车间学习总结

白驹过隙，转眼间来到****已将近两个月了。在公司领导的安排下，于3月x日开始为期一个月的车间学习。在这一个月里，感受很多，收获很多。

经过几天的学习，渐渐地熟悉了车间情况。公司有三个车间，分别是总装车间、电装车间和钣金车间，三个车间分工明确，协同合作。三个车间由苏经理统一管理，每个车间有相应的主管及班组长。总装车间主要负责发电机组的装配、安装；电装车间主要负责发电机组电气控制安装、控制箱的制作、发电机组调试及电器设备的维护与保养；钣金车间主要负责底架、油箱、消声器、法兰头弯管等制作。

首先是在总装车间学习，由车间师傅领着我做事，基本上是拿工具、拧螺丝。一边给师傅帮忙，一边向他们学习，渐渐地熟悉我们公司的产品。发电机组主要是由发动机、发电机、底架、冷却水箱、电气辅助控制部分等组成。发动机品牌主要有瑞典富豪、日本三菱、韩国斗山大宇、德国道依茨、英国帕金斯、康明斯系列（东风康明斯、重庆康明斯、美国康明斯）；发电机品牌主要有美国马拉松、上海斯坦福、广州英格、法国利莱森玛等，冷却水箱主要供应商有广州市南鸿散热器有限公司、武汉朗弘热力技术有限公司、倍沃得热力技术（武汉）有限公司等；底架是由技术部设计、钣金车间负责加工；发电机组根据结构的不同可分为防音箱式、拖车式、龙门起吊式、分体散热式、集装箱式、冷藏挂机式、移动电源源车式等；同时还代理奔驰（MTU）发电组。

来****之前，对于发动机的理解，还停留在初中书本上的知识，及日常生活中接触的单缸柴油发动机。在车间学习之后，才发现发动机远远不是我们想象的那样简单。不同的厂家生产的发动机，在于型号上有所不同，有的是根据气缸数目来定型号的，如日本三菱S16R-PTAA2，有的是根据排量来定型号，如瑞典富豪TWD164SGE；在结构上根据气缸的排列方式上分为直列气缸和V型气缸；根据空气冷却方式可分为空气中冷和水中冷。不同厂家发动机在组成结构是大同小异的，都是由底座、曲轴连杆、凸轮、飞轮盘、气缸、增压器、油泵、执行器、电子调速器、启动马达、充电发电机等组成。

发电机是发电机组的关键部件，是发电机组综合性能衡量的一个重要指标。发电机是由底座、转子、定子绕组、励磁机构等组成，通过导线切割磁感线产生感应电势，是将机械能转化成电能的机械设备。根据轴承可分为单轴承发电机和双轴承发电机，因此发电机和发动机的连接方式也不一样，连接方式也分为弹性钢片连接和弹性联轴器连接；单轴承发电机一般采用弹性钢片连接，即发电机机壳与发动机底座通过螺丝连接，发电机转子通过弹性钢片与飞轮盘连接；双轴承发电机一般是通过弹性联轴器与发动机连接；双轴承发电机比单轴承发电机转速平稳。根据励磁机构可以分为永磁励磁机构和自励磁机构，自励磁机构是通过发电机发出的交流电，经过整流盘整流成直流，供给励磁线圈，当发电机电压未达到设定值时，AVR电调板持续向励磁线圈供直流电，持续调节直至稳定。发电机是通过星型接法将发出得电能以三相四线的方式输出，所以相电压是380V，而线电压是220V。

同时在总装车间也逐步熟悉相关物料，如螺栓，根据性能等级分为3.6、4.6、4.8、5.6、

6.8、8.8、9.8、10.9、12.9等，前面数字代表抗拉强度系数，后面的是屈服强度系数，即12.9级螺栓代表意义，抗拉强度是1200MPa级，屈服强度是1080MPa级，常用的有4.8级、8.8级及12.9级等；根据表面镀层可分为镀彩锌、镀白锌等；根据这个材质可分不锈钢螺栓和低碳钢螺栓。同时还深入了解了油泵、滤清器、水套加热器、减

