灰土试验段总结报告

20##年5月21日～20##年5月26日项目经理部在K106+760～K106+920段进行了灰土试验段施工，根据试验段施工积累的原始数据,我们总结出了我标段灰土施工的一些基本施工参数。具体内容总结如下：

一、试验段施工的目的：

本试验段是为了验证混合料的质量和稳定性，检验所采用的机械能否满足备料、运输、摊铺、拌和及压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性及适用性。通过试验段的施工，确定压实设备的类型及最佳组合方式；确定碾压遍数、速度等工序；确定每层材料的松铺厚度，以指导以后大规模的灰土土方路基施工。

二、施工前准工作：

2.1施工场地的布置：

2.1.1 选择路基各项指标及弯沉合格路段作为此次试验段，即K106+760～K106+920段，共计160米，945方。次段路基所需灰土（5%）的最大干密度为1.71g/cm³,最佳含水量为18.0%。

2.1.2 组织测量人员进行试验段96区第二层标高的复测和中桩放样，并且用灰线画出灰土施工区域，具体确定试验段的位置。（见附表）

2.2 材料的准备：试验室对进场石灰进行检测，对达到Ⅲ级以上的石灰方可使用。石灰在使用前7-10天内充分消解，并消解后的石灰保持一定的湿度，减少石灰飞扬，并将消解好的石灰用彩条布覆盖，防止石灰出现水化现象，影响石灰改善土的强度。

2.3 施工机械配置：

注：每个翻斗车装灰为4.5T，30装载机斗铲容量画线标记装灰为1.2T；江苏180稳定土拌和机拌和宽度为1.7米，拌和深度为30cm。

2.4 人员及检测仪器、试剂配备：

本次工艺性试验，配备人员如下表：

其中包括各种机械操作手25人。

检测仪器、试剂配备：全站仪、水准仪、灌砂筒及EDTA试剂等。

2.5 组织机构：

三、施工工艺及施工过程控制：

3.1 施工工艺

施工流程图

 

3.2 施工过程质量控制：

3.2.1 标高复测及灰土施工区域的确定：20##-5-21组织测量和相关人员进行上土前中桩放样和标高的复测，确定初始标高（见附表），并且用灰线打出灰土施工区域（见附图）。

3.2.2 上土：20##-5-21将灰土施工区域按7米×10米划分格子，并初步按松铺系数1.3计算素土方量，每个灰格存放土方量约15方（三车）。然后组织推土机进行粗平，并用平地机进行初步精平。

3.2.3 素土标高测量及含水量测定：20##-5-22测量人员恢复中桩并布设左7米、左14米和右7米、右14米点位，进行素土顶面标高测量，同时试验室人员在施工现场取样检测素土含水量，具体数据见附表。标高测量结果与复测标高差值平均值为26.2cm（见附表），含水量试验数据显示平均含水量在20%（见附表）。

3.2.4 布灰：20##-5-23组织人工和机械布灰。根据设计图纸要求，灰土有效宽度左右幅各为13.12米，厚度为22cm ,灰剂量为5%，两边各超宽30cm , 则计算得试验段总共需要石灰约84T。将素土顶面按6.7米×20米打成灰格，根据计算得出每个格子的石灰量为2.4T。计算如下：

由于M_灰/M_干土=5%，即M_灰/（M_干土+M_灰）=4.76%，

压实度按96%计算，混合料的密度为ρ=1.71×96%=1.642g/cm³,则每个灰格布灰质量M=1.642×6.7×20×0.22×4.76%=2.304T≈2400kg，换算成体积V=2400/560≈4.3m³。

组织翻斗车（每车装灰4.5T）将试验段所需石灰全部运至试验段路基上，共计运输19车。然后用徐工30装载机（标记容量为1.2T）在每个灰格内放置2铲灰，并用人工将灰格内的石灰码成15米×2米×0.14米的长条形灰条。现场技术人员逐个检测每个灰格的体积，保证每个灰格内石灰体积。

然后组织人工将每个灰格内的石灰均匀的撒在各个灰格内，同时将石灰中个别石块或未完全消解的石灰剔除。

3.2.5 拌和：20##-5-24先用铧犁翻拌一次，使石灰置于中、下层，然后用旋耕机粉碎翻拌一次，再用铧犁翻拌一次，用旋耕机粉碎翻拌一次，使水分和石灰分布均匀，并闷料一夜。20##-5-25检测含水量合适时，用平地机粗平一遍，组织2台180灰土拌和机拌和2遍。拌和时派专人跟机进行挖坑检查拌和深度，每隔5-10米挖验一处，检查拌和是否到底，防止有素土夹层。对拌和不到底的段落，及时提醒拌和机操作手返回重新拌和。

