1002车间质量提升计划

在企业的发展过程中，质量起着越来越重要的作用，为了在激烈的市场竞争中保持良好的发展，质量的好坏是决定竞争力的关键因素。

提升直进率、一次交件合格率和降低AUDIT评审分值，打好汽车制造厂质量大提升的翻身仗，全面提升生产质量。

具体实施细则

1. 检验室

1.1 加大检验的监控力度，提高质检人员的个人能力和责任心；强化专业技能学习，丰富检验手段，提高检验水平;质检人员发现问题及时与相关部门及时沟通。

1.2 收集现场反馈信息，针对现场反馈情况，加强对容易出现问题环节的质量控制。

1.3 完善检验记录，确保检验记录的可追溯性。

1.4 加大设计工艺性审查力度。核心产品工艺指导文件《焊接工艺卡》覆盖率达到100%。

1.5 现场作工艺过程的检查，对不符合质量要求的项目，应及时向操作者或班长提出，及时纠正。

1.6 零件焊接完成后，由操作者、班长自检合格后，正式交检，一次检验合格者，记入一次交检合格率，不合格时，检验员指出存在的问题，通知返修。

1.7 检验对待检区域内的零件进行检验，检验合格后，将物资移放在合格区域，注明物料的名称、规格、数量等放置在指定位置上。

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1.8 对于检验不合格的零件，将零件移放在不合格区域内，并填写卡片注明该物资的名称、规格、数量、不合格的原因等放置在指定位置上。

2. 生产工段

2.1 严格执行标准组织生产，开展针对性强、切合实际的操作工人技能和质量意识的培训，提升焊接技术水平。

2.2 车间各班组发生的产品质量问题实时通报，如果发生重大质量事故或者质量问题较多，按照比例将扣除班长部分奖金。

2.3 对于各班组一线工人，质量不合格产品，进行通报罚款。严禁不合格产品流出车间。必须按工艺、标准生产和检验，执行自检、专检和首件检、中间检、完工检相结合的检验制度。

2.4 规范现场部件摆放区域的划分，不合格品不允许进入合格区。合格部件区、废品区严格区分。

3. 外供件

3.1 对于外供产品必须是合格品，若经过检查员检验后发现实际质量不合格，将禁止使用。

3.2 对于需要进行返修处理的外供件，待返修完成后交与检验复检并且合格后方可进入下道工序。

3.3 产品未经检验、无标识或有不合格标识均不得转序、使用。下序如发现有不合格品的，下序有权拒收，并及时反馈检验。检验负责查清责任人。下序如不反馈继续加工、使用，与上序负同等责任。

3.4 检验标识。除质检员有权标识、修改外，其他个人无权标识或修 2

改。

4. 交付

4.1 车体在交付前应按防锈工艺规程进行表面清理、防锈，采取必要的防护措施

4.2 应确保车体经过了最终检验，并验证合格，具有合格证明，然后组织人员将车体交付。

5、考核

5.1 对各班组的各种记录定期审查，严格遵照相关规定，对不遵守规定的事件进行整改和处罚，确保质量管理的顺利实施。

5.2 针对各班组的主管检验，工作内容纳入的质量考核指标，对检验工作进行考核，确保产品质量提升计划的实施。

5.3 树立标杆项目，严抓各环节产品质量工作，以最高标准和要求来提高全员质量意识。

6、最后对产品质量提升计划进行总结

6.1 对各班组质量提升计划的落实情况进行详细总结，分析各环节存在的不足，进一步完善提升产品质量提升计划。

6.2 将成功经验移植到所用项目当中，把质量提升工作作为一个常态的工作去抓。

1002车间 2011.9 3

 

第二篇：车间制造质量提升