见习报告

学    校：     河南城建学院     

院    系：    化学与化学工程系  

专    业：    化学工程与工艺    

班    级：       1012111         

姓    名：      *******         

学    号：      101211108        

见习时间：  2012.6.11—2012.6.22

指导老师：      *******         

20##年6月22日

目 录

一．前 言. 2

二．实习目的及意义. 2

三．实习要求. 3

四． 实习内容介绍. 3

4.1 飞行化工集团. 3

4.1.1 企业概况. 3

4.1.2 生产规模及特点. 4

4.1.3 主要工艺流程. 4

4.1.4 碳化工段. 6

4.1.5 主要设备. 7

4.2  河南天宏焦化(集团)有限责任公司. 10

4.2.1 企业概况. 10

4.2.2 焦化厂的主要生产设施. 11

4.2.3 焦化厂的工艺流程及流程图. 11

4.2.4 主要设备. 12

4.2.5 炼焦化学产品的回收. 12

4.3  三源制氢厂. 14

4.3.1 企业概况. 14

4.3.2 生产装置. 15

4.3.3 工艺流程. 15

4.3.4 公司发展. 16

4.4  神马尼龙66盐有限责任公司.................................. 17

4.4.1 企业概况. 17

4.4.2  工艺流程图. 18

五. 实习体会. 18

六．结束语. 19

一．前 言

生产见习是高等院校工科类学生在校实习的一个重要组成部分，它不仅可以是学生将书本上学到的理论知识与具体的生产实践相结合起来，更加深了学生对课本上所学知识的理解与掌握，同时还激发了学生的求知欲，开拓了学生的视野。在生产实践活动中，学生经历了从发现问题到解决问题的过程，从而弥补了以往学习中的不足，增加了学生的专业技能，改善了知识系统，为我们日后的工作打下了良好的基础。

总结性的实习报告是每个实习学生必须完成的教学课程的一个重要环节。它可以更好的体现和培养大学生独立解决并完成工作的能力，为将来的工作、生活打下坚固的基础。实习报告也是学生对其实习期间所见、所学、所感的一个回顾。使其进一步发现问题，思考问题并试图解决问题直至得到对问题的更深理解，不论是对现在的学习还是今后的工作都将有极大的益处，这也正是学习期间进行生产实习的最终目的。

20##年6月11号到22号，化学工程与工艺专业的同学在张艳花老师的带领下在平顶山飞行化工、天宏焦化厂、三源制氢厂与中国神马尼龙66盐厂进行了为期10天的生产见习，就有关问题与技术人员们进行了探讨，在老师的教导与关心以及工厂工作人员的细心讲解下我们顺利完成了这次实习，从中学到了许多书本上没有的东西并使我们的思想有了质的飞跃。

