40万吨/年汽油加氢脱硫装置开工运行总结

张超群 崔昕宇 重整加氢车间

一、装置概况

中国石油玉门油田公司炼油化工总厂40万吨/年汽油加氢装置，采用中国石油化工研究院研发的DSO技术，运用低压固定床工艺，以催化汽油为原料，对催化汽油进行预加氢、加氢精制和加氢改质，以改善汽油产品质量，满足全厂调和生产国Ⅳ汽油产品的需求，并为满足全厂调和生产国Ⅴ汽油产品打下基础。根据玉门炼化总厂催化汽油的生产情况，本装置预加氢部分设计规模为40万吨/年，操作弹性为60%～110%,设计年开工时间8400h。玉门炼化总厂40万吨/年汽油加氢装置由中国石油华东勘察设计院EPC项目总承包，于20xx年x月x日装置建成中交，炼化总厂从9月x日开始组织装置投料试车。 二、开工情况

1、非临氢系统主要开工过程：

9月x日至10月x日进行分馏、稳定系统吹扫；10月x日至7日原料脱砷、分馏、稳定系统试压；10月x日至9日单机试运后水联运；10月x日至11日冷油联运；10月x日热油联运，带分馏塔底循环加热炉烘炉。10月x日分馏系统冲压至操作压力0.7MPa、稳定系统冲压至操作压力0.9MPa，气密结束。10月x日E-1205密封面整改完毕，稳定塔冲压做气密。10月x日分馏塔底再沸炉烘炉完毕。10月x日18:00装置广播对讲系统调试完毕。10月x日至30日进行非临氢系统检查，并对发现问题及时整改。

2、临氢系统主要开工过程：

9月x日至10月x日临氢系统爆破吹扫；10月x日至5日临氢氮气置换，系统1.0MPa氮气气密、试压、整改漏点，并进行新氢压缩机、循环氢压缩机试运；10月x日至9日临氢系统2.2MPa氮气气密、试压、整改漏点；10月x日至13日加氢脱硫产物加热炉烘炉、反应系统升温干燥；10月x日至15日，各反应器催化剂的装填完毕；10月x日脱砷剂装填完毕。10月x日20:00启动循环氢压缩机，预加氢催化剂、 加氢脱硫催化剂开始干燥；10月x日19:50，预加氢催化剂和加氢脱硫催化剂干燥结束；10月x日8:20，开始干燥后处理催化剂；10月x日22:30，后处理催化剂干燥结束；10月x日8:30，开始脱砷剂干燥；10月x日15:30 脱砷剂干燥结束；10月x日至28日，装置所有工艺联锁逻辑回路调试完毕。11月x日至9日，预加氢催化剂、加氢脱硫催化剂、后处理催化剂硫化结束，20:10导通开工正向流程。21:10预加氢反应器开始充液。11月x日4:50切进催化汽油原料，调整操作参数。

11月x日20:00，R-1101入口温度升至80℃，R-1201入口升至215℃，R-1202入口温度升至260℃，汽油产品总硫降至48.95ppm，硫醇硫2ppm，辛烷值损失小于1，产品质量达到设计值，

标志着40万吨/年催化汽油加氢脱硫装置一次开车成功。 三、运行数据

装置开工成功后运行主要工艺参数如表-1、表-2所示。化验分析数据如表-3所示。

表-1反应系统主要工艺参数

表-2 分馏系统主要运行工艺参数

表-3 化验分析数据

四、装置优化调整情况

1、往复式压缩机（新氢压缩机和循环氢压缩机）共4台进出口增加旁路设计，解决了压缩机“0”负荷开车时入口负压、出口正压压力不平衡的可靠性和安全性问题；

2、稳定塔设计和施工建设均没有补压线，塔压低时无补压手段，开工过程中新增稳定塔顶补压线，解决稳定塔压力过低时无法补压控制的问题，目前稳定塔压力控制平稳；

3、在压缩机试运行过程中，新氢压缩机振动偏大，经过厂家沟通维修，压缩机振动问题已经解决；在循环氢压缩机试运行过程中，循环氢压缩机进出口管线振动较大，通过增加管线支撑，解决压缩机进出口管线振动问题；

4、装置运行初期系统压力控制不稳，无法实现自动控制，手动控制调节频繁，而且压力波动较大，将反应系统压力与补充新氢流量串级控制改为反应系统压力与循环氢压缩机入口分液罐顶废氢外排流量串级控制后，系统压力实现自动控制，而且一直稳定在设计压力1.5Mpa。

