长春大学光华学院

管理学院

生产与运作管理 课程设计报告

课程设计题目 ：

专 业 （班 级） ： 学 号 ： 姓 名 ： 指 导 教 师 ： 成 绩 ：

制造企业生产计划的编制

一、课程设计的目的

我们在学完《生产与运作管理》专业课程后，进行了本次生产运作管理的课程设计。生产运作管理课程设计是培养我们综合分析和解决生产运作管理实际问题能力的一个重要的实践性教育环节。通过设计巩固专业基础理论，培养与考核我们理论与实际相结合的能力，熟悉和掌握企业生产计划和生产作业计划的编制方法和步骤。

二、课程设计的方法

（一）计算零件及零件组的生产周期；

（二）产品的生产周期；

（三）制定零件组的期量标准；

（四）编制月份零件投入计划；

（五）编制月份零件生产进度计划；

（六）编制机床负荷和加工顺序计划。

三、课程设计的时间

20xx年x月x日----20xx年x月x日

四、课程设计的内容

（一）计算零件及零件组的生产周期

1.计算零件工序的生产周期

工序生产周期是指一批制品（毛坯、零件、部组件、整机）在某一工序上的加工时间。

计算公式：Top=(Q·T÷S·Fe·Kt)+Ts

Top——一批零件的工序生产周期；

T——单间工序时间；

S——同时完成该工序的工作地数；

Fe——有效工作时间总额；

Kt——工时定额完成系数；

Q——零件批量。

Ts——准备结束时间

（1）大型零件 01—1

①刨床：（60×45×2）÷（1×8×60×2×1）+60÷（1×8×60×2×1）=5.7（天） ②车床：（60×30×2）÷（1×8×60×2×1）+50÷（1×8×60×2×1）=3.8（天） ③铣床:（60×25×2）÷（1×8×60×2×1）+30÷（1×8×60×2×1）=3.2（天） ④铣床：（60×15×2）÷（1×8×60×2×1）+40÷（1×8×60×2×1）=1.9（天） ⑤热处理：4（天）

⑥磨床：（60×30×2）÷（1×8×60×2×1）+25÷（1×8×60×2×1）=3.8（天） ⑦钻床：（60×20×2）÷（1×8×60×2×1）+10÷（1×8×60×2×1）=2.5（天）

（2）大型零件 01—2

①车床：（60×25）÷（1×8×60×2×1）+25÷（1×8×60×2×1）=1.6(天) ②铣床：（60×30）÷（1×8×60×2×1）+35÷（1×8×60×2×1）=1.9(天) ③刨床：（60×30）÷（1×8×60×2×1）+25÷（1×8×60×2×1）=1.9(天) ④磨床：（60×10）÷（1×8×60×2×1）+25÷（1×8×60×2×1）=0.7(天) ⑤钻床：（60×15）÷（1×8×60×2×1）+30÷（1×8×60×2×1）=1.0(天)

（3）大型零件01—3

①刨床：（60×20）÷（1×8×60×2×1）+25÷（1×8×60×2×1）=1.3(天) ②车床：（60×20）÷（1×8×60×2×1）+20÷（1×8×60×2×1）=1.3(天) ③磨床：（60×10）÷（1×8×60×2×1）+25÷（1×8×60×2×1）=0.7(天) ④钻床：（60×20）÷（1×8×60×2×1）+15÷（1×8×60×2×1）=1.3(天)

2.计算零件加工过程的生产周期

一批零件安顺序移动方式计算的加工过程生产周期公式如下:

m

To=∑Top+(m-1)·Td

1

To——一批零件安顺序移动方式计算的加工生产周期；

m——工序数目；

Td——零件批在工序之间移转的平均间断时间。

大型零件01—1

To=（5.7+3.8+3.2+1.9+4+3.8+2.5）+（7—1）×0.4=27.3(天)

大型零件01—2

To=（1.6+1.9+1.9+0.7+1.0）+（5-1）×0.4=8.7(天)

大型零件01—3

To=（1.3+1.3+0.7+1.3）+（4-1）×0.4=5.8(天)

