本次大修工作，轧钢大班本着“三确保”确保安全、确保质量、确保大修进度，“一实现”实现大修降本增效任务的原则。通过大修前的充分准备，大修过程中的合理调配，在先摸任务的带动下，很好的完成了本次大修工作。现将本次大修工作总结如下：

一、积极准备，强化管理，确保安全。在本次大修前，班组根据大修任务，提前上报了大修所需的工器具及材料。同时，对班组所负责的区域及相应的工作进行了危险源辨识，组织职工及外委人员 讨论、学习。在大修过程中，班组牢固树立了“安全第一，预防为主”的思想。在每天的工作中班组成员相互提醒、相互督查劳保护品和个人作业安全。在大修中大家经常会听到这样一句话：“小心，注意安全！”。虽然只有短短的6个字，然而这句话的背后包藏了太多的含义：它既有关爱，也有警告，更有一种对生命的敬仰。正是这种安全思想，为大修保驾护航。

二、细化责任，确保质量。在大修中，班组始终强调：“只有高精度的设备才能生产出高质量的产品，如果说产品质量是企业的生命，那么设备检修质量则是生产顺行的命脉。”班组根据不同的项目组，细化任务目标，让职工明确如何干才能确保质量，干到什么程度才是最好，切实让每一名职工牢固树立了“带着质量干工作，干着工作想质量”的质量意识，保证了整个年修过程质量始终受控。

三、合理调配，确保进度。地沟清理一直是大修清理工作的重点和难点，班组利用这次大修机会，对地沟进行了彻底清理。清理项目

组积极准备，合理制定工作方案，每天根据清理地沟的位置，安排部署人员和清理时间。地沟清理一个主要的工作就是氧化铁皮和飞边的倒运。班组针对行车使用受限制、战线长、空间狭小等难点，做了充分合理的安排和部署。此次清理工作，由于准备充分，组织有序，计划周密，比计划提前完成本项重点工作，为年修顺利完成打下了坚实基础。

四、开展精益大修，实现大修降本增效任务。轧钢大班严格控制大修物资、合理利用工器具及材料、有效利用外委费用。大班清理项目组负责轧区现场的清理工作，清理现场不但有氧化铁皮、废旧的备品备件、废旧电缆，还有抹布等杂物。虽然它们都为废旧物品，但有些还有利用价值。

在实际清理过程中，清理项目组对所有废物料进行了系统分类，分为四大类：一是废弃的备品备件。主要有顶丝、螺栓、螺母、垫块、废盖板、废旧管件等，这些由项目组人员进行堆放整齐或者直接送到生产准备车间备品备件区。二是氧化铁皮。氧化铁皮和小飞边统一清理到料框里。三是废旧电缆。对于现场中的废旧电缆，由于电缆线部分属于铜丝，回收价值较高，在清理过程中，都统一集中到一起。四是抹布，塑料布，木头，水泥块等回收价值较低的废物，统一清理。

班组在年修每天的工前五分钟上都向职工强调：必须严格执行好现场废物料的分类处理，爱厂如家，想尽一切办法提高废物料回收效益，坚决完成年修降本增效任务。

五、先摸人物树标杆。在本次大修中班组成员坚持“一切为了年修、一切为了大局”的原则，听从指挥、服从安排，工作中不分你我，涌现出了许多先摸人物。班长在本次大修中可谓是最忙碌的一个，他不停的与各专业协调、在现场亲自示范、督察各小组的工作进度和安全。在他的带动下，班组成员士气高昂，干劲十足，每天都超额完成计划任务，为保质保量的完成年修工作奠定了基础。

六、存在的问题和不足。本次大修中，主要的一个问题就是外委人员管理难度大，由于我们主要对外委人员负责监护，而对工作进度和工作时间不能进行管理，在大修中出现了不少问题，下一步要针对这一问题，制度相应的措施，和外委人员达成协议。

 