震器、转速传感器、油温传感器、油温开关、活箍、波纹管、油管、球阀、启动马达、执行器、增压器等。

接下来是电装车间学习，既然是电装车间，那基本上都与电有关的，如电气控制箱的制作、安装与机组调试。刚去的时候是在做AO项目上，与车间同事一起在集装箱上参与应急灯、照明三防灯、联网型光电感烟探测器、联网型温感探测器、启动蓄电池、地线等安装、接线与调试。学习期间也尝试着制作了一个CP630-NT MRS16控制箱，亲身体会电气控制箱的制作过程，考验我们的耐心及细心，宁可事前检查，决不事后返工，否则就前功尽弃。粗略了解所有的控制箱，内部结构基本都是由保险开关、接线端子、中间继电器、浮充电器、电调板、模块及按钮开关等组成。

公司发电机组电气控制系统主要有5个系列14个型号，模块有深海和科迈两种品牌。CP610系列是手动控制机组启停，各运行参数、报警都是仪表显示；CP620系列自启动控制，各参数LCD液晶屏显示，保护功能强大；CP630系列具备CP620系列的所有功能外，增加了远程通讯功能；CP660系列具备CP630系列的所有外，增加了市电检测、市电异常启动发电机组、市电保护及可控ATS转换开关功能；CP680系列具备CP660系列所有功能外，增加了机组并机、与市电并网功能，属于公司目前的顶级配置。

电装车间用的物料基本上是电气控制、安装有关的，如箱体、导轨、PVC行线槽、保险开关、端子、短接片、中间继电器、速度继电器、时间继电器、接触器、断路器、双电源转换开关、母线铜排、母线盒、电流互感器、指示灯、按钮开关、急停开关、电缆电线、铜线耳、PET热缩管、空白套管、端子连接插件、尼龙扎带、电缆锁头等等。相对采购人员来说，了解物料特性是最基本的要求，做到“精通所负责的物料特性、生产工艺及市场行情，熟悉与工作相关的其他物料”。

电气控制相关物料需要熟悉工作原理、规格型号、重要参数、材料要求、生产厂家、市场行情等，这样知己知彼方能百战百胜。如中间继电器，原理是只要在线圈两端加上一定的电压，线圈中就会流过一定的电流，从而产生电磁效应，衔铁就会在电磁力吸引的作用下克服返回弹簧的拉力吸向铁芯，从而带动衔铁的动触点与静触点（常开触点）吸合，重要参数有动作电压、动作时间、触点数量及容量等。如铜线耳，需要知道材质（黄铜镀锡），适用电缆线径及固定孔径等。如母线盒，需要知道作用（固定母线、绝缘）、材质（电木）、适用母线数量及规格等。

最后是在钣金车间学习，给我第一印象夸张地说“火光四射，电闪雷鸣”；气割钢板从割枪中喷出紫色高速氧气流的火焰，吹掉熔化状态金属氧化物，在地上跳跃着、挣扎着；焊接在焊条与母材短路的强大电流中，弧光四射，熔池液态金属四处飞溅；偶尔伴随着剪板机轰鸣及工人敲击箱体的声音，宛如时空穿梭，挑战我们的视觉、听觉极限。钣金车间分为底架组、油箱组及消声器三个小组，人数不多但功能齐全，焊接、剪板、折弯、卷圆样样精通。

钣金车间主要做机组底架、油箱、消声器等，焊接工序是必不可少的。在钣金车间学习基本上是看车间师傅做，基本上帮不了什么。趁师傅休息时学学电焊技术，开始时都不会，焊不透、夹砂、咬边等等，师傅一边教一边示范，渐渐地焊缝平整了、夹砂少了、咬边不见了。经过学习和总结电焊技巧，注意焊条选型、焊接电流调节适

中、把握焊接速度及焊条与木材距离。一边帮车间做力所能及的事，一边熟悉钣金车间的各种物料。如板材（1mm/1.5mm基本上是冷轧板、3mm-6mm规格1260mm*6000mm热轧钢板、厚度6mm以上规格1560mm*6000mm热轧钢板）；法兰（2.5寸、3寸、4寸、5寸、6寸、8寸、12寸及14寸，注：此处寸为英寸，即1英寸=25.4mm）、槽钢、弯头、管材、电焊条、二氧化碳焊丝、交流弧焊机、二氧化碳保护焊机、钻花、打磨片、2.0钨针、玻璃胶等等。