零件组的生产周期为27.3天，取的是组中周期最长的零件。

因考虑到各工序的平行交叉和休息日，故该零件组的加工生产周期为： To=(27.3×0.85)÷6+（5.7+3.8+3.2+1.9+4+3.8+2.5）=28（天）

（二）产品的生产周期

产品的生产周期计算公式：

Tc=Tc1+Ts1+Tc2+Ts2+Tc3

Tc——产品生产周期（日）；

Tc1——毛坯生产周期（日）；

Tc2——加工生产周期（日）；

Tc3——装配生产周期（日）；

Ts1——毛坯保险期（日）；

Ts2——加工保险期（日）。

该产品的生产周期为：

Tc=16+5+28+5+13=67（天）

（三）制定零件组的期量标准

由题可知：大型零件组在毛坯、机加车间采用1/3月批类，批量为60台，生产间隔期为10天；中型零件组在毛坯、机加车间采用月批类，批量为180台，生产间隔期为30天；小型零件组在毛坯、机加车间采用2月批类，批量为360台，生产间隔期为60天；装配车间1/3月批类，批量为60台，生产间隔期为10天。

根据上面的加工过程生产周期计算可知：大型零件组在毛坯和机加车间的生产周期分别为16天和28天；中型零件组在毛坯和机加车间的生产周期分别为12天和20天；小型零件组在毛坯和机加车间的生产周期分别为10天和18天。

（四）编制月份零件投入计划

编写机加车间大件工段10月份零件拖入出产计划。先初步拟出计划草稿，保证各零件每月上中下三旬各投入一批出产一批，然后将设备负荷和生产进度相平衡。此内容的成果见批表3。

（五）编制月份零件生产进度计划

编制以线条图表示的机加车间大件工段10月份零件零件生产进度计划，此内容成果见批表4，车间进度的安排必须保证车间投入和生产计划任务的完成，我分别用不同颜色的笔表示三种零件组的加工进度，每种零件组的每一批也用不同的线条来加以区分了，我是先安排大型零件组01-1的生产进度，然后让另两种零件见缝插针，因为大型零件组01-1的生产周期最长，必须按其生产间隔期标准首先安排。

编制生产进度计划时应注意以下几点：

1．生产进度的安排，必须保证车间投入和出产计划任务的完成；

2．生产进度的安排，必须有生产作业准备方面的保证，并且同准备进度密切衔接；

3．生产进度的安排，必须保重点，抓关键。保重点，就是保证优先安排重要零件部件的加工制造；抓关键，就是掌握关键工序、关键设备的负荷平衡。

（六）编制机床负荷和加工顺序计划

依据机加车间大件工段10月份零件出产进度计划，编制大件工段机床负荷和加工顺序，此内容成果见图1。批表3和批表4、图1应对照起来做，图1中的颜色和线条表示均与批表4的一致。保证每台机床负荷和生产进度相平衡。

五、课程设计成果

六、思考与建议

为期一周的课程设计结束了，但这次的课程设计对我的收获颇多，我对编制生产作业计划的过程和其对企业的发展产生的深远影响有了更深的认识。

通过本次的生产与运作管理的课程设计实习，我对教材的内容和理论有了更直观的了解和认识，掌握了生产作业计划的编制步骤和方法，同时也对生产进度安排有了实际的运作。在这次课程设计的过程中，让我从实践的角度去认识了生产作业计划设计，把课本上的知识应用到实际操作中，深化对课本内容的理解。 在这次的课程设计中不仅检验了我所学习的知识，也培养了我如何去把握一件事情，如何去做一件事情，又如何完成一件事情。在设计过程中，与同学分工设计，和同学们相互探讨，相互学习，相互监督。学会了合作，学会了运筹帷幄，学会了宽容，学会了理解，也学会了做人与处世。

课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不可少的过程。”千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义。我今天认真的进行课程设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础。

在这次设计过程中，体现出自己单独安排生产进度的能力以及综合运用知识的能力，体会了学以致用、突出自己劳动成果的喜悦心情，从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节，从而加以弥补。

