气瓶事业部
6S
执
行
工
作
报
告
及
计
划
年12月日 201425
气瓶事业部
6S执行工作报告及计划
20xx年3月份,6S现场管理项目正式在我们气瓶事业部启动。
我部门对6S管理工作做了详细的计划,加之前期动员与培训等工作
做的及时而到位,职责范围划分的很明确,使得6S工作顺利有序的
开展。 在推行中我们首先深入现场查找问题,规划推行重点,在根据工作方
案积极改善整顿,优化工作环境,现场不符合6S要求的地方,逐步
不断得到改善。通过6S管理活动,规范了工作和生产现场,培养了
员工良好习惯,不断提高素养,保证产品安全、设备安全和人身安全。
一、6S管理推行工作总结
1、宣传及培训工作
1.1 4月份主要工作宣传和培训 6S管理,综合部对公司部门、车间
行政人员、现场基层员工通过视频讲解进行6S的系统培训。
1.2生产部制作6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行
6S管理活动,并组织全厂职工6S知识考试,让广大职工全面认识了
解6S管理内容,让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要
成员,积极主动的参与6S现场管理。
2、6S推行实施
整理、整顿、清理、清洁
2.1明确区分了物品要与不要的标准,清除了车间物品、框架、仓库
中的废物和废料,并对车间物品进行规范整理。
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2.2整顿工作进行比较顺利,物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果,不过还要继续细化分类,做更多的标识牌使工作场所一目了然。
2.3对现有文件进一步整理,规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。
2.4清扫在整理和整顿期间开始穿插进行,对厂区的垃圾进行彻底的清理,对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求,在清扫中发现问题,解决问题。
2.5现场环境的变化更加喜人,不但,使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所,更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件,深受员工的欢迎和支持。
2.6推广6S管理过程时,不断通过现场找出问题解决问题,透过现场看问题,问题就是机会,问题说明我们能做的更好,问题是教育人的机会,要把问题当问题看待,从而提升了我公司的6S管理。
2.7在推广6S前,成品车间已经严格执行6S管理,对车间、地面、设备、产品、物品等,进行分区、划线、标识、定位。车间的标识做的比较完善,6S管理得到初步的成绩,我也从中学习很多的6S推广知识。在今后的工作中我们不得的交流和严格的要求下,成品车间6S管理工作得到进一步的提升,目前已经是我公司推行6S典型示范车间。
2.8总装四车间是6S推进最快最好的车间,以前在比较管理的中连续3次为倒数第一名,从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在
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我推行6S过程中,车间专门安排各班班长与我对接,6S的要领和一些想法很快得到落实,车间现场面貌焕然一新。车间自己也实行很多有创意的管理办法,丰富了公司6S管理内容。比如:车间班组比较管理的实施,比较管理扣分项的公布板的设立。
二、在推行6S过程中存在的问题
1、推行小组建设不到位,目前小组主要成员以生产部和车间人员为主,没有明确负责推广6S总负责人,没有把相关部门纳入其中,一提到6S管理工作,默认为都是生产部的工作。
2、车间的6S推行员都是安全员兼任,在管理上没有全方位的投入。
3、对6S的认识不够,靠自己学习是有限的,在推广过程中很到地方想不到也做不到,只能经过长时间的摸索初步完善,降低推行效率,也容易打击推行小组人员的相信。
4、6S管理同样要求下,车间和车间之间会存在很大的差别,说明有部分车间领导不注重6S管理的推广。
6、在整理工作过程中,物品的要与不要成了工作的重点和难点,怎么来判定或由谁来判定给我们带来阻力。
三、6S管理心得
1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式,而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同,而不是行为上的服从和履行。因此,应做好知识普及和思想认识的宣传工作,不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。
