20xx年度现场审核不符合改善行动报告

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第二篇：20xx年改善思路

回顾20xx改善历程，展望20xx改善前景

精益改善管理理念的引入，给我们企业注入了动力源泉，在深入推行过程中，必将对我们企业的精益生产进行一场深刻的变革。过去的20xx年，在公司大刀阔斧推进精益改善管理的东风中，我们电解二车间眼睛向内，自查不足，尤其是被公司确立为改善标杆单位以来，我们从加强宣传培训学习、提升现场管理着手，深挖改善节能点，促节支降能耗，加强班组建设，稳定员工队伍，提高全员素质，全面开展好各类活动，促使各项工作逐步标准化、规范化，有力增强了车间凝聚力和向心力，使车间有了全新改善：

1、我们电解二车间围绕“节支降耗，消除浪费”的工作重心，加强改善理念宣贯，通过利用车间安全生产会、班前会、黑板报、张贴栏、学习室等有效宣传平台，向员工灌输精益改善知识，并通过向班组员工征集改善提案、我身边的浪费等活动，促使员工改善思想意识得到提高，工作积极性也在一定程度上被调动。但还普遍存在改善意识不强、参与率不高的问题。

2、从改善员工作业行为习惯入手，减少生产过程浪费，推进其他工作共同提高。我们把现场作为改善的重点，自行组织人员对车间损坏地坪修复，并重新划定行车专用通道和人行安全通道。依据5S管理步骤，以消除浪费，规范现场管理为切入点，对现场物品进行了整理、整顿，把不用的物品清出现场，对必需品进行了规划定置摆放，制作工具挂架，给工具编上序号、署上名称，实现上墙管理，节省了时间和空间，提高了工作效率。对责任卫生区域定期杂草清理，使整体环境得到了较大改善。通过改善班组换极作业习惯，优化工艺技术条件，控制槽子效应，降低压降等措施，有效减少了生产过程浪费，但还有很大改善提升空间。

3、按照改善办要求，加强办公室、学习室、厕所5S管理，进行了全面的整理整顿，并按照清扫标准做好日常点检确认工作，创造了良好的办公环境，树立了良好的企业外部形象。

改善永无止境，消除浪费人人有责。20xx年，我们将在20xx年

改善工作的基础上，以节能降耗、消除浪费为导向，紧扣生产现场效率的提升和员工良好行为习惯的培养开展工作，扎实推进、稳步提高，持续不断提升现场管理能力和水平，提高全员素质，规范作业流程，降低生产成本。我们将从以下方面开展工作：

1、加强全员改善知识学习培训和宣传引导工作。按年度培训计划，每月按时组织开展改善知识学习培训，不定时抽查学习效果，引导全员自觉参与持续改善，并把改善的方法及文化转为车间自身变革的能力，让每位员工积极参与到改善工作中，营造“人人参与改善，事事改善提高”的浓厚氛围。

2、建立改善激励机制，提升团队战斗力。依据公司改善提案管理制度，结合车间实际，制定与车间相适应的改善提案激励机制。由车间管理层带头，亲自关注并参与精益改善，发现问题能自己解决的就着手解决，解决不了的通过分析、找出解决方案后亲自去解决，带动全员积极参加。加强同员工的沟通交流，根据员工提案价值大小，按制度进行奖励；车间在激励员工同时，为员工创造条件，敢于对改善的实施负责任，跟踪精益开展的协调和控制过程，激发员工新的思维方式，充分把员工积极性调动起来，提升团队战斗力。

3、强力持续推进现场管理，培养员工良好行为习惯。通过一到两年的努力，将员工普遍培养成为懂生产、有技术、会创新的复合型人才。重点加强员工对现场卫生清洁习惯的培养，让员工养成现场工具、物料定置摆放的习惯，提升员工动作效率；扭转员工从“要我安全”到“我要安全”习惯的培养，养成现场安全自检的习惯。提升生产计划、原铝质量管理水平，要求工段长按照生产计划、工段资源状态合理调配人、机、料资源，发挥整体效率，消除过程浪费。工段长要掌握工段质量状况，统计质量反馈，提醒班组及员工改进工作。

4、紧扣生产过程效率指标，加大生产过程管控工作。通过建立改善工作标准，纳入车间考核管理。按照生产作业流程，逐步完善修订精细化操作、标准化作业规程，真正让每一位员工按标准去操作，使各项作业规范化，有效减少生产过程浪费，降低生产成本。