来的热量通过热辐射传递给材料和模具的钢材，通过对流传送给导热流体。另外，热量通过热辐射被传递到大气和模架。被导热流体吸收的热量由模温机来带走。模具的热平衡可以被描述为： P ＝ Pm Ps 式中 P 为模温机带走的热量； Pm 为塑料引入的热量； Ps 为模具散发到大气的热量。

 （2） 控制模具温度的目的和模具温度对注塑件的影响注塑工艺中，控制模具温度的主要目的一是将模具加热到工作温度，二是保持模具温度恒定在工作温度。以上两点可以实现的话，可以把循环时间最优化，进而保证注塑件稳定的高质量。模具温度会影响表面质量，流动性，收缩率，注塑周期以及变形等几方面。模具温度过高或不足对不同的资料会带来不同的影响。对热塑性塑料而言，模具温度高一点通常会改善表面质量和流动性，但会延长冷却时间和注塑周期。模具温度低一点会降低在模具内的收缩，但会增加脱模后注塑件的收缩率。而对热固性塑料来说，高一点的模具温度通常会减少循环时间，且时间由零件冷却所需时间决定。此外，塑胶的加工中，高一点的模具温度还会减少塑化时间，减少循环次数。

  （3） 有效控制模具温度的预备条件温度控制系统由模具、模温机、导热流体三部分组成。为了确保热量能加给模具或移走，系统各部分必须满足以下条件：首先是模具内部，冷却通道的外表积必须足够大，流道直径要匹配泵的能力（泵的压力）型腔中的温度分布对零件变形和内在压力有很大的影响。合理设置冷却通道可以降低内在压力，从而提高了注塑件的质量。还可以缩短循环时间，降低产品本钱。其次是模温机必须能够使导热流体的温度恒定在 1 ℃ 3 ℃ 范围内，具体根据注塑件质量要求来定。第三是导热流体必须具有良好的热传导能力，最重要的要能在短时间内导入或导出大量的热量。从热力学的角度来看，水明显比油好。

  （4） 工作原理：通常情况下，动力传输系统中的泵使热流体从装有内置加热器和冷却器的水箱中到达模具，再从模具回到水箱；温度传感器丈量热流体的温度并把数据传送到控制局部的控制器；控制器调节热流体的温度，从而间接调节模具的温度。如果模温机在生产中，模具的温度逾越控制器的设定值，控制器就会打开电磁阀接通进水管，直到热流液的温度，即模具的温度回到设定值。如果模具温度低于设定值，控制器就会打开加热器。

  （5） 模温机的种类是根据使用的导热流体（水或导热油）来划分的。用云水式模温机，通常最大出口温度为95℃；用运油式模温机，常用于工作温度≥ 150℃的场所。通常情况下，带有开口水箱加热的模温机适于用水温机或油温机，最大出口温度为90℃至150℃。这种模温机的主要特点是设计简单，价格经济。这种机器的基础上又衍生了一种使用高温水温机，其可允许的入口温度为160 ℃或更高，由于在温度高于90℃时候，水的热传导性比同温度下的油好很多，因此这种机器有着突出的高温工作能力。除次之外，还有一种强制流动的模温机，出于安全因素，这种模温机设计工作温度为150℃以上，使用导热油。为了防止模温机加热器里的油过热，该机使用了强制流动泵送系统，且加热器由一定数量的管子堆叠组成，管子里有装有翅片的加热元件用于导流。

  （6） 控制模具内的温度各点不均匀，也和注射周期中的时间点有关。注射以后模腔的温度升到最高，这时热的熔体碰到模腔的冷壁，当零件移走后温度降到最低。模温机的作用就是坚持温度恒定在θ2min 和θ2max 之间，也就是说防止温度差△θw 生产过程或间隙上下波动。以下的几种控制方法适用于控制模具的温度: 控制流体温度是最常用的方法，且控制精度可以满足大多数情况要求。使用这种控制方法，显示在控制器的温度和模具温度并不一致；模具的温度动摇相当大，因为影响模具的热因素没有直接丈量和弥补这些因素包括注射周期的改变，注射速度，熔化温度和室温。其次就是模具温度的直接控制。该方法是模具内部装温度传感器，这在模具温度控制精度要求比较高的情况下才会采用。模具温度控制的主要特点包括：控制器设定的温度与模具温度一致；影响模具的热因素可以直接丈量和补偿。通常情况下，模具温度的稳定性比通过控制流体温度更好。此外，模具温度控制在生产过程控制中的重复性较好。第三是联合控制。联合控制是上述方法的综合，能同时控制流体和模具的温度。联合控制中，温度传感器在模具中的位置极其重要，放置温度传感器时，必需考虑形状、结构及冷却通道的位置。另外，温度传感器应被放置在对注塑件质量起决定性作用的地方。连接一个或多个模温机到注塑机控制器上有很多途径。从操作性、可靠性和抗干扰考虑最好使用数字接口，如 RS 485 控制单元和注塑机之间可以通过软件传送信息。模温机还可以自动控制。

  （7） 模温机的配置与使用模温机的配置应根据加工的资料，模具的重量，要求的预热时间和生产率 kg/h 来综合判定。当使用导热油时，操作者必需遵守这样的平安规定：不要把模温机放在靠近热源火炉的地方；接头使用有锥度的防漏和具有耐温耐压的软管或硬管；定期检查温度控制回路模温机，接头和模具有无泄露，功能是否正常；定期更换导热油；应当选用人工合成油，热稳定性好，结焦倾向小。模温机的使用上，选择合适的导热流体极为关键。用水作导热流体经济，干净，使用简便，一旦温度控制回路如软管联结器泄漏，流出来的水可直接排放到下水道。但用水作导热流体水也有缺点：水的沸点低；根据水的组成，可能会腐蚀和结垢，引起压力损失增大和模具和流体之间的热交换效率下降等等。使用水作为导热流体时，应考虑以下预防措施 : 用防腐蚀剂预先处理温度控制回路；进水口前使用过滤器；定期用除锈药剂清洗水温机和模具。用导热油时没有水的缺点。油的沸点高，可以用于温度高于 300 ℃ 甚至更高的情况，但导热油的热量传送系数只有水的 1/3 因此油温机在注塑方面没有水温机用的广泛。