K224+894涵洞软基水泥搅拌桩

首件工程施工总结

为了保证工程质量优质，质量目标明确，减少盲目施工，施工前确定标准的施工工艺，施工工艺通过首件施工确定。为了确保我合同段内的水泥搅拌桩工程质量成功率达到100%的目标，我标段根据现场实际情况选定K224+894涵洞软弱地基水泥搅拌桩为我标段水泥搅拌桩首件开工工程。

一、工程概况

K224+894涵洞软弱地基处理长度为52m，处理面积为801m²，需水泥搅拌桩5416m。本段软弱地基处理平均厚度为11m，水泥搅拌桩处理间距为1.2m，喷射有效桩径0.5m，梅花形布置。水泥搅拌桩施工完成7天后，挖除地面线以下至少1.2m的复合地基，并低于涵基底面至少0.6m，然后在复合地基上铺筑砂砾石垫层，分层压实至涵基底面标高处。

二、试桩选择与施工情况

根据地质情况与施工情况，选择K224+894处进行试桩，该断面水泥搅拌桩深度为11m，进行6根桩试验，水泥用量分别为50Kg/m、55Kg/m，水灰比0.5，每种掺量试桩3根。于20##年10月31日进行水泥搅拌桩施工。

三、资源配备

1、机械配置

水泥搅拌桩首件工程投入以下机械设备：

2、人员配置

水泥搅拌桩首件工程由路基队负责施工，具体投入人员如下

水泥搅拌桩首件施工作业领导小组

路基综合队劳动力组织表

四、施工准备

1、清除施工场地的地上、地下障碍物，对有水的地方已进行抽水和清淤，回填粘性土并予以压实，处理后的基底平整，无草皮、树根等杂物，且无积水、无软土地带，确保桩机在施工过程中不下沉、不倾斜。

2、进场道路畅通，将施工用水、用电接至施工现场。

3、现场已设置测量基准线、水准基点,并妥加保护。现场测量放线定位：根据分区及编号的桩位采用全站仪放样，设好控制桩，定出桩位。

4、组织材料进场，进场水泥具备出厂合格证，并经现场取样送试验室复检合格，存放场地要充分满足施工需要，合理布局。

5、施工场地平整、坚实，钻机放置平稳，电机设备有专人管理，凡上岗者均持有操作合格证。

6、深层搅拌桩机、灰浆拌合机、灰浆泵、输送管路等设备应设专人经常检查、维修，保证搅拌桩施工过程顺利进行。

7、配齐所有管理人员和施工人员，并对所有人员进行技术交底、安全交底。

五、施工过程

水泥搅拌桩施工的原理是使用水泥搅拌桩钻机钻入设计深度后，利用钻机钻头在搅松的软土中喷入水泥浆，同时将水泥浆和软土在钻头的旋转作用下均匀搅拌，使之形成柱状水泥稳定土桩，使其具有一定的强度，以此实现软土地基承载力增强的目的。

施工工艺见下图。

水泥搅拌桩施工工艺流程图

1、测量放样

根据设计图纸，定位放线，开挖沟槽，然后放第一组桩位，根据设计图纸尺寸划线。

2、钻机就位

钻机司机操作液压操纵杆使钻机移位到指定桩位对中，采用锤球法调整钻机底盘，使钻架保持垂直，并将钻机支垫稳固。钻架垂直度小于1%，桩位偏差≤5cm。钻进过程中随时观察，垂直度偏差不大于1.5%。

3、水泥浆制备

试桩采用每延米水泥掺量50kg、55kg两种配比(掺入量分别为15%、16.5%)，水灰比1：0.5，室内试验得水泥浆比重1.72。根据水泥掺量、水灰比及浆体流量计计量情况，计算各种配比搅拌桩每10cm段浆量，（50kg/m的段浆量为4.4L/10cm, 55kg/m的段浆量为4.8L/10cm）。 

水泥制备先加水，后加入水泥，搅拌时间不少于4min。每盘拌和均匀后，用比重计测量水泥浆比重，符合要求储存在储浆桶内备用，浆液注入储浆桶时加筛过滤。水泥浆随拌随用，备用浆不超过2h。储浆桶内的水泥浆随时搅拌，以保证浆液不离析。

