普车的实训报告

实验名称：普车的实训报告

实验的目的：.掌握机械加工精度的概念以及加工精度与加工误.熟悉工艺系统的原始误差种类及其对加工精度的影响,掌握基本的计算方法..熟悉提高和保证加工精度的途径,常用方法.熟悉机械加工表面质量所包括的几个方面 ,交工表面质量对使用性能的影响..熟悉影响加工表面质量的因素及提高加工表面质量的措施.

实验要求：　1.学生熟悉样品的制备过程，完成实验报告，独立观察样品并用图形描述典型结构。

　　        2.学生对实验要求1的内容能够做出正确的表达，且在试验报告中对各种样本进行“综合分析”一节中能够表达正确的分析结果，获得相应的学分。

　　        3.各地根据实验室的条件组织实验环节的教学。基本要求要具备3种以上的样本（最好为学生提供样品制备条件），有金相显微镜设备。学校不具备金相实验室条件的，可考虑借用其它院校或企业的实验室。

　　        4.学生分组进行热处理过程实验，完成材料机械性能的实验，独立观察样品并用图形描述典型结构，独立完成实验热处理报告。

　          5.学生对实验要求1的内容能够做出正确的表达，且在试验报告中对各种样本进行“综合分析”一节中能够表达正确的分析结果，获得相应的学分。

　          6.各地根据实验室的条件组织实验环节的教学。基本要求要进行中碳钢的热处理，包括正火、退火、淬火、调质典型热处理工艺的3个实验（有条件最好进行全部实验），有马丁炉、金相显微镜设备。学校不具备金相实验室条件的，可考虑借用其它院校或企业的实验室。

实验的内容：机加工实训改革中，机加实训教学改革由于岗位多、内容杂、头绪乱、任务重,所以我们必须在一定的时间内主要完成普车实训内容的改革：

（一）工位专项操作训练――注重基本技能的训练，突出基础知识的培训

目前，机加工实训教学主要是实训普车，而普车实训有主要是通过对一个或多几个典型零件的加工，并加以理论教学的模式进行。这种实训教学方式存在很大的缺陷，如个别零件不可能完全体现普车加工多方面的知识点，而过多的理论讲解又使实训教学的动手优势没有充分发挥。这次车工实训教学改革有针对性地研究并设计开发专项训练工位；同时，制作相应的训练器具，提出训练考核的具体要求，让学生进行强化训练，能加强学生对普车加工基础知识的全面了解和掌握。例如：

1、 车刀安装工位：车刀的安装是学生车削加工的一项最基本的技能训练要求。通过试切对刀、 刀架刻线对刀、后顶尖对刀及交替拧紧刀加螺钉等训练，使学生按照训练步骤和操作要求熟练准确地完成刀具安装任务，养成良好的职业习惯。

2、车床花盘找正训练工位。通过利用车床附具花盘，设计制作花盘角铁通用工装，要求学生对轴承座等复杂外形零件进行中心找正。 通过学生反复训练找正方法，一方面使学生了解对非圆形零件在车床上通过划线进行找正的工艺方法，另一方面加深对工件加工中心与机床主轴中心重合这一工艺部题的理解。

另外还有：车刀刃磨、车床基本操作训练、车床卡爪与卡盘的装卸、车床四爪卡盘的使用、花盘角铁装夹工件、工件的测量、反向走刀车削细长轴（演示）等。

（二）工艺练习专题――提高学生对实际工艺问题理解的有效途径

现场实训教学的最大优点在于直观、具体，有课堂教学无法比拟的优点。因此，充分发挥实训教学的优势，更重要的是要体现中等职业教学应培养满足生产一线的中等技术应用人才的要求。在工艺专题的设计中，注重体现教学大纲对学生的能力要求，注重体现中职特点，重点突出零件加工中各种常见工艺方法的归纳和总结，通过范例教学，达到学生对工艺问题的理解和掌握。例如：

1、细长轴的加工。可利用中心架、跟刀架、反向走刀等加工方法，解决车削加工中的这一常见工艺问题。并结合切削加工中出现的问题进行分析讲解。

2、工件在加工中的弹性变形。通过在磨床上加工薄钢板、在车床上加工细长轴、用三爪卡盘加工薄壁套等，使学生能切实理解弹性变形对工件加工质量的影响。另外还有常用车削刀具合理几何参数选择、车削锥面、圆柱孔加工等。

工位训练和工艺专题的讲解，在很大程度上解决了实训教学中的基础知识、工艺知识的理论深度及工艺知识的覆盖面的问题，但普车加工中的实际操作能力及对金属切削的真实感的体会是这些训练项目无法替代的，故必要的真实零件加工是必不可少的。由于实际生产中的产品零件很难较全面的体现实习的训练要求，故要想达到较好的训练效果，最好专门设计一些典型的实训零件。例如为机加工实训设计的实训零件，力求在一个零件上全面体现各种表面的加工，直到材料车削到不能再加工为止。这样不但训练的内容多、且材料的利用率高。