二．实习目的及意义

1.了解实习工厂概况，机构组织，经营管理，经营范围，工厂设计，环境管理。

2.了解工厂生产工艺流程、生产原理、各个工段原料中间产物及最终产品。

3.熟悉各类生产设备，理论联系实际，掌握基本操作。 

4.加深对所掌握知识的应用，虚心向工人师傅请教，运用所掌握知识，对工厂生产技术提出各种合理的改进方案。

5.通过实习增加对本专业的学习兴趣。

三．实习要求

1 听从老师和企业工作人员的安排指导，有秩序，有礼貌，遵守工厂的相关规定。

2 在进入装置区时，不得出动任何开关、按键和把手，不得把头和手伸向转动部位，不得触摸任何转动部位。

3 实习期间要做到一切行动听指挥，尊重工人师傅，虚心向工人师傅请教。

4 不迟到、不早退，有事需向老师请假。

5 保证实习期间，每天写实习日记，实习结束后，提交实习报告。

四． 实习内容介绍

4.1 飞行化工集团

4.1.1 企业概况

河南省平顶山飞行化工（集团）有限责任公司是在原河南省平顶山化肥厂基础上改制组建的企业集团。1979年建成投产，在经历了设备工艺的技术改造、填平补齐和以二期改扩建工程为标志的内涵扩大再生产后，实现了规模翻番，成为河南省化肥生产骨干企业和国有独资大型一类化工企业。公司现有员工3500人，各类专业技术人员671人，占地面积60万平方米，总资产10亿元，拥有子公司6个，分公司及生产厂9个，年创销售产值4亿元，利税5750万元。 公司年产合成氨18万吨，尿素30万吨，甲醇2万吨，复合肥5万吨，液体高纯氩1800立方米。其它产品有液氨、工业氧气、医用氧气、液体二氧化碳、高纯氮、硫磺、氨水、彩色塑料编织袋、柔性塑料油墨、乳液松香胶、甲醛、苯胺等，并配有2.4万千瓦热电厂一座。公司年产合成氨18万吨，尿素30万吨，甲醇2万吨，复合肥5万吨，液体高纯氩1800立方米。其它产品有液氨、工业氧气、医用氧气、液体二氧化碳、高纯氮、硫磺、氨水、彩色塑料编织袋、柔性塑料油墨、乳液松香胶、甲醛、苯胺等，并配有2.4万千瓦热电厂一座。 近年来，飞行集团以市场为导向，以科技为依托，大力发展支农化工、基础化工和精细化工，走出了一条“以化养肥、多种经营、规模发展”的健康之路。

4.1.2 生产规模及特点

公司年产合成氨18万吨，尿素30万吨，甲醇2万吨，复合肥5万吨，液体高纯氩1800立方米。其它产品有液氨、工业氧气、医用氧气、液体二氧化碳、高纯氮、硫磺、氨水、彩色塑料编织袋、柔性塑料油墨、乳液松香胶、甲醛、苯胺等，并配有2.4万千瓦热电厂一座。

4.1.3 主要工艺流程

合成氨的过程一般可分为四比例的原料气。

（1） 造气：制备出含有氮一定歇式造气炉制半水煤气时，通常先将煤气进行湿法氧化法脱硫，使硫化氢含量降低至30～50毫克/立方米以下，然后经中温变换，使有机硫转化为硫化氢。然后，在脱除二氧化碳过程中和铜氨液洗涤过程中进行更精细的除净。

（2） 脱硫：从原料气压缩机一段缸出来的天然气在压缩机段间冷却器137℃与冷却水进行换热。从原料气压缩机出口出来的混合气进入一段转化炉101-B的对流段，被预热约399℃,接着进入加氢器102D，在加氢器中有机硫化合物被氢化，生成硫化氢。在加氢器中，基本上所有的有机硫都变成硫化氢。接着气体再进入氧化锌脱硫槽108-DA/DB,每一个脱硫槽内装有21m³条状氧化锌脱硫剂，气体中的硫化氢与氧化锌反应而被氧化锌所吸附。

脱硫的最好方法是在过量氢气存在的情况下，将这硫化物催化转化成硫化氢然后再使硫化氢与氧化锌反应达到脱除的目的。以焦炉煤气为原料,压缩至2.1 MPa后进入精脱硫装置,将气体中的总硫脱至0.1 ppm以下.焦炉气中甲烷含量达22.4％,采用纯氧催化部分氧化转化工艺,将气体中甲烷及少量多碳烃转化为合成甲醇用的一氧化碳和氢;经压缩进入甲醇合成装置.甲醇合成采用5.3 MPa低压合成技术,精馏采用3塔流程。

（3） 变换：   

变换方法：   CO（g）+ H₂O(g)==CO₂+ H₂ (g)

工艺流程：半水煤气进入变换炉反应前，先混合蒸汽预热到673K，为此由脱硫塔的半水煤气加压后首先进入饱和塔的底部，与塔内自上而下的热水逆流接触，使气体温度升高，并被水蒸气所饱和然后由塔顶引出，在管道内与外供之高压蒸汽混合后主热交换器和中间热交换器进入炉内一般，此时约80%的CO被交换为H₂，反应热使温度升至420度左右进入交换炉二段，此时气体CO含量降至3.5%以下，液体温度为430度由炉底逸出依次经过水加热器、热水塔、冷凝塔降温后进行二次脱硫。

