佛山斯奈特電氣供應商品質管理計劃

斯奈特    廠產品

供應商﹕________________________

審核

_____________________________________                   _____________________________________

(Name)                                                                          (Name)

Supplier Quality Engineer                                               Supplier Quality Engineering Manager

                                                                                   

_____________________________________                   _____________________________________

(Name)                                                                          (Name)

Material Management Manager                                       Procurement Engineering Director                        

_____________________________________                   _____________________________________

(Name)                                                                          (Name)

Manager, R&D, Design, Engineering                               QE/CSD engineer

(Supplier Name)                                    (Supplier Name)

                                                                                   

_____________________________________                   _____________________________________

(Name)                                                                          (Name)

Quality Manager                                                            Sales/Marketing Manager

(Supplier Name)                                                            (Supplier Name)

                                                                                   

_____________________________________                   _____________________________________

(Name)                                                                          (Name)

Genaral Manager                                   

(Supplier Name)                                    (Supplier Name)

匯總

斯奈特SQE將向斯奈特其他部門及廠商描述以下的狀況﹕

(1) 描述斯奈特產品及生產之運作

    (2) 描述新品與其他產品的差異

    (3) 討論斯奈特對廠商工廠之稽核結果

    (4) 討論是否廠商已達到斯奈特所要求的狀況

    (5) 斯奈特產品外發之重要性及風險

    (6) 品質狀況

    (7) 管理狀況

    (8) 廠商管理紀律 (Generic Discipline )

供應商品質管理計劃

發文版本控制﹕

備註﹕1) 本條款斯奈特有視需要而變更并需貴公司重新簽認之權利

      2) 廠商同時應遵守經雙方共同確認之補充協議

內容

1.     品質目標

         IQC批退率/DPPM

         廠商產品Cpk

         廠商年度不良率 (DPPM)

         廠商內控品質

2.     總則

         生產工廠

         聯係窗口

         供應產品

         品保體系與制程能力稽核

         新舊產品的差異

3.     規格

         產品規格

         服務協議

         規格變更

4.     合格條件(管理要求)

         產品零件關鍵參數

         合格廠商清單

         產品生產流程

         制程能力 (Cp/Cpk)

         制程失效模式分析 (PFMEA)

         首件檢驗 (FAI)

5.     變更管制

         工程變更/ 制程變更通知

6.     品質管制

         進料品質管制 (IQC)

         制程品質管制 (IPQC)

         出貨品質管制 (OQC)

         模擬客戶實裝測試 (CET)

         停產/停止出貨標準

         客戶抱怨處理

         返回不良分析改善

         循環改善措施

         產品之返工及挑選

7.     模具管理

7.1  模具保管卡

7.2  廠商模具保養計劃

8.     報告系統

         供應商品質管理報告

         最低合格標準

         報告項目清單

9. 協力廠商考評法則

   9.1 總則

   9.2 協力廠商評分

   9.3 廠商分級管理

   9.4 廠商等級評定報告書

10.協力廠商品質協定

   10.1 總則(管理紀律)

   10.2 品質資料

   10.2 品質回顧

   10.3 售后服務

   10.4 品質處理協定

1.     品質目標

        斯奈特IQC批退率/不良率

批退率目標 = ________ Q1 2001     __________ DPPM

批退率目標 = ________ Q2 2001     __________ DPPM

批退率目標 = ________ Q3 2001     __________ DPPM

批退率目標 = ________ Q4 2001     __________ DPPM

         Cpk目標(針對廠商關鍵參數__________)

退貨﹕    ________

接收下限﹕________

目標﹕    ________

         廠商年度不良率

目標 2001﹕   ______ DPPM

目標 2001﹕  1Q ______ DPPM  2Q ______ DPPM  3Q _____ DPPM  4Q _____ DPPM

         廠商內控品質(針對斯奈特產品)

                                 1Q 2001      2Q 2001      3Q 2001      4Q 2001

        IQC(LRR&DPPM)

        IPQC/FQA(DPPM)