最后在此感谢我们的战丽梅老师、张莹老师、李春梅老师.，老师们严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样；老师们循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪；这次生产计划设计的每个实验细节和每个数据，都离不开老师您们的细心指导。而您们开朗的个性和宽容的态度，帮助我能够很顺利的完成了这次课程设计。

由于本人的设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，恳请老师们多多指教,我十分乐意接受你们的批评与指正，本人将万分感谢！

 

第二篇：生产管理课程设计总结

为期两周的课程设计终于结束了，通过本次课程设计，我们不仅巩固了课堂所学基本理论知识，同时更好的了解企业生产运作管理的现状，切实的掌握了现代生产运作管理的理论和方法，提高了分析问题和解决问题的能力。在这次课程设计中通过对化油器的安装，化油器装配流水线组织设计，流水线运行和化油器流水线的改进等操作，让我熟悉了流水线生产管理中相关知识，能把课本上的知识与实际结合起来，融合所学知识，贯串应用。在实验过程中我们组成员之间配合默契。大家都热情高涨，都有信心能把这次的实习圆满完成。本次的生产运作管理的模拟实习虽然在时间上很紧张，但是每个小组都投入了很大的兴趣，都希望自己设计的流水线能够成功运行。就本小组而言，七个人在模拟实习中都尽到了自己的一份责任。在开始着手的时候我们毫无头绪，不知道从何做起，但是团队的力量是不容小视的，我们通过小组讨论，运用头脑风暴法，收集各种意见，在意见有分歧时用科学的方法去解决，而不是争吵。大家的目标是一样的，只是方法不一样。最终终于得出了最终法案并成功运行。总的来说这次实验不但巩固了我们平时所学，也为我们日后的专业工作提供了非常实际的便利。作为一名大学生，应当具备较强的举一反三的能力。下面就本次试验的具体开展做一总结。

一．关于流水生产组织 流水线是指劳动对象按照一定的工艺路线,顺序的通过各个工作地，并按照统一的生产速度（节拍）完成工艺作业的连续的重复的生产过程。流水生产是把高度的对象专业化生产和劳动对象的平行移动方式有机结合起来的一种先进的生产组织形式。它具有以下特征： 1 .工作地的专业化程度高 2 .具有明显的节奏性 3 .各工序的生产能力平衡或成比例 4 .工艺过程封闭、单向 5 .具有高度的连续性。组织流水线生产应具备以下条件：（1）品种稳定单一，产量足够大，长期供货，单位劳动量大，保证设备足够负荷。（2）产品结构和工艺相对稳定 具备先进性， 良好的工艺性和互换性 ，标准化程度高 （3）工艺过程既可划分为简单的工序，又可以相互合并。 （4）原材料和协作件的标准化、规格化，且按时供应。 （5）机器设备始终处于完好状态，严格执行计划预修制度（6）工作必须符合质量标准。 （7）厂房和生产面积适合安装流水线。

二 .生产线设计具体实施过程

首先，我们通过摸索探讨，把一个零散的化油器组装起来，然后反复拆装化油器练习独立装配，直至熟悉化油器装配的每一个步骤并能独立组装出一个完整化油器为止。这一过程大概用了我们半天的时间。接下来进行的就是操作时间的测定了，每个人轮流测定化油器装配每一步的时间，其中三个同学测了两遍，这样我们就得出了十组数据，最后对时间进行处理，得出每一步操作的平均值。

第二，通过计算确定生产20万件化油器的节拍r=34.34秒。因为我们是仿效流水线生产，但是我们也认识到了：当生产线、生产线制造上加工的零件小，节拍只有几秒或几十秒，零件就要成批运输，此时顺序生产两批同样制品之间的时间间隔称为节奏，它等于节拍与运输批量的乘积。流水线采取按批运输制品时，如果批量较大，虽然可以简化运输工作，但流水线的在制品量却要随之增大。所以对劳动量大、制品重量大、价值高的产品应采用较小的运输量；反之，则应扩大运输的批量。

