1. 成品和半成品是可以

相互转换的

2. 生产过程：由原材料或

半成品制成产品的全部过程

3. 设计制造机械产品所

需过程：产品设计、工艺准备、毛坯制造、机械加工、装配调试 4. 机械加工工艺过程：利

用机械加工方法逐步改变毛胚的形态的工艺过程

5. 工序的组成：安装、工

位、工步、走刀 6. 工序：一名（或一组）

工人在一台机床（或其他设备及工作地点）上，对一个（或同时几个）工件连续完成的那部分工艺过程

7. 基准：在确定零件上其

他面、线或点的位置准确度时所依据该零件上的面、线或点

8. 基准分类：设计基准、

工艺基准

9. 工艺基准：工序基准、

定位基准、度量基准、装配基准。

10. 系统所具有的属性：集

合性、相关性、目的性、环境适应性、整体性 11. 工厂（产品）的生产纲

领：包括备品和废品在内的该产品的年产量 12. 批量：将生产纲领所确

定的零件数量，在一年中分批报产，其每批投产的数量

13. 生产类型：单件生产、

大量生产、成批生产 14. 铸造工艺分为：砂型铸

造、特种铸造 15. 型砂的基本性能要求：

强度、透气性、耐火度、退让性、可塑性 16. 铸造合金性能：流动性、

收编性、氧化性、吸气性、偏析性

17. 碳存在形式不同铸铁

可分为：白口铸铁、麻口铸铁、灰铸铁 18. 灰铸铁中石墨形态不

同可分为：普通灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁 19. 互换性：同一规格的一

批零件或部件中，任意其一不经任何挑选或附加修配，装在机器上就能达到规定的功能要求

20. 配合的种类：间隙配合、

过盈配合、过渡配合 21. 间隙配合：孔的公差带

在轴的公差带之上 22. 过盈配合：孔的公差带

在轴的公差带之下 23. 过渡配合：孔、轴的公

差带相互交叠 24. 基孔制：以孔的公差带

位置确定（下偏差为零） 25. 基轴制：以轴的公差带

位置确定（上偏差为零） 26. 国标将标准公差分为

20级IT01、IT0、IT1- IT18

27. IT01-IT18等级依次降

低，而公差等级系数依次相应的标准公差值也依次增大

28. 基准制的选用：优先选

用基孔制、与标准件配合时，基准制选定常依标准件而定、为满足配合特殊需要，允许采用任一孔、轴公差带组成的配合

29. 配合选用的方法：计算

法、实验法、类比法 30. 公差等级的选用：满足

使用要求的前提下，尽量选用较低的公差等级

31. 表面粗糙度度

（Ra≦0.157）＜形状公差＜＜＜位置公差＜尺寸公差

32. 表面粗糙度参数值的

选择：1）满足表面功

能的要求下，尽量选择较大的表面粗糙度参数值。2）同一零件上，工作表面的表面粗糙度参数值小于非工作表面。3）摩擦表面比非摩擦表面的粗糙度参数值小4）受循环载荷作用的表面及易引起应力集中部分表面粗糙度要小5）同一精度等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。