钣金车间主要是钢材类和小五金类较多，所以比较零散杂乱，需要对物料系统的熟悉。比如槽钢，其规格以腰高(h)*腿宽(b)*腰厚(d)的毫米数表示，如120*53*5，表示腰高为120毫米，腿宽为53毫米，腰厚为5毫米的槽钢，或称12#槽钢。腰高相同的槽钢，如有几种不同的腿宽和腰厚也需在型号右边加a b c 予以区别，如25a# 、25b# 、25c#等；有些物料是属于设备耗材，需要知道该设备有哪些易损件、材质是什么等等，以便统一分类管理；比如二氧化碳保护焊机耗材，有焊丝、导电嘴（紫铜）、送丝轮、送丝机构、保护套、绝缘套、微动开关、连接杆等。

经过了一个月的车间学习，对公司有了更加全面的认识。只有到车间去，跟基层一线员工沟通交流，才能更加真实将问题呈现出来，以便更好的找到问题根本。真正做到“在实践中总结经验教训，再通过理论去指导实践”，才能将工作越做越好。虽然在车间学习时间不是很长，学到的东西也非常多，但是也发现了不少问题。比如钣金车间反映90度弯管角度有问题，不好焊接；电装车间反映尼龙扎带质量不好，太脆容易断等等问题，我们是有必要做改善。当然，不是车间反应的所有问题都需要改善，但我们可以虚心听取意见，力求做到更好。

感谢公司给予这样一个好的机会，让我深入基层学习。在这一个月来，学到了很多，收获了很多，这段经历将成为我人生中宝贵的财富。相信通过我的努力，公司领导给予的帮助，及公司提供广阔的平台，我将会快速成长，为公司蓬勃发展添砖加瓦，争做合格的****人。

 