4、预拌下沉喷浆

待水泥搅拌桩机的冷却水循环正常后，启动搅拌桩机电机，放松搅拌桩机吊索，使搅拌桩机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度可由电机的电流监测表控制。下沉速度控制在1.6～1.8m/min，工作电流不应大于70A。开始喷浆搅拌，喷浆过程中，不断搅拌水泥浆。随时观察设备运行及地层变化情况，钻机发出下钻限位报警信号时，应停钻，钻机原位搅拌30秒后开始提升。

5、提升喷浆

提升喷浆搅拌，搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷边旋转；提升喷浆过程中的喷浆量应达到设计要求，以50～60r/min的转速和v=0.8～1.0m/min的速度，边提升边注浆，直至设计桩长。控制搅拌机的提升速度和转速，使连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续，喷浆压力应不小于0.4MPa。喷浆过程中，不断搅拌水泥浆，防止其离析，并通过电脑自动计录喷浆量，离地面50cm时，停止喷浆。

6、复喷复搅

当钻头提升至距离原地面50cm左右时，在重新边喷浆边搅拌至桩底，在桩底搅拌、连续喷浆1～2min，搅拌头自桩底反转，边喷浆边旋转，并以50～60r/min的搅拌轴转速和v=0.8～1.0m/min的速度提升搅拌机，最后搅拌提升至地面，并做好施工记录。

7、机具移位

钻机移位，重复以上步骤，进行下根桩的施工。

六、总结

通过K224+894水泥搅拌桩首件整个工程施工过程来看，我标段所确定的水泥搅拌桩施工工艺、流程、质量控制及技术交底内容满足水泥搅拌桩施工的要求，现场技术员进一步了解施工报验程序和施工资料的填写及注意事项。本次施工过程全部在监理工程师旁站情况下实施，各项指标均符合要求。

K224+894水泥搅拌桩首件施工其各项指标符合设计及《公路路基施工技术规范》（JTG/T  F10—2006）的各项规定及《公路工程质量检验评定标准》的要求。经自检评价意见为合格工程，通过总承包指挥部及监理验收，K224+894水泥搅拌桩首件工程可以用于后期本标段的水泥搅拌桩施工。

通过本次水泥搅拌桩施工全过程的监控，项目部对水泥搅拌桩施工取得一定的施工经验，也存在一些不足，在以后施工中需注意以下事项：

1、喷浆提拔速率和输送泵的泵送浆量要密切配合，钻杆旋转提拔，并保证边提边喷浆，施工中严禁出现超速提拔及先提管后喷浆。

2、施工中通过对电流的观察、对水泥土搅拌桩的钻速率、对钻机的颤动观察等确保桩长达到设计要求，确保水泥土搅拌桩打入强风化层中不小于0.5m。

3、做好地质情况的复核工作。对有代表性的地点在施工过程中适时提钻以确认地层分布情况是否和地质资料一致，特别是钻进达到设计深度时要确认桩尖是否已经达到持力层足够深度。必要时，可在相邻两地质横断面中间进行补钻，以进一步复核地质情况。若出现异常情况，则必须及时通知监理单位和设计单位到达现场确认，并提出处理意见。

4、施工过程中容易出现的问题及解决办法

（1）、喷浆阻塞：原因可能是水泥受潮结块或制浆池滤网破损或者是清浆不彻底。处理措施应改善现场水泥存储环境及时清渣并时常检查滤网的破损状况。

（2）、喷浆不足：原因可能是输浆管弯折、外压、泄漏或输浆管道过长，沿程压力损失大。处理措施应及时检查、维护管道并选择适当的位置开挖制浆池。当场地条件不具备时，可适当调增泵送压力。

（3）、进尺受阻：原因可能是地下存有尚未清除的孤石、树根或其它。处理措施应停机排除障碍或移位。

（4）、速度失稳：原因可能是设备自身控制系统问题或机组人员操作不规范、不熟练，处理措施做到不合要求的设备不得进场，制定完善明确的责任制并搞好岗前培训。

 

第二篇：水泥搅拌桩总结-只有一个配合比版本

水泥搅拌桩试桩总结

一、编制依据

1、《高速铁路设计规范（试行）》（TB10621-20xx）。 2、铁路路基工程施工质量验收标准（TB 10414—20xx）。 3、建筑地基处理技术规范（JGJ79-20xx） 4、水泥土室内配合比报告与试桩检测报告。