（4） 脱碳：经变换二次脱硫后气体中含有大量CO₂，还有少量的CO等其它有害气体，它们会使氨的合成催化剂中毒，必须除去。工业上脱碳的方法很多，通常用碳酸丙烯酯（PC）法脱CO ₂。含有一定浓度的原料气进入吸收塔内，气体CO₂被逆流下的丙碳（PC）吸收。净化气中CO₂脱至所要求的浓度由塔顶排出，成为可使用的工艺气。

（5） 铜洗：变换气经过净化后仍含有少量的CO、CO₂、O₂、H₂S等有害气体，工业上常用铜洗法精制原料气。铜洗法的溶液醋酸铜氨溶液是又醋酸铜和氨通过化学反应后制成的一种溶液，简称铜液，其组成为Cu（NH₃）₂Ac（醋酸亚铜络二氨）吸收CO、CO₂和O₂、H₂S。

（6）合成：氨的合成是高温高压下，在触媒存在条件下而生成的。反应式如下：     

3H₂+N₂——2NH₃+Q

（7） 合成工艺流程图：

4.1.4 碳化工段

有造气车间转化岗位中低变工序送来的（压力≤0.85MPa，CO₂含量为17%）低变气从碳化主塔底部进入塔内，气体由下而上与塔顶加入的副塔液逆流鼓泡吸收大部分CO₂，含CO25%～10%的尾气从塔顶导出，经碳化副塔底部进入塔内，与塔顶加入的浓氨水进一步逆流吸收，使CO₂含量降至≤1.6%，尾气由塔顶导出，有固定副塔底部进入塔内，与塔顶加入的浓氨水或回收塔稀氨水进一步逆流吸收，使CO₂降至小于等于0.4%，NH₃≤20g/m³气体从尾气管导出再从回收段底部进入回收清洗塔，与由清洗塔顶部加入或回收塔加入的软水再次逆流吸收，去除气体中所含的NH₃和CO₂使CO₂含量≤0.2g/m³气体由清洗塔顶部尾气管导出，经汽水分离器出去后，然后送压缩机三段压缩。

由吸收送来的浓氨水经加压至1.0～1.2MPa,由副塔顶部加入塔内，与碳化主塔出口气中的CO₂反应生成碳酸铵溶液，再用泵从塔底抽出，加压至1.4～1.6MPa, 由碳化主塔顶部加入塔内，进一步吸收变换气中的而生成碳酸氢铵悬浮液，由塔底部取出送稠厚器供离心机分离。

由于反应时放出大量热量，碳化塔内设冷水箱，用河泵送来压力为0.05—0.10MPa的冷水控制碳化温度。

由软水岗位送来的0.7-1.2MPa软水，由顶部加入清洗塔内，清洗塔气体中的氨后，经回收塔顶部与清洗塔底部的溢流管由回收塔顶部进入回收塔内。清洗回收固定副塔出口气中的NH₃和CO₂后，生成的稀氨水一部分由回收塔底部抽出，加压至0.8～1.2Mpa，由固定副塔顶部加入塔内吸收副塔出气中的NH₃和CO₂后，稀氨水压往吸收。回收清洗塔另一部分稀氨水加压至0.8～0.9MPa，送往洗氨塔吸收合成驰放气中的氨后，通过自动气动薄膜阀，压往吸收母液贮槽或稀氨水贮槽。

在碳化工段中，主塔与副塔是相对的。因为在工作8小时后，主塔与副塔要对换一次，在主塔中，有大量的碳氨晶粒存在，容易在主塔壁上沉淀下来，时间过长后，容易造成堵塞。而在副塔中，有浓氨水喷入，因而对换后，主塔变为副塔，在其中由浓氨水，可以清洗壁上的沉淀。主塔和副塔结构上是一样的没有什么区别。

4.1.5 主要设备

活塞式压缩机

下图为带缓冲气缸的不对称式自由活塞压缩机。缓冲气缸配置在左端，

  