第二篇：车间实习总结

焊接工序：

主材：电池、焊带、助焊剂

采用红外成像系统定位，伺服电机传动焊接位置精确；热风焊接技术，优良的风量调节系统，焊接时间和焊接效果最佳。

开焊：焊带没焊住

虚焊：中间没焊住 原因：焊接温度、探针压力等条件不满足、焊带焊锡融化不完全 脱焊：焊带融化太大 原因：焊接温度过高

漏焊：没焊带

电池规格：5寸 125mm*125mm 6寸 156mm*156mm

分类：单晶和多晶 不同之处在于工艺过程不同

单晶是由单晶棒拉成的，为了保证高效的功率要求和节约硅料，做成倒角的形式

多晶是定向凝固，形成硅锭，然后再切成的 所以没有倒角

单晶分为N和P型，掺硼的是P型，掺磷的是N型，多晶只有P型

成本：单晶高，多晶低

转换效率：单晶效率高，多晶低 ，所以高效电池以单晶为主

进一步提升转换效率的方法：新的电池结构、新的材料

新的焊接工艺：激光焊接工艺、导电胶或导电胶带焊接工艺、超低温焊接工艺、

焊带：将电气用粗轧铜线轧制加工成扁平线，使用韧铜或无氧铜，外周采用浸锡铅合金碱产

生材料，宽度根据所焊接电池的主栅线宽度进行匹配选择，由焊锡涂层和铜基材组成 焊带、汇流带作用：

1. 串接电池片，疏导电流

2. 实现封装后组件同接线盒的连接

质量要求：焊接性能、较小电阻率、合适柔软度。干净平整外观、合适尺寸规格

助焊剂：清除焊带表面的氧化物，焊后使电池有很高的表面绝缘电阻，形成一层氧化层，保

证电池电气性能的可靠。

碎片率： 碎片数/各种完成数量*片数+碎片数

返修率： 返修数/当日入库总数+返修数

A3率： A3块数/当日入库总数

组件成品合格率：1—报废数/当日入库总数

报废率： 报废数/合格产品块+报废数

焊带马达报警原因：焊带拧反了（轴那）、无焊带了

碎片分析及解决办法：

1. 开机前点检不到位（点检和清洁探针base、吸嘴、真空孔、皮带）

2. 各部件运行速度调整（一般机械手速度在60%左右、加速度40%左右）

3. 电池片焊接温度对电池的影响（热风管、加热棒）

4. 焊接机电池片机械手吸嘴真空太大造成隐裂

5. 机械手1、2速度太大

DF5岗位设备点检指导书：

1． 开机前先要人对人交接设备运行情况

2． 检查设备参数

3． 检查吸嘴（包括电池机械吸手、焊带吸手旋转气缸是否完好，齐全）

4． 检查探针是否干净齐全灵活

5． 检查base预热盘皮带是否干净、是否老化、破损有钢丝露出、腔体真空是否堵塞

6． 助焊剂喷头是否堵塞，并进行表面清洁

7． 感应焊带的传感器是否有异物、试拉焊带是否有弯曲、焊出等现象

8． 检查成像镜头上的玻璃是否有异物

9． 检查设备零部件是否齐全

① 加长焊带成型后缓慢降温时间，减少剧冷冷却时间，减少内应力对电池的冲击造

成电池隐裂。

②

③ 保证焊接过程中对焊带与电池压力的一致性，及改变探针的结构，减少金属材料探针对电池的损伤 选不同的焊带，使用更为柔软轻薄焊带，作为电池传导载体，减少对电池片的应

力。

电池分选：外观分选和电性能分选

外观分选：将同一等级电池片放入同一组件，减少电池片色差，确保没有碎片、

裂纹

电性能分选：使用单片测试仪将电性能相近的电池组合成组件。最大限度的减少

串联损失

电池分选的原因：电流不一致现象，导致层压后组件封装损失较高，达不到理想功率，电池

内阻差异大，产生热斑效应而烧毁

焊接过程：预热、焊接、冷却

工序过程：焊带、助焊剂准备，电池拆封，碎片检查，上料，自动焊接，成串检查，下转 焊带焊接时有个s弯原因：提高组件在实际应用中承受高低温变化带来应力和温度匹配的能力，保证使用使用寿命，防止应力集中造成电池损坏

组件设计：理论设计、结构设计、电气性能设计

敷设工序：

主材：玻璃、电池串、EVA、EVA条、背板、背板条、汇流带、木纹胶带、隐形胶带、条形码

采用红外成像系统定位，伺服电机传动，保证敷设位置精度

玻璃：镀膜和非镀膜 二者区别是镀膜玻璃增强了光的透过性

硅胶： 固化时间<40min 老化性能和力学性能的测试项目需在硅胶固168小时后进行 硅胶与其他材料的匹配：

1. 与EVA：无扩散黄变

2. 与接线盒、连接器：无龟裂现象

3. 与cu端子：端子无变色现象

背板、背板条：延伸率大于110% 层间剥离强度>4n/cm

EVA： 成分 ： 乙烯醋酸共聚物树脂 交联度：EVA加热固化交联的程度 80%-95% 吸水率<0.1% 透光率≥90%

不能在垃圾和尘埃多的地方使用，会造成粘结性能下降，造成电池板功率不足

胶膜不能长时间接触外面的空气：性能渐渐降低，约3天会无法充分的交联

手焊温度：420℃-480℃

敷设工艺过程：电池串准备、上玻璃、敷设EVA1、自动运行设备、校正尺寸、焊接汇流带、间距测量、胶带使用、敷设EVA条和背板条、敷设EVA2和背板、检验、下转层压 上料过程：