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责、权、目标明确。更需要得到中层管理者的理解和支持,并且得到有力的贯彻执行。
3、“6S”管理应注意方式方法,不能照搬别人的做法,应同自己企业的实际相结合,找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善,不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求,不断改进,不断完善。
4、“6S”管理是一个系统的工程,应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些部门、班组进行试点,总结经验,再逐步推广。
5、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年,也可能需要三五年。所以不能急于求成,要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的,不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的,不是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划,按部就班的连贯实施,不易中断。如果随意中断,就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。
6、6S管理重在细节,也难在细节。在6S管理推行之初,有人将“整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是“大扫除”;认为天天检查,真是“小题大做”;还认为“安全”天天讲,“素养”慢慢来等等。其实不然,有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”,就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么?因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐,消除隐患。事实证明,“两整两清”不是“大扫除”,是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节,它做了平时看似细小该做而又未做的事,解决了以前该发现而又未发现的问题。
四、下步工作计划 气瓶事业部
1、巩固提高6S管理,实行6S精细化管理。(为期一年)
2、提升6S管理的措施(为期六个月)
2.1 6S的标杆车间——对6S推行比较好的车间,给予6S管理标杆车间,每月度在比较管理大会上发言推广6S的经验,气瓶事业部门将给予定额的奖金,并定期让各车间人员进行参观学习。
2.2员工名字命名的6S标准——为了使6S推行中有鲜活的对比实例,提高员工的积极性和自主感,将把员工做的很好的6S事项,以此名员工的名字来命名为6S检查标准。例如:前道车间某某把厂房玻璃擦的透明亮,我们就以这块玻璃洁净为6S的检查标准,命名为某某6S玻璃标准,对这个标准进行推广,并给予当事人一定奖励。
2.3车间班组比较管理——建立车间班组比较管理和班组内部的比较管理,目前部分车间也开始实行班组比较管理,虽然形式不同,但目
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的是相同的。根据6S管理要求,应把各车间的班组比较管理进行统一规范,也要求其他车间马上实行班组比较管理,来提高我公司的基础管理。
2.4每月一次6S现场大检查——我希望气瓶事业部把每周五的大检查纳入6S管理体系,实行每周一次的6S大检查,通过领导的检查来检验6S实行的情况,在现场近距离的提出要求解决问题。
2.5各工艺单元制作工艺流程图看板,有助对新员工快速掌握工艺。
3、做好6S管理工作与做产品的质量一样,只有越做越好,同样,只有开始没有结束的一天。尽管 6S管理是极其艰巨的工作,但我们坚信,只要我们共同努力,全力以赴,不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高,定会给我们提供进一步发展的可靠基
20xx年12月25日
6S管理规定
一、目的:
1.强化基础管理、提升全员的品质
2.提升企业形象、加强企业竞争力
二、适用范围:
适用于衡阳运输机械有限公司各分厂所有场所及所有员工。
三、组织结构:
四、工作职责和要求
1.6S执行委员会
1-1.统筹全公司的6S活动计划工作。
1-2.召集会议的举行与教育资料的整理作成及教育担当。
1-3.相关活动的筹划、推动。
1-4.日常督检的推进。
1-5.定期检查评比的统筹,评分表的作成。
1-6.评比结果及问题点的公布。
1-7.6S活动指导及其他事务的处理。
2.6S委员的职责和要求
2-1.工作责任心强、做事认真。
