聚合车间三釜凝聚试车总结

编制：卢明新 审核：

二○○八年x月x日合成橡胶事业部聚合车间

聚合车间三釜凝聚试车总结

一、装置运行情况

三釜凝聚系统从5月x日9时40分开车投料后至5月x日9时40分开工率100%。

三釜凝聚对应895生产线开工率100%（停车清理时，停F441ab系统，切换三釜凝聚对应的生产线）。成品胶挥发份见表一。

表一：三釜凝聚对应的生产线挥发份情况

注：以开车时第一个点挥发份为1，每4小时取一个点挥发份。

表一所列出的挥发份最高0.67，最低0.15，挥发份优级品率83.33%，一级品指标100%。与双釜

凝聚生产对应的生产线挥发份相比较无明显改善，其原因可能与分散剂的加入有关。刚试车时采用的分散剂为纯料，没有加热，粘度较高，分散剂泵未能把分散剂输送到与胶液混合的热水中。

二、工艺控制情况

三釜凝聚开车期间各釜底部温度、气相压力、液位以及主要计量表流量统计如下（以开车时第一个

点为1，每4小时取一个数值）：

表二：三釜凝聚运行中各釜底部温度（单位℃）

图一：

表三：三釜凝聚运行中各釜气相压力（单位10-3Mpa）

图二：

表四：三釜凝聚运行中各主要流量表流量（单位t/h）

FI4230为与胶液混合热水流量；FI4224为总热水流量；FI4231为蒸汽喷射泵蒸汽流量；FI4223为总蒸汽流量。

表五：三釜凝聚运行中各釜液位（单位%）

整个试车过程F431a温度、F431a压力、F431b压力为自动控制，F431a温度设置为101.5℃，F431a气相调节阀开始为指定开度，后投入自动控制，设置值经历了0.1MPa、 0.13MPa、0.08MPa三个阶段。F431b顶蒸汽喷射泵蒸汽调节阀开始为制定开度，后F431b压力投入自动控制，设置值经历了0.014 MPa、0.016 MPa、0.005 MPa三个阶段。试车期间使用同一喷胶泵，喷胶泵转速未进行调节，送895调节阀开度为35%。

分析上面图表可得出：三釜凝聚开车过程中，温度控制较平稳，各釜温度基本受控，釜温受

蒸汽流量变化影响较小；二、三釜压力容易控制，首釜釜压不易调节；各釜液位指标受控，首釜液位波动范围稍宽；二釜釜温比末釜釜温高1~3 ℃。首釜的压力变化和蒸汽流量的变化是因胶液中胶含量变化或喷胶泵的流量不稳造成的。在送895调节阀开度不变情况下，热水流量上下波动，但每小时平均热水流量基本相同，凝聚后的胶粒大小均匀，大部分直径为5mm左右。

三、 消耗情况：

因开车时间较短，暂未做出统计。总蒸汽流量与改造前相比，有所降低。

四、 存在的问题：

1、B450a的轴封冷却水系统。B450a的轴封冷却介质为工业水，是以前老颗粒泵的工业水系统，因工业水压力不稳定，在B450a、B450c同时运行时，B450a的热水会反窜到轴封冷却水管线内。尤其在895或892使用工业水时，这种现象更容易发生。

2、分层水系统。整个试车过程中分层水未走经调节阀至B450de进口的流程，仅进B450de的轴封。在三釜凝聚系统蒸汽消耗变化时，分层水罐界面会随着升降，必须人工调节B450de的轴封冷却管线手阀进行调节，且不容易控制。在蒸汽消耗量低时，还须给分层水罐补工业水。停车时，若不关闭B450de轴封冷却管线手阀，会造成F431和F431a连通。

3、分散剂系统。试车过程的前两天，因分散剂粘度太大，分散剂泵抽不动，一直未加入到三釜凝聚系统中。后对分散剂加水进行进行稀释（水和分散剂体积比2：1），泵仍不上量。再对分散剂罐升温至50℃左右后，分散剂顺利加入到系统内。分散剂升温时温度不容易控制。下一步将考察加入量变化对生产的影响。

4、895的1#振动筛筛板。经三釜凝聚处理后的胶粒比以前小很多，造成1#振动筛漏胶严重，增加了废胶量，也缩短了热水罐的清理周期。

5、分布器。分布器没有封头，无法了解分布器内的是否存在积胶，若有积胶检修时也无法进行清理。分布器和F431液面的高度差可以保证F431a压力在0.03~0.04Mpa（在F431a气相调节阀全开的情况下），增加分布器和F431液面的高度差可以在F431a气相调节阀全开的情况下控制二釜压力达到设计指标。另外，在分布器上装一套远传压力表，在DCS上就可以掌握分布器内的压力变化，便于调节控制。

五、 下一步工艺优化方向 1、降低水胶比

2、降低蒸汽消耗量，找出蒸汽消耗较经济的范围。 3、试验找出分散剂合适的加入量范围

 

第二篇：试车总结

一、概述

1.根据公司统一安排我公司于5月x日8点开始进入联动试车阶段5月x日中午12点圆满完成联动试车工作。

2.联动试车的目的是打通流程调试仪表锻炼操作工暴露装置中存在的问题及时改进。根据联动试车结果来看车间的装置得到考验取得了较好的成果也暴露了一定问题取得了一定的经验教训。

3.虽然装置存在一些未完成工程但是在试车之前我们反复检查、分析将影响试车的问题提前解决。不影响试车的问题则放到联动试车之后或与试车同步完成将未完成工程与试车交叉进行这样可以节省时间加快进度从试车结果来看这样的安排达到了实际目的。

4.联动试车过程中我们按顺序打通流程各设备按前后衔接顺序启动做到成竹在胸有条不紊。

二、试车进度安排。

首先原料储存及配料 其次粉磨系统 再次水泥储存、包装及散装 最后主机设备高压设备

三、试车过程中出现的问题及处理情况

1.原料系统皮带输送机TD75 槽形 B800×47.40m在试车过程中存在地坑积水多现象由粉磨工段长负责于5月x日处理完毕。

2.粉磨系统02-14空气输送斜槽电机存在温升过快现象由电气工段长负责于5月x日处理完毕。

3.粉磨系统A18风机存在风机启动电流大需启动两次现象由电气工段长及机修工段长负责于5月x日处理完毕。

4.包装系统罗茨风机压力表损坏由机修工段长负责于5月x日处理完毕。

四、试车经验总结

1.认真、仔细、态度严谨是试车成功的根本。

2.碰到问题需要仔细检查设备、管道、仪表然后再分析原因。不能将原因简单归结为设备、仪表故障也不能盲目相信仪表。有时候可能是某个阀门没有打开或者系统初次开车时设备升、降温造成的滞后或者仪表本身固有的滞后现象。

3.班组之间的交接班要仔细要能传达领导的意图保证前后班的平稳过渡。班组内要及时沟通对重点设备、还没开稳的点重点检查中控室、现场均要重点察看。与调度、机修、电气、仪表等相关部门要紧密合作及时沟通要服从调度的统一安排。

4.工艺人员、班长要对设备、工艺、管道、阀门了然于胸对设备运行情况、异常情况能有充分的判断能力。对开车时该设备对系统可能造成的影响要有充分的认识和准备以防系统状况突然变化造成温度、压力、液位的变化。

此次试车我们在试车前准备充足并且做好了突发事故的准备凡事

都谨慎处理。发现异常及时停车检修并分析问题排除故障因此能够顺利完成单机试车及联动试车。