自由活塞压缩机

单级压缩机的气缸和祛气泵气缸配置在右端，正中为动力气缸。动力气缸活塞A与B分别与压缩机活塞和缓冲活塞直接相连。在工作行程中，压缩机气缸中的空气受到压缩并通过排气阀 A和排气管输入工程所需的贮气罐。压缩机活塞的后腔即为祛气泵气缸，这时通过吸气阀A吸气,同时缓冲气缸中的空气也受到压缩。工作行程终了时，动力气缸活塞A和B分别先后打开排气孔和祛气孔，贮气箱中的压缩空气进入动力机气缸进行祛气充气过程。回复行程时，压缩机气缸通过吸气阀B吸气,祛气泵气缸内的空气受到压缩并通过排气阀B输入贮气箱,而动力气缸中的空气受到压缩。在这种结构中，活塞A和B是靠缓冲气缸中积蓄的压缩空气能量与压缩机气缸余隙容积中的压缩空气作用下回复的。当回复行程终了时,燃料经喷嘴喷入动力气缸着火燃烧,然后在动力气缸中进行着二冲程、直流换气的压燃式发动机的工作过程。为了保证左右两边活塞组同步工作，在自由活塞压缩机中须设置同步机构，图中为连杆铰链式同步机构。这种机构制造简单，无噪声，同时机构本身能承受一定的负荷。

氨合成塔

氨合成塔，是在高压、高温下用来使氮气和氢气发生催化反应以进行氨合成的设备。氨合成塔是合成氨厂的心脏，是一种结构复杂的反应器。

现在工业上氨合成是在压力 15.2～30.4MPa、温度400～520℃下进行的，为防止高压、高温下氢气对钢材的腐蚀，氨合成塔由耐高压的封头、外筒和装在筒体内耐高温的内件组成。内件外有保温层，操作时进塔的冷气体流过内、外筒间的环隙，从而避免外筒温度过高。这样，外筒只承受高压，可用低合金高强度钢制作。内件虽然是在高温下操作，但是只承受氨合成塔进出口的压力差，可用耐热镍铬合金钢制作。内件包括催化剂筐和换热器两个主要部分，筐内装铁催化剂，氨合成反应在此进行。从催化剂筐出来的热气体温度通常在 460℃以上，进氨合成塔的冷气体温度根据流程的不同，有的为20～30℃,有的可达140℃以上。为了使进氨合成塔的气体能加热到反应温度，同时又能冷却反应后气体，在塔内还设有换热器。换热器有列管式、螺旋板式和波纹板式，其中以列管式采用最多。氨合成催化剂在开车之前必须还原（见氨合成）,还原需要提供一定的热量,为此中小型氨合成塔内部装有电加热器，大型氨合成塔则采用塔外设置开工加热炉的办法来解决。在给定的铁催化剂和压力下，氨合成温度不同，反应速度也不同。对于一定的氨含量，氨合成反应速度最大时的温度称为最佳温度，此最佳温度随着氨含量增大而降低。由于氨合成为放热反应，催化剂床层的温度将随着反应进行而不断升高。为使氨合成反应能在接近最佳温度下进行，需要采取措施移走多余的热量。工业上按传热方式区分催化剂筐的类型。

内部换热式又称连续换热式。特点是在催化剂床层中设置冷却管，通过冷却管进行床层内冷热气流的间接换热，以达到调节床层温度的目的。冷却管形式有单管、双套管和三套管之分，根据催化剂床层和冷却管内气体流动方向的异同，又有逆流式和并流式冷却管之分。以并流双套管式氨合成塔为例，气体从塔顶部进入,在环隙中沿塔壁而下,经换热器壳程后到分气盒,分散到各双套管的内冷却管,到管顶折至外冷却管，气体被预热到铁催化剂的活性温度（通常为 400℃左右），再流经设有电加热器的中心管。从上而下通过催化剂床层，氮气和氢气在此反应后，出催化剂筐，通过换热器管程降低温度，出合成塔。为控制催化剂床层温度不致过高，有少量气体从冷气旁路管进入塔内，不经换热器壳程，而直接与已经预热的气体混合。