5、由于施工过程中没有单独设置产品不合格线，开工过程中新增污油出装置至50万吨/年柴油加氢改质装置流程，本装置污油打至柴油加氢装置经过加氢后进入重整原料，同时，催化剂硫化后硫化油也可以通过该流程退至柴油加氢装置，解决了催化剂硫化后硫化油的退油问题。 五、目前装置存在的问题

1、装置工艺联锁繁多，部分工艺联锁不具备投用条件，具体如下：

（1）加热炉入炉空气压力联锁，由于各加热炉入炉压力表引线安装位置距离二次风门太近，加热炉处于负压操作，导致仪表引线处为负压值，而加热炉供风压力联锁值为≤100Pa，因此该联锁投用时直接就会导致加热炉联锁自保。

（2）由于装置所有仪表伴热施工不到位，仪表引线过长，全部仪表表头均无伴热，在玉门所处地理环境，冬季仪表极易低温失灵，在近期气温较低的天气已经出现过仪表大面积失灵现象，因此，部分流量低低、液位低低联锁投用后容易因低温天气仪表失灵导致联锁，影响装置的长周期平稳运行。

2、装置伴热系统不完善，影响装置的安全平稳运行。

（1）汽油加氢装置伴热管线混乱，一根蒸汽引出同时给不同工艺管线或仪表伴热后又回到不同的凝结水线，经常发生伴热不过现象，遇到低温天气，仪表由于伴热不过经常失灵。

（2）由于本装置所有伴热采用蒸汽，温度太高，部分仪表伴热引线内介质汽化严重，导致仪表测量值误差较大，如果停用又容易发生冻凝。

3、分馏塔压控阀选型太小，塔压控制波动较大。

分馏塔塔压采用分程控制，压力低时由新氢补压，压力高时排至低压瓦斯系统。但是由于瓦斯气外排阀芯偏小，经常出现塔压偏高气体外排不畅现象。同时导致装置液收损失较大，经化验分析，分馏塔顶回流罐气体中C4、C5含量有将近40%，因此建议将分馏塔顶回流罐D-1103外排瓦斯气通过新增管线引进稳定塔C-1202进料后进塔进行再吸收，这样可以进一步提高装置总液收率。

4、分馏塔底循环热油泵冲洗油冷却器循环水管线负荷不够。

分馏塔低循环泵冲洗油通过循环水冷却，但是由于循环水进出冷却器管线太细，循环进水和回水压差较小，循环水进冷却器后极易汽化或气阻，导致循环水不畅，通过更换管线，冷却水常压排放近期能平稳运行，但是循环水消耗太大，装置能耗也将增大。

5、分馏塔顶轻汽油硫含量在线分析仪不准确。

为了实施监控分馏塔顶轻汽油硫含量，实现切割塔切割点自动控制，分馏塔顶轻汽油设计有一硫含量在线分析仪表，该仪表也是本装置关键性仪表，通过对轻汽油的硫含量的实时监测，可以准确控制分馏塔的切割点，准确控制切割比，该表对加氢脱硫部分影响较大，但自开工以来一直不准确，分析数据与化验室结果偏差较大，而且没有规律，轻汽油硫含量只能通过化验分析检测中心定时取样分析，分析频次较低，装置调整相对滞后，不利于装置轻重汽油切割的精确控制，不利于产品质量的稳定。希望仪表车间尽快和厂家沟通，争取使该表能够正常平稳运行。

6、拔头油改进汽油加氢装置后的影响。

为了提高全厂汽油组分产量，自12月x日将重整装置拔头油通过开工石脑油线改进汽油加氢装置，拔头油流量由最初的2t/h提至5t/h，装置进料轻重组分比例较设计值变化较大，导致分馏塔C-1101负荷增大，又由于目前装置处于开炼初期，预加氢反应器温度较低，进塔温度偏低，分馏塔热负荷全靠塔底再沸炉提供，塔底温度提高至230℃（设计值210℃），塔底雾沫夹带量大，塔顶回流量升高，轻重汽油切割不完全，重汽油烯烃含量升高，最终导致加氢脱硫反应温升增加，装置辛烷值损失增加。建议通过增加管线将拔头油直接改进加氢脱硫进料部分，这样既可以减小汽油辛烷值损失，又可以将拔头油转化为高效产品。

7、产品辛烷值损失偏大。

由于玉门炼厂烯烃含量高达50%，同时开炼初期，分馏塔进料温度偏低，导致轻重汽油切割不完全，加氢重汽油烯烃含量偏高，导致产品辛烷值损失偏高，平均在1.5个单位，有时辛烷值损失甚至高达2个单位，高于设计值（辛烷值损失不大于1），有待于进一步的调整优化分馏塔的操作，降低切割重汽油中的烯烃含量，降低装置的辛烷值损失。 六、结论