2-2.有发现问题的能力(特别是6S问题)。 2-3.对6S必须有深刻的认识理解,
2-4.有胆识、有指责他(她)人问题的勇气。 2-5.共同参与工厂6S活动之计划,并确实执行。 2-6.组织并推进本部门的6S活动计划和工作。 2-7.6S的日常督检和跟进。
2-8.6S的定期(每月)检查评比和总结。 2-9.对基层管理者的6S教育培训。
2-10.6S活动指导及争议的处理。
2-11.其他有关6S活动事务的处理。
3.管理者的职责和要求
3-1.带头做好自身的6S工作。
3-2.积极进行本单位的6S活动宣传、教育。 3-3.对单位内的工作区域进行划分。
3-4.帮助部署解决活动中的困难点。
3-5.分析和改善6S活动中的问题点。
3-6.督检本单位的6S问题。
3-7.检查员工的服装仪容,行为规范。
3-8.检查员工的作业方法。
3-9.关心员工的工作和生活。
4.员工的职责和要求。
4-1.不断的整理整顿自己的工作环境和物品。
4-2.及时处理不必要物品,不可使其占用作业区域。 4-3.维持通道的畅通和整洁。
4-4.在规定地方放置工具、物品。
4-5.按作业指示书的要求进行作业。
4-6.负责保持自己所负责区域的整洁。
4-7.积极配合上级管理安排的工作。
4-8.遵守厂纪厂规。
五、6S的定义与目的:
1.整理(SEIRI)
将工作场所中的任何物品区分为必要的和不必要的,必要的留下来,不必要的彻底清除。 目的:①.腾出空间,空间活用。
②.防止误用、误送。
③.塑造清爽的工作场所。
2.整顿(SEITON)
把留下来的必要的物品依规定定位、定量地摆放整齐,并明确地标示。
目的:①.工作场所一目了然。
②.消除寻找物品的时间。
③.整整齐齐的工作环境。
④.清除过多的积压品。
3.清扫(SEISO)
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净亮丽。 目的:①.减少脏污对品质的影响。
②.减少工业伤害。
4.清洁(SEIKETSU)
将前3S实施的做法制度化、规范化、贯彻实施并维持成果。
目的:维持上面3S成果。
5.素养(SHITSUKE)
人人养成良好习惯,并依规则做事,培养主动积极的精神。
目的:①.培养有好习惯、依归则做事的员工。
②.减少工业伤害。
6.安全(Safety)
安全为了生产,生产必需安全,遵守安全操作规定。
目的:①.保证个人人生安全。
②.保证公司财产安全及财产损失。
六、6S的效用
6S的效用可归纳为以下五点:
1.6S是最佳推销员(Sales)
1-1.被顾客称赞为干净的工厂,顾客乐于下订单。 1-2.由于口碑相传,会有很多人来工厂参观学习。 1-3.清洁明朗的环境,会吸引大家到这样的厂工作。
2.6S是节约家(Saving)
2-1.降低很多不必要的材料以及工具的浪费。
2-2.降低订购时间,节省很多宝贵的时间。
2-3.能降低工时,交货不会延迟。
3.6S对安全有保障(Safety)
3-1.宽广明亮、视野开阔的作业现场,能使物流一目了然。 3-2.遵守极积限制规定,危险处一目了然。
3-3.走道明确,不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4.6S是标准化的推动者(Standardization)
4-1.“三定”“三易”原则规范现场作业。
4-2.程序稳定,品质也可靠,成本也下降。
5.6S可形成令人满意的作业现场(Satisfaction) 5-1.明亮、清洁的工作场所。
5-2.员工动手做改善,有成就感。
5-3.能带动现场全体人员进行改善的气氛。
七、6S推行要领
1.整理的推行要领
1-1.全面检查自己的工作场所范围,包括看得到和看不到的。 1-2.制定“必要的”和“不必要的”判别基准。 1-3.清除不必要的物品。
1-4.调查必要物品的使用频度,决定日常用量。 1-5.每日自我检查。
2.整顿的推行要领
2-1.布置流程,确定放置场所。
2-2.规定放置方法及数量。
2-3.划线定位
2-4.标示场所、物品。
重点要求:
a.三定(定位、定量、定品)
b.三易(易于寻找、易于取用、易于放回)
3.清扫的推行要领
3-1.建立清扫责任区(室内外)
3-2.执行例行扫除,清理脏污。
3-3.调查污染源,予以杜绝。
3-4.建立清扫基准,作为规范。
3-5.清扫不仅仅是打扫,而应作为加工工程或工作中的重要的一部分。
4.清洁的推行要领
4-1.落实前3S(1.整理2.整顿3.清扫)工作。
4-2.制定目视管理、颜色管理的基准。
4-3.制定检查方法和制度化。
4-5.上层管理经常带头巡查,带动重视。
5.素养的推行要领
5-1.持续推动前4S(1.整理2.整顿3.清扫4.清洁)至习惯化。 5-2.制定共同遵守的有关规定、规则。
5-3.教育(新旧员工)。
5-4.养成按规则、规定和要求做事的习惯。
除。
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