        OQA(DPPM)

        異常通知/VCAR次數

        返回材料不良率(DPPM)

2.     總則

         生產工廠

2.1.1  廠商生產工廠必須是斯奈特評估合格的生產工廠﹐未經斯奈特同意廠商私自轉廠生產或轉發外包﹐一切後果及損失由廠商完全承擔。

         聯係窗口

        廠商應列出工廠各部門聯係窗口以便與斯奈特之溝通﹐任何變更需提前通知斯奈特并經斯奈特SQE同意。

        文件應列出以下人員聯係方式﹕QMP-01(010101)

斯奈特聯係窗口:  資材主管﹐採購﹐VQA主管﹐SQE, 品管主管﹐QE(IQC)

廠商聯係窗口:  總經理﹐品管主管﹐研發/工程主管﹐生產主管﹐客戶服務主管﹐業務﹐QE﹐PE﹐

          供應產品  QMP-02(010101)

          品質體系與制程能力的稽核

        廠商評估結果

        作為廠商選擇的重要部分SQE將執行對廠商的評估。作為廠商品質管理之一部分SQE將定期或不定期對廠商執行品質體系與制程能力的稽核。

2.4.1.2    廠商評估和廠商稽核詳細內容參考Procedure

        廠商之主要下游分供商

        廠商應列出其主要分供商并向斯奈特SQE提供報告(見4.2) QMP-03(010101)

        廠商之主要分供商應對各下游廠商加以控制以保證其品質穩定﹐斯奈特SQE視情況可至其下游分供商進行評估和稽核。

         新舊產品的差異 QMP-04(010101)

        廠商應參考斯奈特SA針對現有產品與其他產品列出本身差別及制程差別

        廠商應指出制程管制中的關鍵點和執行方式并報告給斯奈特SQE(檢附QC工程表)

3.     規格

         產品規格

        廠商應提供所有產品經審核的產品規格及控制流程至斯奈特SQE備查。

        斯奈特SQE將與廠商討論產品規格并依廠商提供之控制流程來稽核生產狀況。規格之訂定與變更由斯奈特SQE以正式書面之形式通知廠商。

         服務協議

        為保證產品之品質穩定良好﹐廠商需提供給斯奈特相應的配合。

3.3 規格變更

3.3.1  所有規格的變更必須進行管制, 并進行版本之控制﹐需對制程進行稽核保證變更之執行。所有產品工程變更及可能會影響產品品質之制程變更需提前通知斯奈特SQE并得到斯奈特SQE之認可。

4.     資格條件

         關鍵性能﹐制程及參數

        關鍵參數列表 QMP-05(010101)

        斯奈特SQE應與供應商訂定關鍵性能﹐關鍵制程及關鍵參數

        供應商應該提供一份針對關鍵參數的測試計劃至斯奈特SQE并得到斯奈特SQE的認可。在量產過程中斯奈特SQE將針對此關鍵點進行稽核。                                                                                                                                                                                                     

        關鍵參數的品質監控

4.1.2.1  當制程能力已經建立時所有關鍵參數及產品性能參數必須處于管控之下。(參考“ 制程能力 ” 之部分)廠商應針對斯奈特SQE提供的主要機種之清單﹐以斯奈特SQE要求的格式將每周的品質狀況總結彙報給斯奈特SQE。同時統計制程之變異亦將彙報給斯奈特SQE﹐具體包括品質管制狀況﹐CA/PA及執行﹐負責人﹐完成日期等﹔

         合格廠商清單

        合格廠商清單

        廠商應提供其合格分供應商的清單至斯奈特SQE QMP-03(010101)