5、我单位已进场机械设备情况与已往类似工程的施工经验。 二、试桩选择与施工情况

施工图设计DK807+260～DK807+340段地基采用水泥搅拌桩处理，处理深度为： 3.0m～8.5m。按地质情况与现场情况，选择DK807+260～DK807+340处进行试桩，该断面处水泥搅拌桩处理深度为5.4m，进行7根桩做试桩。该次试桩以室内选定配合比水泥+粉煤灰的掺量为天然土用量的18%，水胶比0.5作试验方案。该次试桩于20xx年x月x日进行的试桩施工。20xx年x月x日～1月x日选择BS10-48、BS1-49桩进行静载试验，单桩坚向极限承载力为117KN。20xx年x月x日对BS1-45、BS1-46、BS1-47这三根试桩进行抽芯检测。20xx年x月x日～1月x日，对B53-48、BS2-50进行复合地基承载力试验。

三、原材料选择与质量控制

采用贵州“超宇”牌P.O42.5普遍硅酸盐袋装水泥。水泥进场，按同批号、同出厂日期等进行验收。袋装水泥每200t为1批，每批对水泥的强度、安定性、凝结时间进行试验，取样及试验方法应符合国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（G0B175）、《水泥标准稠度用水量凝结时、安定性检验方法》（GB1346）和水泥细度检验方法（GB1345）的有关规定。

四、施工准备 1、场地平整

提前联系有关部门对处理范围内地上与地下的电力线路、通讯线路、水管等进行拆除。查明地下有无石头、砖石、树根等。现场调度与技术人员指挥挖机清除这些地下障碍物，指挥推土机清除表面的杂草、石头、砖块等，对低洼处进行回填，并采用压路机稳压2～3遍。

2、机械组装与调试

根据机械说明书由专业人员进行机械组装，并根据钻孔深度配置钻架高度。机械组装完成后，对机械的电路、空压机及压力管路、拌浆设备与喷浆管路进行调试，确保机械状态良好。

施工前，对电流表、压力表及浆体流量计送有资质的单位进行标定。施工前，对钻头直径进行测量，钻头直径不小于50cm。

3、水泥进场保存

场内水泥存放，宜搭设简易水泥棚，起到防雨作用，下部必须采用方木垫高30cm～40cm，下部铺设雨布等措施防潮。水泥棚搭设于在地势较高处，周围设置排水沟，堆垛高度不宜大于1.5～2.0m。

4、测量放样

测量人员根据水泥搅拌桩平面布桩图放出控制桩位，技术人员复核无误后，施工队伍根据控制点及桩位布置图布出准确桩位，桩位处插设小竹桩标示清楚。桩位布置完毕，对桩位及间距等复核无误后，方可施工。

五、施工工艺选用（两喷四搅工艺） 1、水泥浆制备

试桩采用每延米水泥掺量54.4kg水灰比分别为0.5，室内试验得水泥浆比重1.56。根据水泥掺量、水灰比及浆体流量计计量情况，计算各种配比搅拌桩每米段浆量，（ 54.4kg/m的段浆量为102.0kg/m）。

水泥制备先加水，后加入水泥，搅拌时间不少于4min。每盘拌和均匀后，用比重计测量水泥浆比重，符合要求储存在储浆桶内备用，浆液注入储浆桶时加筛过滤。水泥浆随拌随用，备用浆不超过2h。储浆桶内的水泥浆随时搅拌，以保证浆液不离析。

施工过程时按搅拌筒每次的搅拌量，计算水位高与水泥袋数进行水泥浆拌和的控制。

2、钻机就位

钻机司机操作液压操纵杆使钻机移位到指定桩位对中，采用锤球法调整钻机底盘，使钻架保持垂直，并将钻机支垫稳固。钻架垂直度小于1%，桩位偏差≤5cm。钻进过程中随时观察，垂直度偏差不大于1.5%。

3、喷浆钻进

启动搅拌机电机，钻头在原地搅拌1～3min待搅拌头转速正常后放松起吊钢丝绳，使搅拌头沿导向架边喷浆边搅拌边钻进，钻进速度按0.38～0.75m/min控制，钻进过程中电流表进行监测，正常工作电流在30～40A之间，当遇硬土层时电流达到80A，若达到设计高程即可停止下钻。记录员按规定的表式填写下沉速度、深度和相关的技术参数。

钻进喷浆量为总量的20%控制。 4、喷浆搅拌提升

钻进到达设计深度（标高）后，按0.5m/min的速度边喷浆边提升钻头记录员按规定表式记录喷浆每米提升速度（s/m），深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s，施工中发现的问题及处理情况均应注明。