在进行第三遍拌和前，用压路机静压一遍，然后进行第三遍拌和。并对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后再拌和，达到拌和均匀，并且拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm。同时试验人员随时测量混合料的含水量。

3.3 检测：

3.3.1灰剂量检验：对已拌和均匀的混合料，按规定的频率检验其石灰剂量。剂量低于设计的含量，补撒石灰，重新拌和均匀，再检验合格后方可进行下道工序。（见试验资料）

3.3.2 混合料虚铺厚度检测：测量人员恢复中桩及左右7米、14米点，检测各点虚铺标高（见附表）。

3.3.3 混合料含水量检测：试验人员检测混合料的含水量，当含水量大于最佳含水量2%左右时，通知施工人员组织平整碾压。

3.4 平整：用平地机结合少量人工整平

3.4.1 混合料拌和符合要求并大于最佳含灰量2个百分点后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坑、波浪，沟槽等，使表面大致平整。

3.4.2 用振动压路机由外侧向内侧碾压1遍。

3.4.3 平地机由外侧起向内侧进行精平。

3.5 碾压：

碾压采用二套机械组合进行碾压，YZT22振动式压路机、20Ｔ胶轮压路机联合完成。

3.5.1 整平完成后，首先用2台振动压路机不开振动快速的由路边向路中心碾压2遍，再用2台振动压路机由外向内、1/2错轮大震碾压4遍，试验人员检测压实度及含水量，结果显示压实度平均值在95%左右（见附表）。再组织振动压路机大震2遍，检查压实度后满足规范、图纸要求（见附表）。最后改用20T胶轮压路机先慢后快，1/2错轮碾压2遍消除轮迹，达到表面平整、光洁、边线顺直（YZT22振动式压路机和20Ｔ胶轮压路机联合施工形式）。行驶速度静压控制在2km/h，震压控制在4km/h。

3.5.2 施工时要做到

1）、碾压连续完成，中途不得停顿。

2）、压路机要足量，以减少碾压成型时间。

3）、碾压过程中行走顺直，低速行驶。

4）、压路机不得在路基上掉头。

3.6 压实度检测及标高测量：碾压完成后，试验室组织人员进行灰土压实度的检测。压实度检测按每个断面 3个点，检测结果显示压实度代表值为97.56%,平均值为97.7%（具体试验结果见附表）。同时测量人员进行碾压完成后压实标高的测量（具体测量数据见附表），计算松铺系数。计算如下：

松铺系数=（∑松铺标高/点数-∑下层标高/点数）/（∑压实标高/点数-∑下层标高/点数）=30.2/23.1=1.31

四、施工质量控制标准

4.1 用灌砂法检测压实度时，取结构层的底面位置为压实层底部。

4.2 施工过程中，压实度的检测频率为每20m至少检验3点,必要时可根据需要增加检验点；灰剂量滴定采用每20米至少2点，必要时增加检验点。

4.3 施工临时排水系统良好，保证路基范围无积水。

4.4 路基的填料符合规范和设计的规定。

4.5 灰土表层平整、密实、无局部坑洼、曲线圆滑。

4.6 洒水车及时洒水养护，使灰土表面湿润。

五、施工中环保措施

5.1 非适用材料的处理：对于取土场清理中的垃圾、灌木、竹林及胸径小于150mm的树木、石头、废料、表土（腐殖土）、草皮等全部调运至弃土场堆置整齐，并在弃土场做好排水设施，防止造成污染。