间断换热式 主要特征是反应和换热间断进行。催化剂床层分为若干段，在段间通入的未预热的氮氢混合气用以直接冷却，称为多层直接冷激式氨合成塔。

脱硫塔其中又以花岗岩砌筑的脱硫塔应用广泛，其利用水膜脱硫除尘原理，又名花岗岩水膜脱硫除尘器，或名麻石水膜脱硫除尘器。优点是易维护，且可通过配制不同的除尘剂，同时达到除尘和脱硫（脱氮）的效果。

经过多年的改进，已发展成文丘里型、旋流板型、旋流柱型、浮球型、筛板型等各种类型的花岗岩水膜脱硫除尘器，设备技术日趋成熟，各有优点和不足，企业可依自身需要选用不同类型。

4.2  河南天宏焦化(集团)有限责任公司

4.2.1 企业概况

河南天宏焦化（集团）有限责任公司始建于1958年，面积66.58公顷，总资产8.3亿元；现有职工4500人，其中各类专业技术人员520人，下辖6个主体厂，16个子、分公司；主要设备有八零型焦炉、六六型焦炉和HN3.8-96型捣固焦炉各一组两座，洗煤系统三套，以及相应的化产回收及加工系统。主要产品及生产能力为年产冶金焦碳100万吨，焦油5.5万吨，粗苯1.4万吨，城市煤气12000万立方米，入洗原煤180万吨，同时还生产炭黑、工业萘、煤沥青和多种碳素制品，是冶金、轻纺、橡胶、建材、交通等行业的主要原料。

公司技术力量雄厚，生产设备先进，产品质量检测手段可靠。主要产品冶金焦碳通过河南省商品检验局的考核认可，并获得河南省出口商品质量许可证。公司研制开发的DSP特种焦，荣获河南省优秀新产品一等奖和科技进步一等奖。公司能够根据用户的需求，组织生产多种规格的冶金焦碳，并且具有低灰、低硫、低磷、高强度等特点。产品除畅销国内市场外，还远销日本、印度、巴西、美国等国家。公司在对焦碳质量要求特别高的欧美市场占有一定的份额，是中国第一家打入美国市场的焦碳生产厂家。近年来，企业改革管理与发展的步伐不断加快，1998年9月焦化加入平煤集团。1999年，公司实现利润63.7万元，20##年达到了1007.9万元，20##年消化原料煤涨价因素4200万元，完成利润790万元，20##年，在原料煤价格居高不下的情况下，实现销售收入6.8亿元，利税总额突破了4000万元，经济效益不断增加，企业发展前景光明。从公司的大局出发，经过充分发动群众，认真研究焦碳增产的对策，最终在实行“以人为本”管理，促进焦化发展的基础上，确立实行“以人为本”管理。

4.2.2 焦化厂的主要生产设施

1、备煤车间：煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室。
2、炼焦车间：煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段(包括焦台、筛焦楼)。
3、煤气净化车间：冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施)；脱氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施)；粗苯工段(包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施)。
4、公辅设施：废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统、筛运焦除尘系统、化验室等设施、制冷站等。

4.2.3 焦化厂的工艺流程及流程图

由备煤车间送来的配合煤装入煤塔，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内。煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。

炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。

煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。

焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，又格子赚把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。

4.2.4 主要设备

炼焦炉，一种通常由耐火砖和耐火砌块砌成的炉子，用于使煤炭化以生产焦炭。 用煤炼制焦炭的窑炉。是炼焦的主要热工设备。现代焦炉是指以生产冶金焦为主要目的、可以回收炼焦化学产品的水平室式焦炉，由炉体和附属设备构成。焦炉炉体由炉顶、燃烧室和炭化室、斜道区、蓄热室等部分，并通过烟道和烟囱相连。整座焦炉砌筑在混凝土基础上。现代焦炉基本结构大体相同，但由于装煤方式、供热方式和使用的燃料不尽相同，又可以分成许多类型。