33. 尺寸链：由有相互关系

并按一定次序排列的一组尺寸组成的封闭尺寸链环

34. 根据环在尺寸链中的

性质不同可分为：封闭环，组成环

35. 封闭环：在零件加工后

或机器装配后间接形成的尺寸其精度是间接保证的，并使尺寸最

后封闭起来

36. 组成环分为：増环和减

环

37. 尺寸链中有且只有一

个封闭环

38. 封闭环的基本尺寸等

于各增环基本尺寸之和减去各减环基本尺寸之和

39. 封闭环上偏差=所有增

环上偏差之和减去减环下偏差之和 40. 封闭环下偏差等于所

有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和

41. 装配尺寸环的应用：完

全互换法，大数互换法 42. 选择装配法的型式有：

直接选配法，分组装备法

43. 分组装配法满足的条

件（1）增大的倍数应等于以后的分组数（2）配合件的尺寸分布为

相同的分布

44. 可动调整法即气门间

隙调整方法

45. 金属切削原理：金属切

削过程：工件和刀具相对运动并相互作用的过程

46. 切削运动：主运动和进

给运动

47. 工件上的加工表面：代

加工表面、已加工表面、切削表面

48. 切削用量包括：切削速

度、进给量、切削深度 49. 刀具构成：前刀面，主

后刀面，副后刀面，主切削刀，副切削刀，刀尖

50. 刀具材料应满足的要

求：（1）高的硬度和耐磨性（2）足够的强度和韧性（3）高耐热性（4）良好的加工工艺（5）经济性 51. 常用的刀具材料有：碳

素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金钢陶瓷，立方氮化硼，金刚石

52. 刀具的磨损原因：硬质

点磨损，粘结磨损，扩散磨损，化学磨损 53. 刀具耐用度：刃磨后的

刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间 54. 合理耐用度：加工生产

率最高，生产成本最低，获得利润最高

55. 数控机床刀具要求：（1）

耐用度高（2）应用组合刀具（3)刀具一致性好（4）装夹及调整要方便（5）刀具可靠性的监控

56. 机床分为：通用，机床、

专门化机床、专用机床 57. 车床分为：卧式车床，

立式车床

58. 切削齿轮的分类：成型

法和展成法

59. 加工精度具体内容是：

尺寸精度，形状精度，位置精度

60. 产生加工误差的主要

原因：（1）加工原理误差（2）机床、刀具及夹具的制造误差与磨损（4）工件的安装误差（5）工艺系统的受力变形

61. 机床，刀具及夹具的制

造误差与磨损： （1）机床的制造误差与磨损包括：导轨的直线度误差；前后导轨的平行度误差；机床主轴线旋转时轴线位置的变化。 （2）刀具的制造误差与磨损

（3）夹具的制造误差与磨损

62. 毛坯误差的复映规律：

工件的毛坯外形具有粗略的零件形状，但在

尺寸、形状及表面层硬度的均匀性上存在较大误差。随着加工时切削深度不断变化，误差也在变化，从而引起切削力的变化，使工艺系统产生相应的变形。因而在加工后的工件表面还保留着与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。但工件表面残留的误差比毛坯表面的误差从数值上已大大减小。

63. 减小工艺系统受力变

形影响所采取的措施：提高工艺系统的刚度；使切削力平稳；转移、补偿工艺系统的受力变形。

64. 测量误差产生的原因：

计量器具本身精度的影响；温度的影响；人的主观原因的影响。 65. 表面质量：机械加工以

后，零件表面的几何形状和表面层的物理学性能两个方面 66. 表面质量对零件使用

性能的影响：对零件耐磨性的影响；对零件疲劳强度的影响；对零件耐腐性的影响；对配合性质的影响。 67. 经济加工精度：在正常

生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用技术等级的工人，不延长加工时间），该公差方法所能保证的公差等级。 68. 经济加工精度所对应

的公差等级并不是一成不变的。

69. 夹具组成零件：定位元

件、夹紧机构、夹具体、其他元件

70. 夹具的分类：通用夹具、

专用夹具、组合夹具、随行夹具

71. 六点定位原理：采用六

个按一定规则布置的约束点，可以限制工件的六个自由度，实现完全定位。

72. 自由度分类：保证加工

精度而需要限制的自由度；为承受夹紧力或切削力等其他方面因素而需要限制的自由度。

73. 完全定位：根据零件加

工面的尺寸精度和位置精度要求，当六个自由度都是第一类自由度并被全部限制。 74. 不完全定位：若第一类

自由度数目少于六个，并被全部限制时。 75. 欠定位：根据工件加工

表面位置尺寸要求必须限制的第一类自由度没有得到全部限制。 76. 超定位：在定位元件的

组合中，如果工件的某

一个自由度被两个或两个以上的定位元件同时控制。

77. 定位元件的设计要求：

适当的精度；一定的耐磨性；足够的刚度 78. 定位方式与定位元件

的分类：工件以平面定位（固定支承、可调支承、自位支承、辅助支承）；工件以圆柱孔定位（心轴、定位销）；工件以圆锥孔定位（顶尖、圆锥销）；工件以外圆表面定位（定心定位、支承定位）。 79. 长V形块限制工件四

