6S精益管理读书心得

——5S推行不彻底浅析 “精益生产”是全球制造业的发展趋势。20世纪50年代日本的丰田汽车公司在公司创新使用精益思维和精益生产系统，创造了制造业界的神话，在80年代中期这种模式在欧美企业纷纷被采用。随着微利时代的来领，精益生产模式已成为企业竞争力的体现。同样，精益生产模式也是我们需要借鉴引用的法宝，但这一先进生产模式在我们部门的推行确没能彻底的推行，总有些表面化的意味，读《制造业6S精益管理》，结合我们的生产情况，我对部门5S推行不彻底的情况谈谈自己的分析。

误区一：认识不到位，对于5S的推进方形式不能完全理解。 我们原来制造部人员对此项的认识集中有两点：①工作太忙，没有时间做5S。②5S就是把现场打扫干净。

其实，我们从5S的推行形式来看大体可以分为形式化——行事化——习惯化这么几个阶段。只能说我们目前还处于5S推行的初级阶段，大多数情况还是在做表面文章，在通过大张旗鼓的宣传让大多数员工接受5S精益生产理念，很多推行的项目都是改变个人工作习惯的做法，难免招来大家的抵触。但是反过来我们想想，当我们通过一段时间的努力，当正确的做法成为大家工作的习惯的时候，大家还会不会还这样想呢？

误区二：5S活动不能看到经济效益。

5S带来的经济效益不是可以直接用经济效益来衡量的，它是一种

长期效益。5S精益管理的推行带来的是企业核心竞争力的提升。简单举例我们看看：原料车间最早规划摆放生产辅助用品的地方距离较远，在生产活动过程中，来回走动搬运生产物资比较费时，但是搬运的动作又不能产生价值，来回走动反而浪费了时间，增加了工人劳动强度。按照《6S精益管理》的办法我们经过整改，对现场重新进行了规划，每次工人来回搬运物资的时间缩短了约5秒，按照每天来回搬运130次计算，每天可以节约750秒（约12分），这个时间又无形中增加了产量，相当于额外创造的价值。因此，从这个角度看，5S精益管理它内在的优点是很明显的。

误区三：5S活动是管理者的事情，员工只要按要求执行就行，能应付检查就算过的去。

对于这一点，我最容易想起的就是一个成语“熟能生巧”。我们可以想象一下，当一个人一种不好的习惯可以很熟练完成的时候，它在生产中出现什么情况？反之，当一种好的习惯能够很熟练完成的时候，我们清洗出来的原料品质，自己都不用怎么刻意去注意都会 保持很稳定，而且还会干的很轻松。

再者，人造环境，环境育人。全员参与才能创造这种氛围，对于不合氛围的人也是一种督促，对于好的习惯的保持也是一种“补给”。

所以，检查是手段，不是目的。我们要的是全员参与。

误区四：我们的主要职责及工作内容的很满，做5S就是浪费时间，耽误正事。

对于我们部门来说，感觉到做5S浪费时间，那是应该的！为什

么呢？那可不可以不做呢？答案是否定。

正是因为旧习惯与新习惯的冲突造成我们感觉时间不够用。因为我们每天都在做双份的工作，既要按旧习惯走一遍又要按新习惯再来一遍，按旧习惯走是本性，按新习惯是因为被监督。所以，越在这个时候，越要坚持推行5S，这样才能戒掉旧习惯。

既然有两种方式可以达到目标，为什么不能选择好习惯呢？ 误区五：我们已经做过一段时间5S了，对生产没能带来明显的效果，反而增加了工作量，还不如不做。

我们个别工序人员有这样的问题。存在的可能有两种：①阶段性项目正在实施，还没搞完。②曾经的做法不合适，需要整改。

我们对于系统化推行的东西需要大家参与并且理解了去做。对于不合适的做法要及时反思并整改。这样才能让大家切实体会到5S精益管理的好处。

不能按照《6S精益管理》进行生产现场管控，出现的必然结果就是“一流的设备，二流的管理，出三流的产品”。对于我们部门来说，清楚自给5S推行的程度，明确后续推行的内容与方式是非常必要，也非常合事宜的。

 

第二篇：6S精益管理浅析

6S精益管理浅析

通过对《6S精益管理》课程的学习，收获很大，6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个方面的内容。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面(5S)是日本所发明，后来发现在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所以被加入5S中统称为6S。至今日本企业还将6S作为企业管理的支柱，在美国的波音公司等知名企业中也得到了广泛的应用和发展。

6S精益管理主要强调两个方面的内容，首先是地、物的明朗化，也就是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场，是否能看的清清楚楚、明明白白；其次是强调的是人的规范化，也就是每个员工做事都非常用心，非常严谨，各项工作都能做得很到位。

目前全球有65%的企业都在广泛的推行5S或6S管理，6S管理看似简单，实际内涵却非常丰富。深刻认识和把握6S管理的内涵、各要素之间的关系、6S管理活动和其它活动之间的关系、6S管理的推行周期和策略、以及如何有效解决6S管理实施过程中存在的问题，对于有效和深入推行6S管理工作具有重要意义。

推行6s精益管理具有非常重要的实际意义，主要表现为：1. 提升企业形象和综合素质，优化工作环境，吸引客户，增强信心； 2. 减少浪费：定置管理、合理利用场地、实现人物场所合理状态；3. 提

高效率：良好环境、心情，摆放有序，减少搬运作业；4. 质量保证：做事认真严谨，品质重点工序控制；5. 安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少； 6. 提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；7. 降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；8. 交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。

6S管理是一项持续的工作，只有起点，没有终点。我们和日本、德国等严谨的国家在执行6S管理上的还是有很大差距的。首先在对6S管理的认识上，国内很多的企业并没有真正认识到6S管理的涵义，甚至在一些高层管理人员的眼里，也只把6S简单的等同于打扫卫生，我们企业内就有很多人有这样的想法：“现在生产这么紧张，还搞什么6S，真是瞎耽误工夫!”认为6S管理和生产是两回事，而没有认识到它是促进生产的一种先进的管理方法。其次在执行上，由于在认识上的差距，所以在执行上也不可能落到实处，很多的基层管理人员或者岗位职工更是把6S管理当作是一种负担，不愿去执行。执行起来也是说的多，做的少，只是在检查前应付差事地打扫一下卫生。使6S管理流于形式，起不到真正的作用。 基于以上因素，个人认为在中国的企业内推行6S管理，最关键的是要提高认识，消除分歧，必须让每个人都达成共识，认识到它的好处，从内心真正愿意去接受它。6S管理是提高我们工作效率的一种管理方法，而不是一种负担。在推行前，首先应进行全员培训，包括每一名职工，都要对6S有所认识，理解推行6S管理的真正意义；其次企业主要领导要高度重视，经常到现场督促检查6S管理推行情

况；第三就是要从细节开始，常抓不懈，因为6S 管理重在细节，也难在细节。6S管理没有结束的时候，只要决定去执行了，就要不断的去推进，一步一个台阶，促进全员素质的不断提升。

6s管理具有显著改善生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提高产品质量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6个“S”要素间有着内在的逻辑关系，并构成相对完备的体系。其中，提升人的素养，形成追求卓越、精益的企业文化和形成企业人力的合力是6s管理的中心和内核，是其它管理活动的基础和有效推行的保障。因此，我们一旦决定要在企业内部推进6S管理，就一定要把它做好，真正实现其提升员工素质，打造一流企业的目的。

安环部煤气防护站 高润富

20xx年4月24日