4.2.1  合格廠商清單的變更

4.1.2.1  所有合格廠商清單的變更必須具備版本控制且有產品工程變更和生產制程變更之記錄。 變更必須得到斯奈特SQE之審核認可。

         產品生產流程

4.3.1  廠商應提供給斯奈特詳細的產品生產流程圖和QC工程表。整個流程需標注從收料到產品出貨及其他需提供的詳細列出。

如果供應廠商有其他的分供方或分承包商﹐斯奈特SQE視需要要求廠商提供生產或QC流程圖。

n   生產流程圖

n   關鍵參數列表

n   檢核點

n   模具和設備清單

n   抽樣計劃和SPC類型

n   制程品質管制文件

n   操作指導書

n   所使用材料的類型﹐廠商﹐參數等

n   關鍵站及管制規格

n   檢驗方法

4.3.2  制程變更

4.3.2.1  所有產品生產制程上的變更必須具備版本控制。 由產品制程變更通知來執行。但變更的執行需得到斯奈特SQE的認可通知。

         制程能力 (Cp/Cpk)

        供應商的生產制程及機器設備應通過統計管制的方法來保證其穩定合格。 Cpk 的值應達到如下所列的目標。制程能力小于­­____ (Cpk) 時若無斯奈特SQE的核准此批產品將被判退而不被使用于斯奈特之生產制程。

        若制程能力低于 ____ (Cpk) 時廠商需提出改善報告至斯奈特SQE。同時在此改善措施執行的過程中廠商將特別控制其制程的品質狀況以保證改善措施有效執行﹐制程能力穩步提昇并達目標。(參考Target部分)

         制程失效模式分析(PFMEA)

4.5.1  PFMEA﹕Process Failure Mode Effect Analysis 制程失效模式分析用于指導標識出制程中高異常或潛在異常風險的站別。一但有反饋異常的存在則廠商應提出改善措施并加以執行以保證異常及風險的解決。 新設的生產制程同樣要求準備PFMEA來管控制程能力。

         首件檢驗(FAI)

4.6.1  供應商應提供一份測試計劃至斯奈特SQE﹐其內容包括關鍵參數﹐產品階測試等。 即廠商必須執行新產品和在制品的首件檢驗(測試) 以保證所有產品均能達到斯奈特之設計和使用之工程規格參數。 首件檢驗基于以下幾點來完成﹕

n    新產品之介紹

n    生產制程

n    關鍵參數/站別的變更控制(如斯奈特SQE的要求)

n    生產換線 重開線 等

n    關鍵站別

n    斯奈特SQE之要求

n    關鍵參數的變更

n    新的分供方/分承包方(QVL之變更)

n    模具狀況

n    模具之維護和修繕

n    模具和機器設備的重新架設

n    原料及原料廠商的變更

n    因品質問題造成的出貨停頓之再發

首件檢驗需包括對機構尺寸﹐功能測試﹐外觀檢驗﹐人為異常﹐產品配合﹐測試數據等的再驗證。

首件檢驗報告應于制程運作或廠商﹐材料﹐版本等的訂定時執行。 報告中包括通過目測或標準品質測試工具進行檢驗參數的再驗證清單。 首件檢驗由檢驗員或品質工程師來執行。

在制品的首件檢驗由廠商之合格檢驗員或品質工程師執行合格與否的最終審核。新品之首件檢驗由斯奈特之CE作最終的合格判定。 廠商應提供首件檢驗報告﹐測試數據之斯奈特SQE。斯奈特對新品首件的確認需于量產前完成。

4.6.2       IQC之關鍵參數統計數據

4.6.2.1           首件檢驗之目的在于驗證產品是否處在正常生產狀況中進行并符合設計之規格。 廠商需提供品質記錄報告等來證明產品符合斯奈特和其工廠本身之規格要求。

4.6.3       產品階測試數據

4.6.3.1           首件檢驗需執行最新的設計和產品規格。 首件檢驗需執行于斯奈特評估合格之生產工廠。 每個生產工廠均需執行斯奈特要求之產品階的首件檢驗。廠商應使用有效的測試流程和軟體來進行首件檢驗以保證首批試產品能達到斯奈特產品之規格。

4.6.4       可靠性品質測試 (工程驗證/設計驗證)

4.6.4.1           廠商應于每階段的測試完成時向斯奈特SQE提供EVT/DVT 原始測試數據和匯總

5.  變更管制

5.1 產品工程變更/制程變更通知  QMP-06(010101)