4.2.5 炼焦化学产品的回收

1、煤气的初冷和焦油的回收

来自焦炉82℃的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道至气夜分离器，气夜分离后荒煤气由上部出来，进入横管式初冷器分两段冷却。上段用循环水，下段用低温水将煤气冷却到21-22℃。由横管式初冷器下部排出的煤气，进入电捕焦油器，除掉煤气中夹带的焦油，再由鼓风机压送至脱硫工段。由气夜分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽，在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。上部的氨水流入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送到焦炉集气管喷洒冷却煤气，剩余氨水送至剩余氨水槽。澄清槽下部的焦油靠静压流入焦油分离器，进一步进行焦油和焦油渣的沉降分解，焦油用焦油泵送往油库工段焦油贮槽。机械化氨水澄清槽和焦油分离器底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车，定期送往煤场，人工掺入炼焦煤中。

进入剩余氨水槽的剩余氨水用剩余氨水泵送入除焦油器，脱除焦油后自流到剩余氨水中间槽，再用剩余氨水中间泵送至硫铵工段剩余蒸氨装置，脱除的焦油自流到地下放空槽.焦油需外售时，有焦油泵送往装车台装车外售。

冷凝鼓风工段所有贮槽的放散气均经排气风机接至排气洗净塔，由硫铵工段来的蒸氨废水洗涤后排放至大气。塔底废水由排气洗净废水泵送生化处理。

2、脱硫工段（HPF脱硫法）

鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至30℃，预冷后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气被送入硫铵工段。吸收了H₂S、HCN的脱硫液自流至反应槽，然后用脱硫液泵送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得到氧化再生。再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。

3、硫铵工段（喷淋式饱和器生产硫铵）

由脱硫及硫回收工段送来的煤气经预热器进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中氨被母液吸收，然后经硫铵饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。

在饱和器下部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，用结晶泵将其连同一部分母液送入结晶槽沉降，排放到离心机进行离心分离，滤除母液，得到结晶硫铵。离心分离出来的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。从离心机卸出来的硫铵洁净，由螺旋输送机送至沸腾干燥器。沸腾干燥器所需要的热空气是由送风机将空气送入热风器经蒸汽加热后进行沸腾干燥，干燥后的硫铵进入硫铵储槽，然后由包装磅秤称量、包装送入硫铵仓库。

4、终冷洗苯工段

自硫铵工段来的煤气，进入终冷塔分二段用循环冷却水与煤气逆向接触冷却煤气，将煤气冷到一定温度送至洗苯塔。同时，在终冷塔上段加入一定碱液，进一步脱除煤气中的H₂S。下段排出的冷凝液送至氰污水处理工段，上段排出的含碱冷凝液送至硫铵工段蒸氨塔顶。从终冷塔出来的煤气进入洗苯塔，经贫油洗涤脱除煤气中的粗苯后送往各煤气用户。由粗苯蒸馏工段送来的贫油从洗苯塔的顶部喷洒，与煤气逆向接触吸收煤气中的苯，塔底富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段脱苯后循环使用。

5、粗苯蒸馏工段

从终冷洗苯装置送来的富油进入富油槽，然后用富油泵依次送经油汽换热器、贫富油换热器，再经管式炉加热后进入脱苯塔，在此用再生器来的直接蒸汽进行汽提和蒸馏。塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器后，进入油水分离器。分出的粗苯进入粗苯回流槽，部分用粗苯回流泵送至塔顶作为回流液，其余进入粗苯中间槽，再用粗苯产品泵送至油库。

4.3  三源制氢厂

4.3.1 企业概况

平顶山市三源制氢有限公司由中国神马集团、平顶山煤业集团有限责任公司合作建设，该公司年产8000万m³纯氢，采用的焦炉煤气变压吸附(PSA)制氢项目是一个综合利用、变废为宝的环保型工程。它直接把两大公司的主生产系统联在一起，充分利用了平顶山煤业集团天宏焦化公司富余放散的焦炉煤气，从杂质极多、难提纯的气体中长周期、稳定、连续地提取纯氢，以较低的生产成本解决了河南神马尼龙化工公司因扩产20万t/a尼龙66盐而急需解决的原料问题。项目的建成投产，不仅解决了平顶山煤业集团天宏焦化公司富余煤气放散燃烧对大气的污染问题；而且还减少了河南神马尼龙化工公司因扩产需增加的高额投资和大量耗用焦炭能源及废水、废气、废渣的排污问题；同时也是一个低投入、高产出、多方受益的科技创新项目。该装置规模为目前国内最大，首次采用先进可靠的新工艺，其经济效益、社会效益可观，对推进国内PSA技术进步也有重大意义。