（三）赛场设施

1） 设备型号：XKN713  南京第二机床厂。

2） 数控系统：华中数控世纪星（HNC-21M）。

3）刀具和工量具（自带）：刀具只允许使用高速钢刀具。

刀具和工量具清单

 

第二篇：普车实训报告周进

实训报告

五周的车工实习很快的结束了，回顾自己这五周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。刚开始实训时自己心里还蛮高兴的，终于可以操作机床了，后来的实训让我明白了加工零件并不是我想象的那么简单。这次实训时两个老师带我们，一个理论比较强的老师和一个操作比较强的老师，刚开始的第一堂课两位老师详细的给我们介绍了车床和一些加工中的问题。

一、车床的安全操作

1、工作时应穿好工作服，戴好防护眼镜；女生应戴好工作帽并把长发塞进工作帽内。

2、禁止穿背心、裙子、短裤及戴围巾、穿拖鞋或高跟鞋进入技能训练场地。

3、工件和车刀必须装夹牢固，以防飞出伤人。工件夹紧后，卡盘扳手应随手拿下。

4、不准戴手套操作车床或测量工件。

5、禁止用手刹住转动着的卡盘。

6、操作车床时必须集中精神，不允许擅自离开正在转动的车床或做与工作无关的事情。

7、棒料毛坯从主轴孔尾端伸出不能太长，防止甩弯后伤人。

8、注意手、衣服不要靠近回转中的机件。头不能离工件太近，以防铁屑溅入眼内。

9、车床运转时，不准测量工件和用手摸工件的表面，严禁用布擦拭回转中的工件。

10、清除铁屑时，应用专用的钩子清除，不准直接用手清除。

11、操作中车床若出现异常现象，应立即停车报告老师。

12、爱护刀具、工具、量具，并正确使用。

13、爱护机床和车间其他设备、设施。车床主轴箱盖上不能放置工具、毛坯等。

14、刀具、工具、量具不可随意乱放，以免损坏和丢失。

15、不允许在卡盘或车床导轨上敲击或校直工件。

16、工作地周围应保持清洁整齐，避免堆放杂物，防止绊倒。

17、工作结束后应认真擦拭车床、工具、量具和其他附件并按规定加注润滑油，将床鞍摇至床尾一端。

18、清扫工作场地，关闭电源。

二、车床基本操作

1、车床启动操作

（1）、检查车床各变速手柄是否处于有挡位置，操纵杆是否处于停止状态，急停开关是否处于断开状态，确认无误后合上车床电源总开关。

（2）、向上提起进给箱右侧的操纵杆手柄，主轴正转；操纵杆手柄回到中间位置，主轴停止转动；操纵杆手柄下压，主轴反向转动。

（3）、主轴正、反转的转换要在主轴停止转动后才可以进行，避免因连续转换操作使瞬间电流过大而发生电器故障。

（4）、机床停止后按下进给箱上的红色按钮。

2、车刀的装夹

（1）、在装夹各类车刀及其他刀具前，一定要把刀柄、刀杆等擦拭干净。

（2）、刀尖必须严格对准工件的回转中心。车削台阶车刀的主偏角必须大于或等于90°，切断刀的主刀刃中心线要与工件轴线垂直。

（3）、刀具装夹后，应利用对刀装置或试切等检查其正确性。

（4）、车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般伸出长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）。

（5）、装夹刀具时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。

3、工件的装夹

（1）、毛坯的长度应是零件的总长加上20mm~30mm。

（2）、用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径≤30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径＞30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。否则需要用后顶尖支顶。

（3）、使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减小振动。

三、磨车刀的操作

1、车刀刃磨的步骤

（1）、磨主后刀面，同时磨出主偏角及主后角；

（2）、磨副后刀面，同时磨出副偏角及副后角；

（3）、磨前面，同时磨出前角；

（4）、修磨各刀面及刀尖。

2、刃磨车刀的姿势及方法

（1）、人站立在砂轮机的侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人；

（2）、两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，以减小磨刀时的抖动；

（3）、磨刀时，车刀要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°~8°，车刀接触砂轮后应作左右方向水平移动。当车刀离开砂轮时，车刀需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤；

（4）、磨后刀面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度；磨副后刀面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度；

（5）、修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部。

3、磨刀安全知识

（1）、刃磨刀具前，应首先检查砂轮有无裂纹，砂轮轴螺母是否拧紧，并经试转后使用，以免砂轮碎裂或飞出伤人。

（2）、刃磨刀具不能用力过大，否则会使手打滑而触及砂轮面，造成工伤事故。

（3）、磨刀时应戴防护眼镜，以免砂砾和铁屑飞入眼中。

（4）、磨刀时不要正对砂轮的旋转方向站立，以防意外。

（5）、磨小刀头时，必须把小刀头装入刀杆上。

（6）、砂轮支架与砂轮的间隙不得大于3mm，入发现过大，应调整适当

四、车床的保养

润滑:上班加润滑油.