个自由度，短V形块一般只限制两个自由度。

80. 定位误差：工序基准在

加工尺寸方向上的最大变动量。

81. 夹紧装置组成：夹紧元

件、动力装置、中间机

构

82. 选择夹紧力方向遵循

原则：夹紧力应垂直指向主要定位面；夹紧力的作用方向应尽量与工件刚度最大的方向相一致，以减少工件的变形；夹紧力的作用方向应尽可能与切削力、工件重力方向一致，以减少所需夹紧力。 83. 夹紧机构分类（1卸锲

夹紧机构2螺旋夹紧机构3偏心夹紧机构4铰链夹紧机构5定心夹紧机构6联动夹紧机构）

84. 夹紧机构的动力装置

有：气动、液压、电磁、电动、真空

85. 液压夹紧装置与气压

传动相比所具有的特点（1夹具结构简单2工作平稳 加紧可靠3传动噪声小劳动条件

好易漏油，液压元件制造精度高）

86. 夹具设计的基本要求：

1保证工作的加工精度2夹具总体方案应与生产纲领相适应3操作方便4便于排屑5有良好的结构工艺性 87. 第九章 典型表面的加

工方法

88. 外圆面的车削分类：粗

车 半精车 精车 细车 89. 外圆车削的工艺特点：

应用范围广 生产效率高 甲供材料范围广 90. 外圆面磨削分类：1中

心磨削法（纵向进给 横向进给）2无心磨削法

91. 无心外圆磨床组成：砂

轮 工件 托板 导轮 92. 原理：工件放到砂轮和

导轮之间的托板上，砂轮和导轮同方向旋转，砂轮的转速高于导轮，

工件由导轮带动旋转做圆周进给运动，砂轮与工件之间的相对运动是切下切削的主运动。

93. 磨削外圆与精车外圆

比较：工质量（磨削比精车更容易稳定获得小表面粗糙度值和高的精度）；加工材料（磨削用于淬火钢件和高硬度材料）；加工经济性（成批生产轴类外圆面宜采用磨削）； 94. 外圆面光整加工方法：