总结了40万吨汽油加氢装置开工过程，通过开工后近两个月运行数据情况看，DSO工艺能够达到设计指标，生产出硫含量小于70μg/g、硫醇硫含量小于10μg/g的低硫汽油调和组分，有了该装置，玉门炼厂所产汽油能够满足国Ⅳ标准要求，但是装置在运行过程中也暴露出一些问题，有待

于在装置的下一步优化调整中进一步整改。

 

第二篇：加氢装置开车工作总结

按照公司油化工开车计划安排， 加氢预处理车间加氢装置和污水汽提装置于9月x日投料开车，在公司各级领导的科学指导下，在车间精心组织下，在全体员工共同努力下，到目前以运行半个月，实现本次开车一次成功和安全零事故目标。通过这次开车，不但提升了公司的盈利能力，使油化工有望成为集团公司新的经济增长亮点，而且使员工，对装置的认识理解有了质的飞跃， 实践操作能力了有效的提高，对操作中如何准确的判断存在的问题，及时的处理，积累了大量的操作经验。但是装置运行还存在着不少的差距，也暴露了许多的不足之处。针对此次开工，结合实际，进行总结，对进一步积累经验，优化操作，力争实现效益最大化都具有重要作用。现将开车以来装置运行情况总结如下：

1、装置运行的基本情况：

加氢装置自9月x日引氢、引油投料，9月x日23：23分产出合格柴油，截止9月x日共处理原料油17004吨，产精制柴油12858吨，精制石脑油2762吨，轻污油137.37吨，装置液体收率92.6%；各类消耗：新鲜水362.4吨，单耗0.021吨/吨，1.0MPa蒸汽1143.8吨，单耗0.067吨/吨，电耗726085KWh，单耗42.7KWh/吨，燃料气247834NM3,单耗14.58NM3/吨，氢气1799926NM3. 单耗105.85 NM3/吨。可分为三个阶段，其中9月x日到9月x日为装置开车阶段，顺利开车并生产出合格产品；9月x日至9月x日因原料油、燃料供应不足装置装置轻负荷运行，并于9月x日改循环，9月x日6：00停车，17：10分馏短循环，19：40加热炉点火，23：00系统改不合格线。9月x日以后装置生产逐步转入正常，装置最高日处理量2118吨，最高小时处理量90吨，分别达到设计能力的88.25%和90%。

2、扎实做好开车前的组织、技术准备工作

车间成立了开工领导小组，编制开工操作规程，制定开工操作票，并多次组织员工进行讨论学习，不断地完善，使每个员工都能懂得车间的开车思路，在交流中相互的提高；多次的进行开工前的全面大检查工作，对工艺管线、设备、安全、环保、各系统的联锁等进行三查四定，对前段时间加氢装置预硫化过程中存在的问题，进行技改，同时，对加氢装置高压临氢系统探伤出现问题部位进行修复，装置的本质安全得到了进一步提高；强化员工的业务知识培训，熟练掌握开

车方案，岗位操作法等基本操作技能，特别是针对年前加热炉的烘炉、催化剂的干燥及预硫化过程中积累的经验进行交流，实践操作存在的问题再次的进行学习，班组之间达成的共识，规范操作行为，以利于提高员工的操作技能，使员工能够规范、稳定、快速、高效的处理操作中的问题；强化安全教育提高员工安全意识与安全技能，每天早来迟走学习炼化安全知识，以班组为单位，进行多轮次事故预案的演练。

3、对正常开工的各种辅料、各类工具、检测仪器、劳保用品、各类报表及记录本等进行了准备。联系调度做好水、电、汽、风等的供应，各类介质的接送工作，联系机修做好保运工作，以实现装置的正常开工。

4、9月x日至9月x日，加氢装置和污水汽提装置进入全面的开工阶段。加氢装置反应系统引氢气升压、点反应炉升温、进料；分馏系统建立循环、点重沸炉升温；调整操作后反应系统和分馏系统并入，建立长循环，后产品合格后改合格线， 9月x日至9月x日加氢装置建立长循环，等待来料，并接通知停工； 9月x日17：10分馏短循环，19：40加热炉点火。在此期间，因原料供应、燃料气供应问题，装置低负荷运行。

5、从9月x日以后转入稳定调整阶段，生产基本稳定，指标执行步入正轨，员工驾驭操作的能力逐步提高，处理量逐步增加，但16日以后从稳定催化剂，实现长周期运行角度考虑，加氢以轻负荷生产。