第三，按照零件的装配顺序，画出装配流程图。根据装配流程图画出网络图。通过课堂上所学的分支定界法进行工步组合。在这一过程中我们组出现了意见分歧，因为我们是按着节拍35秒来进行组合的，所以在工步组合过程中，就要让其尽量接近35秒也就是尽量饱和但又不能超过节拍。这就出现了问题，有的工步是不能进行拆分的，但是时间又超出了节拍，这一问题该如何解决呢，终于，我们在老师的指导下，对不能拆分的工步进行打包处理，并运用双手操作重新计算其时间值。最后终于得出了一个初步方案。

第四，方案的优化分析。我们计算出的所有工步总时间为641.6S，而641.6/35=18，所以原则上由19道工序来完成是最合理的，可是我们初步计算方案有20道工序，所以我们又进行回溯，对其中一些工步进行调整合并取消，最后得出最终方案，共19道工序。

第五，方案的试运行。因为我们的方案要用到19个工人，但本组只有7个同学，所以在试运行的时候我们便与邻近的两组同学合作，也就是综合对比讨论这三组方案，最终选定其中一组大家认为最优的方案进行运行，终于，我们用一天的时间在大家的共同努力下试运行成功。

三． 流水生产线的平衡

流水生产线的平衡问题实际上是工序同期化问题。为了完成所需生产的制品，需要有规定的作业，而这种作业通常是由许多基础性的作业元素组成。完成作业元素所需的标准时间可作为流水生产线平衡的最基本的作业时间。

在单一对象流水生产中，装配线的平衡（即工序同期化）是一个很重要的部分。在本次试验中主要采取分支定界法来平衡生产线。所谓分支定界法就是利用分支定界并寻找最新活动节点的原理，首先求出可行的工步组合方案。然后，一面依靠回溯检查，消除明显不良的工步组合方案，一面求出能使装配工序数为最小的工步组合方案。

四．其他先进生产线平衡方法

91) 生产线平衡的FOG方法

FOG(Future Operation Growth)意译为“将来生产能力的扩大”。其引申意义是指生产过程中以不投入或少投入的方式，得到最大的产出所采取的一系列活动。此方法只适用于大批量生产形式的生产线。因其工艺方法较为稳定，因此，工艺过程的分析、分解，工序的组合等成了工程管理在加工阶段的核心问题。

开展FOG活动积累了经验，形成了独特的指导思想，这就是“否定现状、永不满足、追求完善”，不要一味强调条件，要致力于改变现状；要在发展的过程中持续的改善现状，着重于操作性改善，以人的智慧、技能与体态等操作性因素的提高作为提高生产能力的主要考虑因素，当单纯的操作性改善无法满足要求时，再考虑进行设备方面的改善，增加必要的投资。FOG活动曾被形象地比喻为“要把毛巾再拧出水来”。 FOG活动从生产，质量，设备地各个细节入手，找出限制生产能力地根源，在“人”与“机”两大方面实现人员负荷率的提高，CT值的降低，同时 保证产品质量稳步上升，最终达到扩大生产能力、降低成本、增强市场竞争力的目的。FOG的内涵就是提高效率，通过种种措施不断挖掘人和机两方面的潜力，充分优化人力资源与物力资源的配置，并在必要时对人员和设备进行重组，修改原来的工序，达到最佳效果。

FOG活动时从生产线的实际情况出发、发现问题、分析问题、解决问题，具体的实施过程可分为以下5各步骤： （1） STEP 0 （FOG的第1阶段）对设计值与实际值进行比较； （2） STEP 1.0 (FOG的第2阶段) 实现品质的提高； （3） STEP 1.5 (FOG的第3阶段) 开展降低库存量的工作； （4） STEP 2.0 （FOG的第4阶段）进行CT值的缩短，岗位合并工作，以提高人员负荷率与工作效率； （5） 最终总结 对以上各阶段工作进行系统的总结，通过FOG活动前后效果的对比来检验活动成果，并将FOG活动后的指标于活动前目标相比较，对目标达成的可行性进行分析，找出活动中的遗留问题，明确今后努力方向。 FOG活动是解决平衡生产线问题的有效手段，该活动提高生产线平衡率主要是在STEP2.0阶段进行的。在这一阶段，主要是针对生产线上节拍较长，限制生产能力扩大的瓶颈设备开展工作，通过采取“改善员工操作技能熟练度”，“改正员工不正确的装夹手势”，“减少机床的非加工时间”等措施，达到降低生产线瓶颈工序设备CT值，缩短生产线作业周期的目的。 应用FOG的方法提高生产线平衡率的结果，就说明了不同的生产管理方法在实施过程中就可以达到相同的生产管理的目的。