5.2 土方运输中的污染处理：在土方运输车辆斗部周边加焊钢板，避免土方运输中洒落，防止造成道路与农田污染，并且在土方运输线路上不定时洒水，避免扬尘。

5.3 水污染的预防措施：施工及生活污水或废水，按照规定方可排放，保证排水不增加河流或水域中的悬浮物或造成河道冲刷、水质污染。

5.4 施工机械应防止漏油或施工机械运转中产生的油污水未经处理不得直接排放。

5.5 集中堆放消解的石灰用彩条布覆盖，减少石灰飞扬。

5.6 翻斗车在运输石灰的过程中，用彩条布覆盖车身，防止石灰外泄、石灰飞扬。

5.7 施工便道及时洒水，防止尘土飞扬，影响道路两旁农作物。

六、施工中安全措施

6.1 场地平整、无积水，施工期间内的沟、井、坑均加设安全防护措施和安全防护标志。

6.2 场地标识牌设置清晰、内容齐全。

6.3 施工现场有专职安全员和兼职安全员进行巡视。

6.4 土方的运输和卸载有专门人员进行调配和协调。

6.5 在施工前对参加施工的人员进行安全技术交底。

6.6 在稳定土拌和机拌和过程中严禁施工人员在其周围。

七、试验成果总结

此次试验段完成后检测各项技术指标均满足设计及规范要求，具体数据见附表。同时，通过本次试验路段的铺筑，我部有效的锻炼了人员，并得到路床石灰土施工的最佳机具组合及相关参数，为以后两层石灰土大规模施工创造了条件。

7.1 试验段所用的材料和机具与将来施工所用材料和机具保持一致。以后施工过程中碾压参照试验段的施工方法和碾压机具组合实施。

施工方法顺序：放线－运土、整平－备灰、铺灰－拌和、检测灰剂量－粗平、精平－碾压－检验－养护

具体机械组合模式，如下：        

802铧犁+80旋耕机+180灰土拌和机      联合翻拌粉碎

22T振动压路机+20T胶轮压路机          联合碾压施工

7.2 试验段具体翻拌次数为：铧犁二遍，旋耕机二遍，灰土拌和机三遍。（根据现场实际拌和情况，可相应增加或减少拌和次数，保证拌和深度和均匀性）

碾压遍数为：先静压二遍，再大振压实六遍，最后胶轮碾压二遍收面。

7.3 灰土松铺系数按1.31控制，保证结构层厚度。

7.4 为达到理想的碾压效果，填筑土含水量适宜控制在最佳含水量的+2%左右，如果过小或者过大，应对填筑土进行撒水或晾晒。

7.5 施工现场宜配备管理人员为：施工负责人二人，技术负责人三人，测量员二人，试验人员三人，并在灰土填筑前做好所有的参建人员的技术交底工作。

7.6 施工现场宜配置检测装备：全站仪一台、水准仪一台、灌沙筒一套、电子秤一台、铝盒20个、酒精若干及相关检测灰剂量试剂和仪器。

 

第二篇：二灰土试验段总结报告

二灰土试验段施工总结

一、试验目的

为了取得二灰土换填施工参数，我部选定K19+940～K20+240段作为二灰土的试验段，填料选用K20+800赵坡村取土场土源；石灰采用富平消石灰，符合Ⅲ等级标准，粉煤灰采用蒲电粉煤灰。通过试验段施工来确定二灰土底基层的松铺系数和相应的碾压遍数、最佳的机械组合、压实度及压实遍数及沉降量等施工工艺参数，并认真总结工艺流程，指导下一步二灰土全面施工。

二、施工组织

为保证二灰土试验段施工顺利完成，施工前召开了技术交底会，出席人员有项目经理、总工、施工现场负责人、技术负责人，以及各施工班组负责人；并在人员安排，机具设备等方面均做了充分的准备。技术人员、试验人员、监理全过程监督，确保了试验段数据收集的准确、真实、可靠性。

三、机械、设备及人员          1、机械、设备表

2、参加施工人员一览表

四、试验过程

根据天气情况，我们在20##年3月11日～3月12日进行了K19+940～K20+240段二灰土试验段施工，现将试验段施工情况分述如下：

二灰土底基层施工工艺如下：

基底验收 ---测量放样---取土场内机械二灰土拌和---二灰土运输---二灰土摊铺---二灰土粗平---旋耕机拌合粉碎--静压---精平---碾压密实---检测---养护。

1.        施工准备工作：

1.对路槽顶面全面验收，检查内容包括高程、中线偏位、宽度、横坡、平整度、和压实度等。

2.施工原材料报验。石灰质量达到级Ⅲ以上，在使用前一周集中消解，消解后的石灰以不扬灰不结团为原则。

3.粉煤灰经检测合格方可进场。

4.施工放样：在路床顶面恢复中线，进行水平测量，每20m用灰饼标出二灰土边缘的标高并培土堆。为防止路面底基层边沿压实不到位，路基边线加宽30cm施工。

5、在路床顶面划好10m×7.5m方格，每格上土19.5m³，控制松铺厚度不大于25cm。

6、做好施工机械的保养，保证机械性能优良。

2.        材料拌和、运输、摊铺、整平、碾压：

   （1）用同一型装载机同一饱和程度先后称量5铲消解白灰、粉煤灰、土的重量，按照设计配合比及每铲白灰、粉煤灰及土的平均质量，经换算得出施工体积配合比为2：5：9（同一型装载机同一饱和程度）