5.1.1   任何影響產品品質﹐可靠性或廠商為內部改善而實施的變更等﹐供應商應提交工程/制程變更通知至斯奈特SQE。 (詳細可參考斯奈特ECN管制程序) 廠商應于變更交貨1周前書面通知。只有經斯奈特SQE審核確認后廠商才能變更實施。

6. 品質管制

6.1 進料檢驗品質管制

6.1.1  供應商需提供進料品質管制狀態如下列﹕

n   材料關鍵參數

n   進料檢驗報告Plastics and mechanicals

n   異常/退貨通知匯總

6.1.1.1  廠商IQC應利用統計管制工具。 廠商應提供一份文件內容包括關鍵參數的檢核﹐抽樣計劃等等。廠商IQC應訂定品質計劃和目標﹐經與斯奈特SQE討論認可后開始實施。 任何針對此目標的變更需經斯奈特SQE的確認並且以ECN/PCN的形式來執行。每周廠商應提交IQC品質報告至斯奈特SQE以便討論品質狀況及目標達成狀況﹐同時採取改善措施。

6.2  制程品質控制

6.2.1    廠商應向斯奈特SQE提供其生產制程關鍵管制站及檢核點。 針對此制程關鍵檢核點廠商應提出管制規格并設定每月的品質目標。 斯奈特SQE需確認此管制以及制程﹐產品的變更后廠商才可實施。                                               廠商應使用統計制程管制的方法。廠商需向斯奈特SQE提交SPC管制報告以反饋品質趨勢。

6.3  出貨品質管制

6.3.1        廠商應向斯奈特SQE提交出貨管制之品質計劃及出貨檢驗規範。 經斯奈特與廠商討論認可后開始執行﹐任何變更需通知斯奈特SQE然後才能以ECN/PCN的形式執行。   此品質計劃應包括關鍵檢驗點﹐抽樣計劃﹐AQL和不良率水準等。 若品質狀況超出品質計劃要求﹐則廠商應提供改善報告至斯奈特SQE。                           廠商每周向斯奈特SQE提交品質週報。

n  斯奈特產品實裝之測試

n  檢驗之參數

n  包裝檢驗

n  數量檢驗

n  所有于OQC的測試

n  抽樣計劃

        廠商需提交OQC週報至斯奈特SQE以便確認實際狀況﹐同時在品質狀況低于設定目標時﹐ 採取相應的改善措施﹐然後加以效果驗證。

6.4  客戶經驗測試及實裝測試(CET)

6.4.1  目的

為模擬客戶在收到斯奈特產品時之經驗測試﹐斯奈特的SQE可據此決定斯奈特的供應商應執行之客戶經驗測試和實裝測試。通過結果由斯奈特SQE判定客戶是否會接收或判退此批貨物﹐進而斯奈特SQE可根據此來決定廠商CET之目標從而進行管控。 .

6.4.2       範圍

客戶經驗測試需于以下狀態執行﹐每次測試 ____ pcs,

實裝測試經斯奈特SQE確定后每批出貨檢驗均需執行﹐抽樣計劃因具體情況而定

n  所有新產品之首次生產出貨

n  所有新廠商之首次出貨

n  所有新生產場所之首次出貨

廠商首次出貨前將執行CET測試並且提交CET測試計劃至斯奈特SQE認可。 若廠商不能達到CET測試之要求﹐ 斯奈特SQE可請斯奈特廠內和合格的第三方測試機構執行﹐由此產生的各種費用需由廠商來承擔。

斯奈特SQE可至廠商處執行CET測試稽核﹐任何狀況立即要求廠商改善。

6.4.3       程序

6.4.3.1           測試環境: 依斯奈特測試條件

6.4.3.2           測試程序: 依斯奈特測試條件

6.4.3.3           測試

6.5      廠商停產和停止出貨標準

6.5.1  廠商應提供其生產制程停產和停止出貨之標準至斯奈特SQE﹐并經斯奈特SQE認可執行。若有變更需經斯奈特SQE之認可。 廠商應提交報告并提出改善預防措施。 廠商若發生此等情況應立即通知斯奈特SQE至廠商稽核。