（2）位置加权法

位置加权数=本身值+直接后工序+间接后工序。数组a（）表示每个元素，数组b()表示同一行元素的直接后工序，例如元素A的直接后工序元素为BCDEF，间接后工序对应的直接后工序BCDEF的直接后工序即为GHIJKL，元素B的直接后工序是GJ，间接后工序五，元素C的直接后工序是G，间接后工序为J，A的位置加权数=A+B+C+D+E+F+G+I+J+K+L+100,B的位置加权数=B+G+J,C的位置加权数=C+G+J。

（3）生产线平衡的分级位置权法

此方法是最大侯选原则与Kilbridge-Wester法的组合。分级位置权（RPW,Ranked Positional Weight）值按每个装配单元进行计算。RPW考虑装配单元Te值和在优先图上的位置。其实施装配线平衡的步骤如下：

步骤1：根据优先图和每个装配单元计算指向的所有的装配单元的Te值计算RPW。

ne

RPW= ∑Tek(k=1,2,?ne)

K=1

步骤2：按RPW值从大到小顺序安排装配单元。

步骤3：按RPW值的排列把装配单元分配到工作站，而不考虑优先约束，但不要超过装配周期。

以图 1为例，装配单元1号的RPW为它指向的3，4，6，7，8，9，10，11，12号共10个装配单元Tek的时间之和。

10

RPW=∑Tek = (0.2+0.7+0.1+0.11+0.32+0.6+0.27+0.38+0.5+0.12)= 3.30min

K=1 依次类推，得表4中的RPW值数例。 按RPW大值递减排列各装配单元，同时按优先约束和循环时间限制划分工作站，计算∑Tek，得出表4中的全部数列。 表4按分级位置权法的工作站安排

以上面的12个装配元的工作站分配为例，根据最大侯选原则安排上述12个装配元的工作站时，其延迟平衡 d1=（5*1.0-4.0）/5*1.0 =20% 而根据分级位置权法的RPW安排上述12个装配元的工作站时，其延迟平衡 d2= (5*0.92-4.0)/5*0.92 =13% 由此可见，采用分级位置权法配置装配工作站，可以降低装配线的平衡延迟，从而提高装配线的效率

五．心得

本次课程设计是以提高我们实践能力为目的的,从整体上来说,平时所学的东西对于我们解决问题只具有大体上的指导。这就要求我们要学会在课本的基础上去查找自己在实际中所遇到问题的详细信息,去找解决具体问题方法,掌握信息检索能力,并在此基础上进行信息的整合,归纳,形成自己解决问题所需要的东西。 回顾起此次课程设计，至今我们仍感慨颇多，从理论到实践，在整整两星期的日子里，可以说得是苦多于甜，但是可以学到很多很多的的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重，这毕竟第一次做的，难免会遇到过各种各样的问题，同时在设计的过程中发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固。 另外,通过本次课设我们感到,理论上的东西往往是建立在理想化的基础上得出的.而当我们去解决实践问题是,总会存在以些不确定的因素,所以在解决实际中遇到的问题时不能完全按照理论上的模式对实际问题进行分析,应该具体问题具体分析灵活运用理论知识,而非照搬.例如本次设计中对零件的数量，零件的破损等因素是我考虑。最后,通过本次课设让我们体会到,对于几个人组成的一个团队在解决问题方面具有优势也有不足。由几个人组成的团队在讨论过程中,往往能互相启发,互相补充,弥补由于个人考虑方面的缺陷.但是,同时它也会使自己受到他人观点的影响,而丢弃自己正确的东西。这就要求我们在进行团队工作讨论的同时,注意汲取别人的好的东西,几个人进行综合平衡,最终得出一个组都认同得方案。 最后在这里真心感谢老师的指导！