第二篇：大修总结

大 修 总 结

5月x日开始，我公司进行了为期20天的大修，这次大修，我主要观察和研究了两个风机，学到了一些知识，现将我学到的有关内容总结如下：

炉底风机与二氧化硫风机的共同特点为：气体流量大而均匀，效率较高，运转平稳可靠，结构紧凑，气体不与润滑系统接触，对气体的污染小。这两个风机的轴承都采用了滑动轴承，虽然现在滚动轴承的广泛应用已成为一个趋势，但大约因为它是标准件的缘故，在这两个地方不适合应用，所以它们都采用了滑动轴承。但相比较起来，二氧化硫风机在某些方面设计更为合理，尤其是它的轴瓦采用了多片设计，便于自动找正。对于自动找正的具体原理和工作过程，我认为应该和它的结构形式有关，因为轴瓦和轴承座不允许有相对移动，为了防止轴瓦沿轴向和周向移动，它能自动找正，正好解决了相对移动问题。其实解决轴向推力不平衡在国内目前采用的办法多是叶轮对排、叶轮背面加筋或者采用平衡盘，但是这个风机为什么没有采用这几种方法我就不知道了。国内常用的轴瓦结构有整体式和对开式，炉底风机采用的就是对开式，且为厚壁轴瓦。但是二氧化硫风机的四片或者五片轴瓦之间是有缝隙的，炉底风机的两片轴瓦贴合较紧。并且二氧化硫风机和炉底风机的轴瓦都是光滑的内表面。在使用过程中，炉底风机的上轴瓦出现了剥落，这个剥落我不知道是什么原

因造成的，但这应该是不符合常理的，因为在使用过程中，下轴瓦承受了更多的压力，如果出现疲劳剥落，应该首先出现在下轴瓦上。不过也正是因为这样，所以没有对上轴瓦进行更换，如果是下轴瓦的话，应该就要进行更换了。但是对上下轴瓦的表面都进行了一定的处理，主要是轴瓦内表面不平整的地方，钳工采用了刮的办法，刮的时候是用45°的交叉刮法，听钳工师傅们说，这样刮能够使表面尽量光滑，划痕较少。

二氧化硫风机与炉底风机叶轮的叶片形式都是后弯型，这种叶片弯曲方向与叶轮旋转方向相反，叶片出口角﹤90°，它的级效率高，稳定工作范围宽。这样的结构动压较大，机器在运动时振动应该较大，但我们在实际应用中，这两个风机的振动都不是很大，也许是采用了新的方法或者制造技术，来解决振动问题，但我不是很了解。不同的是炉底风机采用的是闭式叶轮，闭式叶轮漏气量小、性能好、效率高，但因轮盖影响叶轮强度，使叶轮的圆周速度受到限制。而二氧化硫风机是半开式叶轮，它效率较低，但强度较高，叶轮做功量大，单级增压高。我发现叶片的厚度总是有区别，最厚的与最薄的相差3mm左右，我确定这不是故意制造成这样的，而是因为制造时出现了偏差，而为了保持平衡，所以出现了这样的偏差。再加上在使用的过程中的腐蚀并不均匀，造成了这种偏差不断扩大。

这次两个叶轮都做了动平衡。叶轮运转的时间较长，质量中

心和旋转中心线之间存在一定的偏心距，使得叶轮在工作时形成周期性的离心力干扰，在轴承上产生动载荷，从而引起机器振动。事实上叶轮不可能做到“绝对平衡”，总是存在微量的不平衡，但不发生不平衡振动。只有当不平衡量超过一定值，离心力才会引起机器明显的振动。其实引起振动的原因很多，比如轴的弯曲、叶轮的微量变形，或者由于腐蚀、磨损，或者本身存在的材料缺陷、装配误差等。我们用仅仅只把叶轮和轴拆下来做动平衡我认为并不是完全科学的，但是应该可以解决大多数的问题。做过动平衡后，对于并不平衡的地方，一般采用的是加法或者减法，加法就是往叶轮上贴东西，减法就是磨掉重的地方，我们采用了磨掉的方法。还有，动平衡做出来的结果是以“克”为单位的，这点我不太清楚，动平衡应该是测量的是离心力，单位应该是“牛”，应该是离心力作用在两个轴承上的动反力，怎么会以“克”为单位呢？

以上是我通过本次大修得到的一些启示和不懂的一些问题，同时，对某些我认为并不合理的地方提出了自己的一些想法，不知道知否正确，请部长给予解答和指导。