研磨 抛光 超精加工 滚压

95. 钻孔（麻花钻）的工艺

特点：1钻头容易引偏2孔径容易扩大3孔壁质量较差

96. 扩孔钻与麻花钻相比

多具有的特点：1刚性较好2导向性好3切削条件好

97. 深孔加工：1孔的长径

比L/D>5时，一般为深孔；2深孔加工所存在的问题1刀具引偏2断屑 排屑3刀具冷却 98. 铣平面可分为：粗铣

半精铣 精铣 细铣 99. 铣平面的方法分类：周

铣 端铣 混合铣；端铣主要铣削大平面 100. 平面铣削的工艺特点：

1铣削是多刀齿的不连续切削，平稳性差2铣削加工范围广 适应性强3生产准备时间较长

101. 平面磨削方法：周面

磨削、端面磨削 102. 椭圆面加工原理：机

械制图原理，刀具倾斜一定角度

103. 冷压加工目的：改变

力学性能

104. 常用的冷压加工：表

面滚压加工和挤压加

工

105. 滚压加工的基本行式：

滚珠式或滚轮式工具进行滚压

106. 零件结构的切削加工

工艺性：1尽量采用标准化参数和标准化零件2零件结构要便于在机床或夹具上安装3零件结构便于加工4零件的结构便于测量 107. 工艺文件包括：工艺

过程卡片 工序卡片 调整卡片 检验工序卡片

108. 粗基准的选择原则

1）在工件上必须首先保证某重要表面的余量小而均匀，则应当选择该表面作为粗基准 2）如加工面与非加工面之间有位置精度要求，选出基准

3）选作粗基准的表面，应尽可能平整光滑，以

便定位准确，夹紧可靠 4）一般情况下，粗基准在同一尺寸方向上不要重复使用 5）定位、夹紧方便，夹具结构简单 精基准的选择原则：

遵循“基准重合”的原则；遵循“基准统一”的原则；遵循“互为基准”的原则；遵循“自为基准”的原则。 表面粗糙为Ra0.8μm

的孔，可选择的方案：钻孔-扩孔-粗铰-精铰；钻孔-拉孔；钻孔-粗镗-半精镗-精镗； 工艺装备包括：夹具、

切削工具、量具 切削用量的选择：切

削深度选择；进给量的选择；切削速度的选择 装配工作的基本内容：

清洗、连接、平衡、校正

114. 装配工作的组织形式：

固定式装配、移动式装配

115. 连接的方式分类：可

拆卸连接、不可拆卸连接

116. 过盈连接的方法：压

入法、热胀法、（冷缩法）

117. 装配顺序遵循的原则：

先下后上，先内后外，先难后易，

先重大后轻小，先精密后一般

118. 组合机床：由标准化

了的通用部件和专用部件组合的专用机床 119. 数控加工（NC）：用

数字化信号对机床各运动部件在加工过程中的运动碱性控制的一种方法

120. 加工中心（MC）：这

种机床可装若干把刀具，能自动更换刀具，

109.110.111.112.113.

在一次装夹中完成铣、镗、钻、扩、铰、锪、攻螺纹等

121. 加工中心不可加工回

转面，只可加工孔类和平面类

122. 柔性制造单元（FMC）、

组技术（GT)、性制造系统（FMS)、算机集成制造系统（CIMS) 123. 蠕动磨削：以增大磨

削深度来提高磨削效率，但工件的纵向进给速

度

需

降

至

20-300mm/min

 

第二篇：机械制造工艺学总结

第二章

1.

2.加工精度：零件加工后实际几何参数与理想几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）符合程度。

3. 加工误差：零件的实际几何参数与理想几何参数的偏差。

2.尺寸精度>位置精度>形状精度

3.

4.

5.的法向）

6.指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差

7.a测量误差b机床进给机构的位移误差c试切时与正式切削层厚度不同的影响，调整法：d定程机构误差e样件或样板的误差f测量有限试件造成的误差

7.

机床误差a导轨导向误差b主轴回转误差c传动链传动误差

8.加工螺纹时，主轴的轴向圆跳动将使螺距产生周期误差；由于主轴径向圆跳动，镗刀镗出的孔为椭圆形，车削出的工件表面接近于正圆

9.对于工件回转类机床（车、磨床）影响主轴回转精度的主要是主轴轴颈的圆度和波度；对于刀具回转类机床（镗床）→轴承孔的圆度和波度

10.a提高主轴部件的制造精度b对滚动轴承进行预紧c使主轴的回转误差不反映到工件上

提高传动精度措施1缩短传动链长度2提高末端元件的制造精度与安装精度3 采用降速传动4 采用频谱分析方法，找出影响传动精度的误差环节5 对传动误差进行补偿

10.

11.Fp的作用下，刀具相对工件在该方向上的位移y的比值k=Fp/y

12.当工艺系统的变形只考虑机床的变形→马鞍形；只考虑工件的变形→鼓形

13.由于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上，此种现象称为“误差复映”

14.1的正数，定量的反映了毛坯误差经加工后所减小的程度

15.为减少加工误差，应使夹紧力均匀分布，可采用开口过渡环或专用卡爪夹紧

16.机床部件刚度的测定方法：静态、工作状态测定法

16.影响机床部件刚度的因素：a联接表面间的接触变形b零件间摩擦力的影响c接合面的间隙d薄弱零件本身的变形

16.接触刚度：当接触表面间名义压强增加时，接触变形也增大。名义强度的增量dp与接触变形增量dy之比

16.减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施：1提高工艺系统的刚度a合理的结构设计b提高联接表面的接触刚度c采用合理的装夹和加工方式2减小载荷及其变化3变形转移、补偿、校正