6、污水汽提装置自开车以来，虽经过不断的探索，调整操作方案，但至今未实现稳定运行，净化水水质一直没有合格，NH2-N含量居高不下。

7、在试生产全过程中我们始终坚持不懈的坚持安全是第一要务的指导思想，从试生产前的强化安全学习与事故预案演练，到试生产安全措施落实我们一着不让，车间24小时有人值班跟踪，员工不间断巡检，设置事故隐患记录，及时排除发现的各类不安全隐患，确保了安全事故零目标。

8、加强设备管理，为试生产奠定了坚实的硬件施设。

但是，同时在本次开工中，离公司提出的要求还存在着不少的差距和不足，我们只有把开工中存在的问题，及时的总结整改，科学优化，才能不断提高，才能完成公司下达的生产任务，实现安全无事故生产。存在的不足如下：

1、内、外操之间的沟通工作不及时，对讲机的使用讲话不清楚，内操对于气动

阀的调节度数对于温度、压力、液位的影响判断不够准确，指令缺乏量化要求，调节幅度较大。调节中的全面性、系统性、综合性没有体现，没有综合的考虑各个参数之间的相互影响。如对分馏塔顶回流罐压力的控制中，补燃料气时没有考虑到对燃料气整个管网的影响，导致压力下降，影响加热炉燃料气的压力波动，缺少系统性、综合性的意识。

2、员工的指标意识不强，重视程度不够，指标执行不够坚决，对个别指标调节随意性较大，缺乏严谨规范的态度，对待化验室给予的油品分析数据，敏感性不强，调节不够及时，使产品质量调节周期延长，这些都反映出我们的生产管理、工艺管理距离公司的要求还存在着很大的差距。

3、班组在组织原始开机过程中，组织还不够科学、严密，存在分工不够明确，要求不够具体，落实不够仔细，督促不够有力的现象；员工在思想上还没能真正地认识到班组管理在装置开车中的重要作用，对待班组管理态度不够端正，劳动纪律、工艺纪律执行偏差较大，个别员工甚至出现抵触情绪，违纪情节较重。

4、个别员工对于现场工艺流程还不够熟悉，岗位业务知识掌握不够全面，岗位操作不规范，员工的应急处理能力还比较低。如在开车过程中，对重沸炉进料泵出现抽空现象时，不知道怎么处理，只知道等班长来指挥处理；高温油泵预热停留在书本知识上，操作时对细节处理把握不到位等。污水汽提开车以来一直没有正常运行，也充分说明了不论从车间层面到班组层面到个人层面在技术业务上都存在较大差距。

5、工艺报表的记录还不够规范，字迹没能够按照仿宋体的要求进行书写，班组交、接班会的质量不高，组织不够严密，班长在组织开工过程中，有时没能将车间所分配的工作进行细化、量化、分解、责任到人。班后会班长对于班组成员在当日操作过程中出现的问题点评不够全面、具体，点评还留于情面，没能将发生的问题当作资源来进行深层次开发，使每个人从中涉取经验和教训。

6、设备安装时跟踪检查不到位，开车前检查不实不细，在本次开车中出现污水汽提放空管法兰、侧线气抽出法兰漏气，一级冷凝器原料水调节阀方向接反，新氢压缩机一进填料漏气，部分机泵在开车过程中也出现了一些问题。 针对以上正常开工中存在的不足，下一阶段整改的措施如下：

1、进一步加强员工对公司企业文化、管理、经营理念的学习，进一步加强对员工的教育和引导，从而确保全体人员思想的稳定，确保装置正常生产工作的开展。

2、针对本次开工中积累的经验与存在的问题，车间将及时组织全面、多层次的总结，让经验大家共享，教训人人汲取。同时根据操作实际，及时对操作规程中的有关事项进行论证，进一步细化、充实；对暴露出的流程、设备等硬件问题及时组织整改；对车间、班组在生产中暴露出的管理漏洞及时制定对策，细化工作流程，量化工作标准。

3、结合装置正常开车过程中，员工业务水平的实际情况，车间将进一步加大员工岗位业务知识培训的力度。特别是要加强员工实际动力能力的提高，结合正常生产的的操作特点，有针对性的进行改进和提高，使员工尽快掌握岗位的操作方法，确保正常生产的有序进行。

4、结合装置正常开车过程中班组规范化管理的实际情况，对班组岗位巡检、交接班会议、工艺报表的填写、对讲机的规范使用、组织会的流程进行规范和统一。加大对班长教育和引导，从而进一步提升班长的组织指挥及管理能力，从而建立正规的生产秩序。

5、结合开机中车间安全管理的实际，加大员工石油化安全常识、安全操作规程培训和学习的力度。加强对班组安全应急演练的检查和指导，并加大车间应急演练的频率，从而提高员工的应急处理能力，把安全管理工作做细、做实做出成果。