1942年德国发表了第一篇无热吸附净化空气的文献，20世纪60年代初，美国联合碳化物公司首次实现了变压吸附四床工艺技术的工业化，进入20世纪70年代后，变压吸附技术获得了迅速的发展。装置数量剧增，装置规模不断扩大，使用范围越来越广，主要应用于石油化工、冶金、轻工及环保等领域。平顶山三源制氢公司这套大规模低成本提纯氢气装置，是以一种难以净化的焦炉煤气为原料，在国内还没有同类型的装置，特别是其产品——高纯氢用于技术水平居世界前列的尼龙66盐公司，更是国内首创，走在了世界同行业的前列。

4.3.2 生产装置

该项目采用的生产装置是目前国内利用焦炉煤气制氢项目中规模最大的一套装置。焦炉煤气净化工艺采用目前国际上最先进的螺杆压缩机、柴油喷淋冷却吸收有机物杂质和冷冻净化分离技术；变压吸附采用国内成熟的PSA制氢与PSA脱碳提纯相结合的工艺，能够实现科技创新和综合环保的同步提高。

4.3.3 工艺流程

该装置工艺流程分为5个工序：①原料气压缩工序(简称100#工序)，②冷冻净化分离(简称200#工序)，③PSA-C/R工序及精脱硫工序(简称300#工序)，④半成品气压缩(简称400#工序)，⑤PSA-H2工序及脱氧工序(简称500#工序)。

装置所用的原料气来自平顶山煤业集团天宏焦化公司的焦炉煤气，该公司的焦炉煤气主要用于锅炉、化工产品原料气及城市煤气；因净化难度高，故气体质量较差，分离等级较低，因此杂质的净化分离均以该公司使用的这套工艺装置来实现。表1为原料煤气组成.

    表1  原料煤气组成

    表2

    100#工序中，首先把焦炉煤气通过螺杆压缩机对煤气进行加压，将煤气压力从0.010-0.015 MPa加压至0.580MPa，并经冷却器冷却至40-45℃后输出。经压缩冷却后的煤气含有机械水、焦油、萘、苯等组分，易对后工序吸附剂造成中毒或吸附剂性能下降，该装置设计冰机冷冻分离200#工序(冷却器为一开一备)对上述杂质进行脱除，此时，重组分物质被析出停留在分离器内，当冷却器前后压差高于设定值或运行一段时间后，自动切换至另一个系统，对停止运行的系统进入加热吹扫，利用低压蒸汽对冷却器和分离器内附着的重组分进行吹除，完成后处于待用状态，经分离后，仍有微量重组分杂质蒸汽带入煤气中，随着装置运行时间的增长，会逐步造成后续工段吸附剂中毒，所以，在冷冻分离后增加了除油器，主要是精脱重组分及水蒸气。煤气进入300#PSA-C/R工序，该工序的主要目的是脱除煤气中强吸附组分HCN、C²⁺、CO₂、H₂S、NO、有机硫以及大部分CH₄、CO、N₂等；经过300#工序后的半成品气已得到净化，对压缩机工作条件要求较低，采用一级活塞式压缩工艺，将半成品气从0.50 MPa压缩至1.25MPa，再进入PSA-H2工序(在PSA-C/R和提氢工序之间设有脱氧工序，是因为经脱氧反应后会生成水分，传统工艺需要等压干燥脱水系统，该系统选用的二段法新工艺不仅节约了投资，而且降低了操作运行费用)。500#工序PSA-H2在传统的PSA制氢工艺中是整套装置的核心部分，而在本装置工艺中只是作为对氢气的提纯，即从上道工序中经脱碳后得到氢体积分数为95%-98%的原料气，再提纯到99.99%后作为商品氢出售。   