17.当加工细长轴时，改为反向进给，使工件从原来的轴向受压变味轴向受拉，

可提高工件刚度

减小残余应力措施1设计合理零件结构2 粗、精加工分开3 避免冷校直4 时效处理

18.带有压应力的导轨表面在粗加工中被切去一层后，残余应力就重新分布，使导轨中部下凹

19.温度场：物体中各点温度的分布

20减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施：a减少热源的发热和隔离热源b均衡温度场c采用合理的机床部件结构及装配基准d加速打到热平衡状态e控制环境温度

21.系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变（常值）或者按一定规律变化（变值）

22.随机误差：在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的

23.工序能力：指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度

24.x控制工艺过程质量指标的分布中心，反映系统误差及其变化趋势；R控制工艺过程质量指标的分散程度，反映随机误差及其变化趋势；控制线的作用是判断工艺过程稳定性的界限

25.保证和提高加工精度的途径：1误差预防技术（a合理采用先进工艺与设备b直接减少原始误差c转移原始误差d均分原始误差e均化原始误差f就地加工法）2误差补偿技术（a在线监测b偶件自动配磨c积极控制其决定作用的误差因素）

26.误差转移法：把影响加工精度的原是误差转移到不影响（或少影响）加工精度的方向或其他零部件上去

第三章

1.表面粗糙度：加工表面的微观几何形貌，波长与波高的比值小于50

2.在运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向相同时，耐磨性较好；两者的刀纹方向均与运动垂直时，耐磨性差；其余情况居于两者之间。

3.拉伸残余应力将使耐疲劳强度↓，压缩↑

4.砂轮的粒度号数越大，表面粗糙度值越小

5.

5.表层金属中产生残余应力

6.：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加

7.金属的冷硬结构就会本能地向比较稳定的结构转化

8.a表层金属的显微硬度HVb硬化层深度h（um）c硬化程度N

9.a工件材料性能（塑性↑→强化↑、导热性↑→弱化↓）b磨削用量（加大背吃刀量、加大纵向进给速度、加大工件转速、减小磨削速度、降低磨削区的温度→冷硬增大）c砂轮粒度（越大→冷硬越小）

10.层金属硬度瞎讲，使工件表面呈现氧化膜颜色的现象

回火烧伤：磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变温度，工件表面的马氏体组织产生回火，转化成硬度低的回火组织——索氏体或屈氏体

淬火烧伤：磨削区温度超过相变温度，马氏体转变为奥氏体，由于冷却液的急冷

作用，表面层会出现二次淬火马氏体，硬度高于回火马氏体，而它的下层则因缓慢冷却成为硬度低的回火组织

退火烧伤：干磨削时，磨削区温度超过相变温度，马氏体转变为奥氏体，因工件冷却缓慢，则表层硬度急剧下降，工件表层被退火。

11.a正确使用砂轮b合理选择磨削用量c改善冷却条件d选用开槽砂轮

12.化、体积变化或金相组织变化时，将在表面层的金属与其基体间产生相互平衡的残余应力

13拉伸残余应力；随切削速度的↑，表层温度升至淬火温度，表层金属产生局部淬火，金属的比容↑，金相组织变化因素开始起作用，使拉伸残余应力的数值↓。当高速切削时，表面金属的淬火，得到充分进行，表面层金属的比容↑，金相组织变化起主导作用，故在表层金属中产生了压缩残余应力

13.磨削过程，当热因素起主导作用，工件表面→拉；塑性变形→压；当工件表面温度超过相变温度且又冷却充分时，工件表面出现淬火烧伤→压；精细磨削时，塑性变形起主导作用→压