6.6      客戶抱怨處理

6.6.1        若斯奈特IQC發現材料不良貨異常狀況﹐或經斯奈特SQE 判定斯奈特客戶之不良反饋為廠商造成。均會發 “ 材料異常/退貨通知書” ﹐廠商應按規定執行改善。

6.6.2        廠商應于規定之時間內回復斯奈特IQC之材料不良狀況通知。同時廠商應保存此不良反饋以便SQE至廠商稽核時使用。

6.6.3        廠商對客戶反饋的不良需進行調查分析﹐并對斯奈特SQE提出改善措施和預防措施。回復需採用8D 報告之形式以確保CLCA之執行。

6.7.1 返回不良品的分析改善

6.7.1.1    廠商需分析不良退貨的根本原因并提交報告至斯奈特SQE。報告應包括根本原因分析﹐ 改善預防措施﹐負責人和日期。此報告按SQE規定日期回復或因SQE之要求而單獨匯總至斯奈特SQE。斯奈特SQE將按此報告稽核廠商之改善措施執行狀況。

6.7.1.2            廠商需針對客戶反饋不良訂定目標和改善計劃。并每週匯總于斯奈特SQE處檢討。

6.8           循環改善措施

6.8.1        供應商應使用CLCA 的方式以達系統化處理問題的目的﹕其中包括每月不良目標﹐ 出貨檢驗不良﹐測試不良等。 所有CLCA的提出均需文件化記錄﹐并提供給斯奈特SQE每週的狀況。 廠商可使用8D 報告的形式來回復以利于SQE之稽核驗證。

6.8.2        若為較高的不良﹐斯奈特IQC將按發文原則發VCAR至廠商并要求改善。.

1)     時間

a. 在得到通知內48小時內調查分析問題并提出問題的改善措施。

b. 在得到通知內24小時內提交改善報告。.

c. 改善計劃于48小時內提交至斯奈特SQE。

d. 改善措施執行24小時后廠商和斯奈特SQE展開改善措施驗證。

2)     CLCA 過程

a.   問題描述

b.  處理方案/措施

c.   根本原因

d.  改善措施/計劃

e.   預防措施/計劃

f.   實施

g.  措施實施評估

h.   效果驗證

6.9           產品之返工及挑選

6.9.1        廠商應提供返工/挑選流程至斯奈特SQE。并經斯奈特SQE的批准。廠商應制定返工/挑

選的流程并將之文件化﹐同時記錄返工/挑選的結果﹐以保證產品的返工/挑選能有效地﹐有管制地進行。

7.      模具管理

7.1  模具保管卡

7.1.1  新模具轉模至廠商后﹐廠商應按斯奈特SQE提供的模具保管卡類型準備相關的資料并拍照同時登錄于斯奈特的模具保管卡上﹐使模具處于受控狀態。

7.2  廠商模具保養計劃

7.2.1  廠商應制定完善的模具保養計劃書﹐并提交至斯奈特SQE經討論確認后開始實施。以保證模具能達預估的使用壽命並且在此期間能保證生產出產品的品質。

7.2.3  廠商應每月提交模具狀況月報表至斯奈特SQE。該報表應包括模具使用狀況﹐本月生產狀況﹐模具狀態﹐維修狀況﹐ 模具異常等。QMP-07(010101)

      斯奈特SQE將參考此模具狀況月報表﹐稽核廠商模具保養狀況﹐并依據此為模具之評估依據。

7.2.4  模具變更管制

7.2.4.1 廠商應立時反饋模具變更的狀況至斯奈特SQE以便同時登錄于模具變更保管卡上。

7.2.4.2 廠商變更需提前發通知至斯奈特SQE經核准后方能執行。

7.2.4.3 廠商因斯奈特TMN要求之變更同樣需登錄于模具保管卡上。

7.2.4.4 廠商應對模具變更前後的產品作嚴格管制﹐任何變更記錄于品質報告上提交SQE

8.      報告系統

8.1 供應商品質管理報告

8.1.1本計劃中定義的報告廠商應于下列時間點提交至斯奈特SQE﹕

1) 品質周報需于每週一提交  QMP-08(010101)