4.3.4 公司发展

当前，集团公司正大力发展煤盐化工、煤电、煤焦等相关产业，三源制氢项目的投产为加快形成集团公司多元化的支柱产业群增加了重要的筹码。该项目投产后，每小时能生产氢气1000m³，可为神马尼龙六六盐公司提供高质量的氢气，同时实现了天宏焦化公司煤气资源的就地转化。
    据了解，天宏焦化公司焦炉煤气中富含氢气，而神马尼龙六六盐公司需要大量的氢气。经过认真论证，天宏焦化公司与神马尼龙六六盐公司、河南丰麟公司开始了跨行业合作的尝试。作为集团公司发展煤焦产业的龙头，天宏焦化公司坚持实施平煤集团“以煤为本、相关多元化”的发展战略，确立了“以循环经济带动焦化发展，以焦化发展带动循环经济”的发展方向，不断调整和优化产品结构，先后推出了粗苯精制、30万吨捣鼓焦、80型3号焦炉等一批发展项目，新的经济增长点不断涌现，企业规模不断扩大。

4.4  神马尼龙66盐有限责任公司

4.4.1 企业概况

中国神马集团尼龙66盐有限责任公司位于河南省平顶山市高新技术开发区内，该工程是国家“九五”期间重点建设项目，1998年底建成投产。该工程总投资近30亿元，是我国引进国外90年代世界先进水平的大型高科技化工项目，也是我国最大的尼龙66盐生产企业。公司生产装置采用先进的DCS控制系统，生产系统引进日本旭化成尼龙66盐生产设备和技术以及意大利诺意公司尼龙66切片生产工艺，具有工艺先进、产品质量好、自动化程度高、节能降耗等特点。
　  该公司年产尼龙66盐6.5万吨，尼龙66切片1.7万吨，同时还可生产己二胺、己二酸、环己醇、环己烯、环己烷等产品。经过技术改造，到20##年公司尼龙66盐生产能力将达到12万吨。公司自建成投产以来，产品质量稳步提高，企业管理工作不断得到改进和加强，20##年3月公司顺利通过ISO9001—“2000”版质量体系认证。

4.4.2  工艺流程图

五. 实习体会

现在要找工作企业往往会问我们工作经验，在大学期间的实习就是我们积累工作经验的绝佳机会，虽然这次实习是认识性实习，但从这次实习我学到了许多东西，师傅们讲的好多知识，使我们对以后将要学的知识有了一个宏观的认识，这都对我们今后的专业课的学习有巨大的帮助。

化工厂里的设备布局简单合理，安全警示明显而有说服力。厂里的工人师傅们个个技术过硬。他们纯熟操练机器的样子给我留下深刻的印象，我很感谢他们给我们耐心讲解，同时也讲了作为一个专业化工工作者应该具备的素质：头脑灵活，态度严谨，时刻注意自己的人身安全。

除以上专业知识的感悟外，我深深的为劳动人民的智慧感到骄傲。这么大的生产设备，这样的生产工具，这样的生产流程都是我们伟大的劳动人民创造的！也许我们现在的工作技术不优秀，也许我们的工作原理不完美，但我们吃苦耐劳，刻苦钻研，一定会有优秀的技术，完美的原理。所以，作为新一代的未来的化工工作人员，我们只有好好学习专业知识，不断改进创新，为绿色和谐化工努力！

在大学我们学习的是理论知识，缺乏实践机会，通过这次实践让我学到了不少知识，开阔了眼界，明白了实际的复杂性，远不是理论上那么简单。所以感谢学校组织的这次实习机会，希望以后还能有锻炼的机会。

六．结束语

非常感谢学校能安排这次实习，感谢张艳花老师的辛勤指导！我认为这比讲课效果好多了，能更好的明白和掌握流。实习锻炼了我们，让我们看到了真正的化工设备，了解了化工实际作业环境，同时发现了实际的缺陷与不足，激发我们学习的积极性。这是一次成功的有意义的实践活动。希望学校下次还能安排。