检查:上班空转2-3分钟.

防砸:不允许在车床上敲打.

停车变速:改变速度,必须停下机床.

五、量具的使用

1，游标卡尺

（1）使用前先检查游标卡尺的精度是否准确和是什么精度是游标卡尺。

（2）当测量零件的外尺寸时，卡尺两测量面的联线应垂直于被测量表面，不能歪斜。测量时，可以轻轻摇动卡尺，放正垂直位置，不允许过分地施加压力，所用压力应使两个量爪刚好接触零件表面。如果测量压力过大，不但会使量爪弯曲

或磨损，且量爪在压力作用下产生弹性变形，使测量得的尺寸不准确。

（3）在游标卡尺上读数时，应把卡尺水平的拿着，朝着亮光的方向，使人的视线尽可能和卡尺的刻线表面垂直，以免由于视线的歪斜造成读数误差。

（4）为了获得正确的测量结果，可以多测量几次。即在零件的同一截面上的不同方向进行测量。对于较长零件，则应当在全长的各个部位进行测量，务使获得一个比较正确的测量结果。

2，千分尺

(1)使用前检查千分尺的精度是否准确

(2)当千分尺两个测量面与被测表面接触时，就停止旋转微分筒，而改旋转测力装置，是两接触面与被测面相接触，等到发出“咔咔”的三声后。即可进行读数。

(3)千分尺测量轴的中心线要与工件被测长度方向一致，不要歪斜。

老师介绍完车床后把我们分配到各个机床，我开始还有点怕操作机床，因为我从来没碰过车床，但还是必须要启动呀！我按照老师叫我的步骤启动机床，慢慢的心中就没有了恐惧感。第一天老师是叫我们熟悉机床，只是让机床空转，熟悉机床的各个操作。经过了一天的简单学习我对机床有了简单的认识，也熟悉了一些基本的操作。第二天我就拿了一个毛坯进行简单的加工，车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，加工的第一个毛坯的外圆表面很粗糙，但我还是心中有点喜悦感，因为那是我用车床加工的第一分零件。经过一周的练习我对机床更加熟悉了，加工的零件也越来越好。

第二周，老师就给我们一些简单的零件图纸，让我们按照图纸上的要求进行加工。我认真的看了图纸后，就拿了一个毛坯进行加工，当时我心想这是老师要求我们的第一零件，我一定要认真加工，我按照自己的工序对毛坯进行加工。我加工好第一个零件后给老师看了，老师还表扬了我加工得好，当时我心里还暗暗的高兴。但我并不骄傲，我知道我要学的还有很多，我就有拿了一个毛坯开始学习，之后的几周我们加工了不同的零件。

经过五周是实训，我总结了自己的加工工序和在加工中的一些问题。 1，工序安排

（1）把毛坯装夹在卡盘上和把需要用的刀具装在刀架上

（2）对毛坯外圆进行加工使其见光

a、选择90°偏刀

b、对刀 使车刀刀尖趋近并轻轻接触工件待加工表面，以此作为确定切削深度的零点位置。然后反向摇动床鞍手轮（此时中滑板手柄不能动），使车刀离开工件3~5mm。

c、进刀 摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，其大小通过中滑板是刻度盘进行控制和调整。

d、试切削 试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀在纵向进给切削工件3~5mm左右时，纵向快速退出车刀，停车测量。根据测量结果，相应调整切削深，留余量进行精加工

（3）车端面转中心孔

a、启动车床，

b、将切断刀转动15度左右，

c、移动床鞍控制切削深度，

d、摇动中滑板手柄作横向进给，粗车端面至中心。

（4）倒角

a、切断刀转动45°，把主刀刃对准工件需要进行倒角的地方，转动中滑板横向进给。

（5）按照尺寸要求车台阶

（6）对外圆进行精车

（7）车螺纹和切槽

2.常见的一些问题

（1）在操作过程中没有把握好进给量会让刀具断掉

（2）粗车时没有留足够的余量会让加工的零件尺寸变小

（3）没有看准图纸也会加工错零件

（4）精车时零件表面的光洁度取决于精车刀是否磨到达到要求和进给量 在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自

己和同学完成了一个项目时，或多或有些欣慰，会感到开心，我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好。虽然五周的实训时间很短，但对我今后的车工技能有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所以还是需要我们继续努力去走以后的路。而我们要把握好每一次的机会，错过了就再也找不回来了。