1.目的

为有效控制所有生产物料，规定物料接收的检验标准，使检验时有据可依，确保生产使用的物料都是合格物料。

2.范围

 适用于上海海维模具科技发展有限公司原材料、包装、辅料等进入公司的所有物料。

3.定义 

CR:严重缺陷。

MA：主要缺陷。

MI：次要缺陷。                                           

4.部门权责

   4.1 仓库: 收料、发料、办理入库与退货手续。

4.2 品管:

4.2.1  物品之检验及信息之反馈。

      4.2.2  与供货商协调、沟通、联络并确认相关资料/数据的完整性和有效性。

      4.2.3  记录的保存及材料质量异常时供货商之联络。

      4.2.4  供货商的品质评比。

4.3 采购: 协助处理物料异常，物料特采之申请。

4.4 工程: 协助处理物料异常。

5.作业内容

5.1 检验方式：

   采用抽检方式，依据《MIL-STD-105E》抽样标准。

5.2 进料检验程序

5.2.1 收料：库房人员执行点收，应依据下列条款：

5.1.1.1 确认文件与所需物品相符合，进行初点数量，重量检查，若物料或数量不符应立即反应采购连络供货商处理。

5.1.1.2 数量无误后，将待验对象置于待验区，并打印<进料验收单>通知IQC检验。

5.1.2 进料检验：

5.1.2.1 IQC检验员收到<进料验收单>后，先核对此料件的基本数据；

1) 进料是否为合格供应商，若非合格厂商则拒收；

2) 核对物料、零件是否与<进料验收单>所载相符，若有不符合者，IQC检验人员应先予以澄清，再进行

抽验工作；

3) 料件是否被承认，未承认则拒收；

4) 交货料件是否提供出货检验报告。

5.1.2.2 抽验前检验人员应查阅<进料履历表>对近期出现易发不良状况作重点检查，以追踪其改善成效。

5.1.2.3 依据“进料检验规范”、“承认书”、样品(有样品时)进行检验和测试﹐对急用材料检验员应于当天

完成检验.不急用材料检验员应于2个工作日内完成检验。并依 MIL-STD-105E 单次调整型抽样计划﹕

AQL: CR=0, MA=0.4，MI=1.0。

5.1.4 进料不合格品之处理：

5.1.4.1 经IQC 判定拒收的物料，IQC应填写<进料质量异常处理单>(自购物料部份)或 e-mail(客户提供物料部份)，<进料质量异常处理单> 需由品保主管核准后，发出到采购单位会签。

5.1.4.2 进料检验中发现之不合格品依《不合格品管制程序》处理。

5.1.5 进料外箱之标示：按<产品鉴别与追溯管制程序>进行标示。

5.1.5.1 经判定不合格品，贴上不合格品标签，物料转至退货区。

5.1.5.2 经判定允收者， IQC 盖『拒收章』。

5.1.5.3 特采的物料，贴上特采贴纸。

5.1.6 记录与保存:

5.1.6.1 IQC将检验结果记录于<进料验收单>﹑<进料履历表>与<进料检验报告>上。

5.1.6.2 依 IQC<进料验收单>及相关资料作出相应之日、周、月报表。

5.1.6.3 表单的审核权限﹕

      1) <进料验收单>﹕QC签认后QC班长在品管栏内确认。

      2) <进料检验报告> ﹕由检验员填写﹐班长审核后再由SQE或课长核准

5.1.6.4 所有的数据进行保存依<质量记录管制程序>进行管控。

5.1.7 客供物料于进料检验、制程中发现规格、数量、质量等不符时， e-mail 请客户及相关部门裁决，如客户与相关部门意见一致则依裁决作业，如不一致则召开会议依会议决议作业。

5.2 制程材料异常之处理:

5.2.1 若制程出现材料异常时，IQC人员应立即至现场进行确认，如属来料不良，则根据当时的物料状况，物料不良的比率及严重性，作出有效的处理对策，并汇报到部门主管处。

5.2.2 品管部将异常知会采购﹐通知供货商进行处理﹐IQC对处理后的产品进行重检判定。

5.2.3 将异常现象记录在<进料履历表>上﹐为下次检验时检验的重点，防止检验漏失，并做为改善检验方法，提升不良检出能力之依据。

  5.3 仓库内原料﹑油漆油墨﹑辅材如有超出有效期时﹐仓库人员通知IQC人员对其重新确认。

5.4 依《供货商质量管理规范》对材料供货商的质量进行管制，以提升供货商进料的质量。

6.参考文件

  《MIL-STD-105E》

《供货商质量管理规范》

7.表单

<进料验收单>

<进料检验报告>

<进料质量异常处理单>

<进料履历表>

 