提升喷浆量为总量的50%控制。 5、复搅、复喷

为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边搅拌边沉入土中，桩端原位搅拌时间时间约20秒后，以0.5m/min左右的速度搅拌提升，注浆提升离设计桩顶标高1m范围内应减慢提升速度，在桩顶原位注浆搅拌20s，以确保桩顶质量，即完成一根柱状加固体。

6、移位

将搅拌头和提升机架及导向架等可移设备移到新的桩位点，重复以上各步骤进行下一根桩的施工。

六、质量控制方法及手段

1、施工前仔细检查机械设备、电气设备、阀门的密封性和可靠性。 2、钻机必须配有计量装置及深度检测标尺。

3、浆液严格按预定的配比拌制，浆液拌制好后加筛过滤，以免浆液内结块，损坏压浆泵，阻塞管道。

4、泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录水泥用量，并记录泵送开始及结束时间。

5、严格控制搅拌机钻进和提升速度、供浆与停浆时间，控制制下钻速度、喷浆高程和停浆面。操作人员应记录每米下沉时间，提升时间，记录送浆时间、停浆时间等有关参数的变化。开始喷浆后，通过自动喷浆记录仪精密控制每100mm的喷浆数量，

两次喷浆之和不少于设计用浆量。每根桩施工完毕，必须及时打印喷浆量等记录，并由现场旁站人员签认。

6、连续供浆，拌和均匀，一旦因故停浆，为防止断桩和缺桩，使搅拌机下沉至停浆面以下1.0m，待恢复供浆后再喷浆提升。如因故超过3h，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路，清洗后备用。并在排除故障后，在原桩位旁边补桩处理。

7、随时检查施工记录，评成桩质量，若发现喷浆量不足，应在旁边补桩，补桩喷浆量不小于设计用量。

8、钻头提升至地面以下1m后宜用慢速；当喷浆口即将出地面时，应停止提升，喷浆搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。

9、钻进过程中，遇有阻力过大、钻进太慢时，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压或边输入浆液边搅拌钻进。

七、质量检测情况

委找贵州铁建工程质量检测咨询有限公司进行了单桩坚向抗压静载试验与钻孔取芯检测，自行开挖对桩体直径与间距进行了检查。

1、20xx年x月x日～1月x日对B53-48#桩进行了复合地基承载力试验，复合地基允许承载力检测值为180Kpa,沉降量为2.51mm;对BS2-50#桩进行了复合地基承载力试验，复合地基允许承载力检测值为180Kpa,沉降量为2.62mm。

2、20xx年x月x日～1月x日对BS10-48#桩进行了单桩竖向抗压静载试验，单桩竖向极限承载力117KN，累计沉降量1.21mm；对BS1-49#桩进行了单桩竖向抗压抗压静载试验，单桩竖向极限承载力117KN,累计沉降量1.25mm。

3、20xx年x月x日对3根桩均进行了钻孔取芯检测。每根桩完整性与均匀性、强度较好。各桩检测情况如下。

3、桩间距检测情况：

98cm、103cm、105cm、97cm、97cm、100cm、102cm、98cm 4、桩径检测情况

52cm、54cm、51cm、51cm、53cm、50cm、52cm、54cm、53cm 八、试桩总结

经过试桩施工操作与检测，证明试桩采取的两喷四搅施工工艺及施工过程中采用各种保证措施有效。因此推荐采用该施工工艺进行后续水泥搅桩施工。

施工过程中采取各项工艺参数：钻进速度：V=0.38～0.75m/min；提升速度0.5 m/min；钻架竖直度：1.0%、喷浆时管道压力：0.4MPa<P<0.7 MPa。

路基工点设计图要求“搅拌桩一般采用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5,掺入量一般不少于15%,并通室内配方试验验证,要求水泥土无侧限抗压强度28天不小于1.2Mpa, 90天不小于1.6Mpa。”我部于20xx年x月x日现场采集土样，分别进行水泥掺量48.8Kg/m（水灰比0.55）、53.4Kg/m（水灰比0.5）、60.8 Kg/m（水灰比0.45）的试验。我部认为室内试验的条件可能现场不同，根据试桩检测情况，我部建议采用水泥用量为54.4Kg/m，水灰比0.5进行后续水泥搅拌桩的施工。