13.交变载荷作用下，最终工序应选择能在加工表面产生压缩残余应力的加工方法；滑动磨损→拉；相对滚动→压

14.小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺 15面产生博文，影响零件的表面质量和使用性能；工艺系统将持续承受动态交变载荷的作用，刀具极易磨损，机床联接特性受到破坏，严重时可使切削加工无法继续进行；振动中产生的噪音会危害操作者的身体健康

16.机械加工中产生的振动主要有强迫震动和自激振动（颤振）两类

17.用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动

18近于系统的固有频率，即颤振频率取决于振动系统的固有特性。 自激振动的激振机理：再生原理、振型耦合原理、负摩擦原理、滞后原理

19.再生型颤振:由于切削厚度变化效应引起的自激振动；当0<∮<∏时，W>0，表示在每一振动周期内外界有能量输入振动系统，加工系统是不稳定的，系统将有再生型颤振产生；∏<∮<2∏时，W<0振动系统将消耗能量，加工系统是稳定的，系统不会有再生型震颤产生；当∮=∏/2时，W有最大值，再生型震颤最强烈；

20.的自激振动；0<∮<∏时，W<0，不满足产生振动的条件，不会有耦合型颤振发生；∏<∮<2∏时，W<0表示每振动一个周期，振动系统就能从外界得到一部分能量，满足产生振动的条件，系统将有耦合型颤振发生

21.1消除或减弱产生强迫振动的条件（a减小机内外干扰力的幅值b适当调整振源的频率c才去隔振措施）2消除或减弱产生自激振动的条件（a减小前后两转切削的波纹重叠系数b调整振动系统小刚度主轴的位置c增加切削阻尼d采用变速切削方法加工）3改善工艺系统的动态特性，提高工艺系统的稳定性(a提高工艺系统刚度b增大工艺系统的阻尼)4采用各种消振减振

装置（a动力减振器b摩擦减振器c冲击式减振器）

第四章

1.规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件

2.组

3.链

3.

3.其中某些组成环不平行于封闭环的尺寸链

4.

5.a可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现b满足生产纲领的要求c在满足技术要求和生产纲领要求的前提下，要求工艺成本最低d尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全

5.a阅读装配图和零件图b工艺审查c熟悉或确定毛坯d拟定机械加工工艺路线e确定满足各工序要求的工艺装备，对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书f确定各主要工序的技术要求和检验方法g确定切削用量h确定时间定额i填写工艺文件

6.a保证相互位置要求b保证加工表面加工余量合理分配c便于工件装夹d不得重复使用

7.a基准重合原则b基准统一原则c互为基准d自为基准e便于装夹

8.生产上加工精度的高低是用其可以控制的加工误差的大小来表示的

9.标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度 10a先加工基准面，再加工其他表面b一般情况下，先加工平面，后加工孔c先加工主要表面，后加工次要表面d先安排粗加工工序，后安排精加工工序

11少，夹具的数目和工件的安装次数也相应减少

12.工序的工步少，工艺路线长

节省装夹工件的时间，减少工件的搬动次数；供需分散可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀也比较容易，对操作工人的技术水平要求较低。

14.当精度要求高时，若过分采用工序集中则难以保证零件的精度要求，原因：a粗加工时无法消除因热变形带来的加工误差，也无法消除因粗加工留在工件表层残余应力产生的加工误差b后续加工容易把已加工好的加工面划伤c不利于及时发现毛坯的缺陷d不利于合理使用设备e不利于合理使用技术工人

15.通常将高精度零件的工艺过程分为以下加工阶段：粗加工，半精加工，精加工，精密、光整加工阶段

16.包容尺寸，其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。

17.1第一道粗加工工序余量与毛坯制造精度有关2上工序的尺寸公差Ta3上工序产生的表面粗糙度Ra4上工序留下的空间误差ea5本工序的装夹误

18.的时间

19.基本时间t基+辅助时间t辅=操作时间；布置工作的时间t布置；休息和生理需要时间t休；准备和终结时间t准终

20.1缩短基本时间a提高切削用量b采用复合工步2减少辅助时间和辅助时间与基本时间重叠3减少布置工作地时间4减少准备和终结时间