第二篇：检验管理规范

1.0目的

2.0适用范围 规定本厂各种检验的标准要求，用来指导和规范从事检验作业员工的工作。

本程序适用于本公司所有的产品检验、检测工作。

3.0职责

技术部: 负责进货物料、半成品、成品检验和检验标准的制订。

质检部：负责不合格品的判定和跟踪处理；负责产品质量标准的制订。

生产车间：负责按照质量控制文件要求执行工序检验（自检、互检）及不合格品的返工、返修处理。

仓库：负责在库不合格品隔离、标示，并确保不被生产线误用及流向客户。

供销部：负责对采购/外协加工的不合格物料进行联络供应商处理，并监督改善。 4.0定义

4．1进料检验：进料检验员对所有原材料和外购物资进行的检验。

4．2首件检验：影响生产的因素发生变化时，对制造的第一件或前5件产品进行的检验。

4．3巡回检验：巡检检验员在生产现场按一定的时间间隔和区域，对有关工序的产品质量

进行巡回流动的检验。

4．4入库检验：入库检验员根据车间的《产成品入库单》或《半成品入库单》，在入库前对

批产品进行检验。

4．5出货检验：出货检验员根据《包装清单》上的产品型号，从批中抽取部分产品进行的

检验，并做出批合格与否的判定。

4．6紧急放行：进货物料因生产急需，来不及验证而经批准后投入使用。一旦发现不合格

时，能正确识别、控制，并立即退回的方法。

5.0流程图

见附件。

6.0流程说明

6．1进货检验和试验

6.1.1供销部向质检部提交《采购（外协）物资入库单》提请进料检验。

6.1.2抽样与检验/试验:

a . 进料检验人员按《进料检验作业指导书》/《抽样计划》要求，抽取样本，逐项

检测并完成《进料检验记录表》。

b. 质检员在《采购（外协）物资入库单》上签字并明确检验结论（即:合格与不合格），同时负责对检验过的进货物料检验状态进行标识，不合格时执行《不合格品管理程序》。

6.1.3 检验人员检验结束后将检验结果连同《采购（外协）物资入库单》（送检部门）反馈到送检人员，对于有质量问题的物料同时报告直接主管。

6.1.4 问题物料的验证

6.1.4.1. 生产过程发现批不合格问题的进货物料，应给予重新验证。验证时应：由 质量检验人员填写“检验记录”；验证结果不合格，在报告中注明该进货物料产生问题的 原因，并执行“不合格品控制程序”。

6.1.4.2. 过期物资，在使用之前必须经过验证合格。

6.1.4抽样数量及方法按照《抽样计划》执行。

6.1.5 紧急放行

6.1.5.1 紧急放行条件为：

a. 对该物料能够及时追回和更换；

b. 纠正不合格的措施对相邻、相关零件和装配的质量不会产生不良影响；

c. 比照过去进货检验记录，质量一直稳定的物料。

6.1.5.2 紧急放行由生产部门按以下要求进行：

填写“紧急放行申请单”，交技术部门主管及质检部主管评审，由总经理批准。并做 好标识。

6.1.5.3 放行后，质管部应及时对其进行检验和/或试验。

6.1.5.4检验判定为不合格，按不合格评审的结果处理，被判为返工/返修/退货的，生产部门应立即停止生产，同时追回已放行的物料。

6.2 制程检验和试验

6.2.1 首件检验

下列情况下，车间应首检合格后方可正式生产。

6.2.1.1.每班开工后的首件或前几件；

6.2.1.2.不同规格、型号的产品零件的首件或前几件

6.2.1.3.其他情况必要时可进行首件检验。如工夹具、设备更换和/或修理、调整， 关键岗位人员变换；加工工艺改变。

6.2.2 工序巡检 产品生产过程中，检验人员按产品质量控制的要求定时进行巡回抽样检验并填写“巡检记录表”后，作以下处理：

A，巡查到的样本属一般性缺陷的不合格品，可通知操作者纠正；

B，工序产品质量异常波动，情况严重通知责任部门制定对策并改善，由巡检员验证。

6.3 入库检验和试验

6.3.1质检部门按《入库检验指导书》/《抽样计划》规定的抽样要求对入库的成品及半

成品进行抽样检验，当顾客有指定抽样标准要求时，按顾客要求进行抽样检验。

6.3.2 入库检验合格后,应作好相关记录和标识,并填写《检验记录表》。

6.3.3入库检验不合格,按照《不合格品管理程序》处理。

6.4 出货检验或试验

对检验合格的成品，由质管部按《出货检验作业指导书》进行出货验证并填写“成品检验记录表”。对于不合格的成品，按照《不合格品管理程序》处理。

7.0相关文件

7.1不合格品管理程序

7.2 抽样计划

7.3 检验指导书

8.0附件

8.1进料检验记录表

8.2巡检记录表

8.3产品送检单

8.4成品检验记录表

8.5紧急放行申请单

8.6样品检测报告

附件.流程图：

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