（2）严格按照施工配合比进行配料，由装载机配料，挖掘机拌和4--5遍，达到色泽一致，拌和均匀；经试验抽样检测实际灰剂量及含水量，合格后方可使用。

（3）用自卸汽车将拌和好的二灰土运往现场，按现场方格的用量卸料，装载机摊铺，平地机粗平后，用旋耕机拌和及粉碎2～3遍。

（4）光轮压路机先静压1遍，平地机精平后，再用羊足碾强振碾压6遍，平地机二次精平并洒水湿润，最后用光轮压路机强振6遍后静压1遍收光。

 （5）自检总的松铺厚度为：24.5cm、25.0cm、26.3cm、25.2cm；灰剂量为10.3%、10.1%、10.9%、10.2%，报试验监理工程师检验。自检其含水量为20.8%、20.6%、20.7%、20.5%。

3. 平地机整型：

先用振动压路机快速稳压1遍(时速为2.0km/h)，平地机初平后，每20米一断面连续跟踪检测标高，平地机精平3遍。人工挖坑检查厚度控制在约25cm左右，并标识作为虚铺系数测量点。

4．碾压

平整完毕后，开始碾压。此时测得混合料含水量为20.5％、20.9％、20.7％、20.3％，发现表面干燥用洒水车将表面洒湿，待不粘轮后，22吨羊足碾压路机强振6遍，重叠1/8轮宽，时速2.0km/h，振动压路机强振6遍，时速2.0km/h～3.0km/h，当压路机每强振一遍就检测一次压实度，直至底基层压实度满足施工规范及设计要求后，再光轮压路机静压1遍收光， 时速1.5km/h～2.0km/h，左右重叠2/3轮宽。根据现场采集数据情况，碾压遍数与压实度的关系详见下表。

                   

  碾压遍数与压实度的增长关系表

                   

5.虚铺系数：

根据施工现场采集各观测点标高数据结果，计算确定出虚铺系数为1.263。

二灰土试验段厚度观测成果表

6. 接头处处理:

施工的两段衔接处同，采用搭接，前一段整形后，留下5m不碾压，后一段施工时前段留下来的未压部分，应再加部分石灰重新拌和与后一段一起碾压。

7. 养生：

碾压结束后，洒水养护使二灰土表面处于湿润状状态。报验结束后封闭交通。养生时间自二灰土成型后7天内，及时洒水保湿养生并封闭交通，7天后至二灰土板结前同样需要适度洒水养生，保持一定湿度，以保证二灰土表面不开裂、不起灰。

五、施工检测内容、方法及频率

检测内容、方法及频率一览表

六、二灰土底基层试验检测结果如表：

七、总结：

在二灰土实验段的施工过程中，由于施工准备充分，各相关部门配合协调、技术指导正确，技术交底细致，项目管理部和现场监理监督规范，从而保证了二灰土试验段的顺利进行，达到了预期目的。本试验段工程施工时严格按照施工方案进行作业，因该技术成熟，操作人员技术熟练，各施工部门协调配合、技术指导正确，监理监督规范，因而二灰土底基层施工很顺利，证明该方案合理有效。

①．经总结本段二灰土试验段得出施工控制参数如下：

1、施工混合料的最佳含水量为土20.5%。

2、施工用料在稳压后厚度控制在25cm左右。

3、确定最佳的机械组合为：光轮碾压路机静压1遍、羊足碾强振6遍，重叠1/8轮宽，光轮压路机再强振6遍，最后光轮压路机静压1遍收光。

4、整平碾压前松铺系数为1.26，碾压前含水量控制在20.5％为最佳。

②．总结二灰土试验段需要改进提高以下几点：

1、缩短运输及摊铺时间，以防表面含水量损失过快；

2、控制土的最大颗粒粒径，以减少石灰、粉煤灰加入后的翻拌次数；

3、严格控制碾压时的速度，注意新旧纵断面相交处的碾压密实度。

4、及时掌握天气变化，将不良天气影响降低到最小程度。

5、二灰土虚铺完成后，增加旋耕机拌合两遍，对提高二灰土施工质量效果明显。

6、每次摊铺以150m～200m为宜，保证当日施工段一次成活。

7、拌合料含水量因天气因素应高出试验最佳含水量1﹪～3﹪。