1． 将玻璃非打标面朝上放置于上料台后，按验有无划伤、气泡、脏污等缺陷

2． EVA居中平铺在玻璃上，将绝热垫板沿玻璃短边左右居中放置，确保垫板无焊带渣

和异物

上料时根据正反极性选择进料极性

1． 玻璃抓取：设备自动将上料台上的玻璃抓取到指定位置

2． 机械手自动将电池串定位后，按工艺图纸要求依次将敷设到EVA上

尺寸校正：

检查电池串的极性是否正确，对电池串进行位置校正后用隐形胶带对电池串进行固定 汇流带连接：

焊带应位于汇流带的上面，焊锡融化充分，不得虚焊、漏焊、

敷设EVA条、背条、EVA和背板：

1． 隐形胶带对电池串中间位置进行固定

2． 依次放置EVA条、背板条、EVA和背板

3． 电极引线从EVA背板划口处引出

镜检：进行外观检查，保证组件内部无异物、色差、碎片、电池串间距，边缘距离 EL:检查是否有碎片

EL红外测试仪原理：外加电流通过电池片P-N结后激发红外光，用特制相机捕捉成像，辨

别问题

在组件生产过程中，有三次隐形裂纹测试：电池串检测、层压前检测、层压后检测 串间距3mm 为保证串间距，边缘距离将垫板与玻璃边缘调整吻合

胶带粘贴电池片面积大致相同，同一位置不许粘贴2次

木纹胶条将引线固定，防止背板偏移

焊带与汇流带交汇处，焊带超出汇流带小于1mm，串错位的标准为0.5mm

STC(standard test condition)：大气质量AM1.5、温度25℃、辐照度1000w/m2 EVA条比背板条长些原因：

层压工序：

原理：油加热加热方式

液压站油压不超过50Mpa

交联度:EVA胶膜经加热固化形成交联的程度

不粘布的原因：层压机气囊脏，防止污染背板

铺层白纸的原因：保持玻璃正面的清洁

组件不粘布上的位置应与上面的印迹吻合，防止残留的EVA被交叉污染。

入料完成后，上下室真空度在1分钟内达到极限真空度。层压后将组件引线处原有的木纹胶 带揭下，并用木纹胶带贴住中间的引线，只留出两边的引线

为什么要在一定温度下层压EVA：因为层压机的热板温度发生变化，会造成不能充分交联

或加热过度

装框工艺：

工艺过程：边框施胶、组框、休整、装接线盒、硅胶固化

组框压力值：5mp-7mp 进刀压力值11mp-15mp

组框的原则是先长边后短边

用板锉对压角后的组件进行倒角的休整，用蘸有酒精的卫生纸擦拭组件

堆栈固化：在堆栈区存放不小于40min，保证组件无磕碰

固化组件时组件要交叉叠放，保证气流的通畅，在固化去放8小时

硅胶的使用温度为18-35℃，成分为硅酮树脂

迈图和天山1521

二极管的正极连接连接器的负极，注意二极管不能和汇流带接触，同一接线盒正负极线缆长度偏差小于10mm

测试条件：大气质量1.5AM，温度25℃，相对湿度小于70%，辐照度1000w/m2

太阳模拟仪 3A 标准

1、 光谱匹配性0.75-1.25

2、 辐照不均匀度≤2%

3、 瞬时不稳定性≤0.5%

4、 温度传感器精度≤1℃

用标准组件校准光强时和正常组件测试时要保持同一位置，每班次校准次数不少于2次，组件测试时温度在20到30之间测试后贴标签并按功率或电流分档

降低N型组件封装损失的研究

组件封装损失是指电池封装为组件所损失掉的功率

1、 EVA 交联度：将交联度控制在合适值，有利于组件透光率

焊接质量：减少组件内阻，增加发电量

（ 主要是焊带和汇流带的电阻）

P=I*I*R=I*I*L*p/s 减少焊带长度和增加汇流带宽度来减少内阻，减少功率损失

2、 设备要求：

要求设备具有稳定性、重复性和均匀性（如发现光谱非A级，更换滤光片后对心片进行验证，减少光谱问题，导致高低效率电池测试误差），还有测试时间要适当

3、 标准组件：不同实验室标准版的比对，排除校准方式不可靠的一级标准，用意大利标准

代替TUV

4、 人员因素：

5、 材料：焊带、汇流带内阻（调整尺寸）

钢化玻璃（采用镀膜玻璃，提高透光率）

EVA （无截止EVA组件，提高透光率）

背板（高反射率）

接线盒（低漏电流）主要是二极管漏电流影响组件功率输出，选择漏电流小的二

极管