2) 前月的月報應于每月第一個周提交

3) 其他報告視斯奈特SQE之要求提交

4) 所有報告廠商需存檔供查閱

8.2 最低合格標準

8.3 報告項目清單

9.      協力廠商考評方法

9.4 廠商等級評定報告書  QMP-09(010101)

      SQE每月對廠商評定等級后﹐將以廠商等級評定報告書的書面形式知會廠商﹐要求改善或保持。同時每季度SQE將與廠商共同REVIEW本季度的品質狀況﹐進而採取相應的措施。

10.    協力廠商品質協定

                                                                                                                               

10.1 總則(管理紀律) ﹕

1)     任何被斯奈特IQC/外驗員判定退貨的材料﹐必須經重工﹐挑選后待重檢合格方可交貨﹔

2)     廠商不能私自對斯奈特產品作工程變更﹐任何變更必須以正式書面之變更通知斯奈特VQA并附上斯奈特權則部門同意之書面資料方可實施﹔

3)     廠商生產制程變更時﹐若對斯奈特產品特性有影響﹐則處理需同以上 2) 點﹔若不影響斯奈特產品特性﹐則于變更交貨時以書面形式通知斯奈特VQA和IQC﹔ (是否影響產品特性依斯奈特VQA判定)

4)     任何模具之變更必須以正式之書面之變更通知斯奈特VQA并附上斯奈特權則部門同意之書面資料方可實施﹔(若是斯奈特要求之工程變更﹐務必依斯奈特工程部之修模通知書(TMN) 為准﹐(參考7.2.4模具變更管制)

10.2 品質資料﹕為能及時更新廠商資料庫﹐使斯奈特其他部門能更好了解廠商之狀況﹐任何品質資料廠商應于新產品正式交貨前提供至斯奈特建入資料庫備查﹔以下項目均屬于品質資料﹕

    

1) 材料規格﹕包括材料規格特性及斯奈特承認之設計規格特性

2) 檢驗規格﹕協力廠商進料﹐制程﹐出貨和可靠性檢驗之規格

3) 品質測試﹕所有品質項目之測試計劃與規範

4) 流程控制﹕產品生產流程﹐品質計劃﹐QC工程圖﹐流程圖﹐進料檢驗計劃﹐外包管理

    任何變更需提前通知斯奈特﹐經斯奈特SQE書面確認后方可變更。

10.3 品質回顧﹕

10.3.1 斯奈特SQE每季度將與各廠商共同評審回顧上季度之品質狀況

1) 貴公司應每季度主動提出品質提昇改善計劃并評估新的品質目標

2) 若未達到目標斯奈特將要求貴公司品管主管及相關人員整理相關品質資料(包括不良分析﹐統計圖表﹐ 效果確認﹐工程/制程變更﹐PFMEA等) 至斯奈特元件品保課作品質檢討及整體性品質改善計劃的擬定。

3) 若連續兩季度未達到目標斯奈特將要求貴公司廠級主管(海外廠需品管經理)以上人員至斯奈特作品質發表會。

4) 若連續三季度未到達目標斯奈特將要求貴公司對斯奈特產品按斯奈特SQE要求執行加嚴檢驗或全檢以保證杜絕不良品流出。同時斯奈特SQE將按品質需求與處理協定執行。

10.4 售后服務

10.4.1 協力廠商若有品質不良或異常發生時﹐需依照斯奈特通知時限內反饋不良分析報告﹐改善措施﹐庫存處理等﹔改善措施之效果確認需由廠商與斯奈特同時確認有效方可結案。

10.4.2    供應商應對自身產品有義務提供有效之可辨識廠商(含外包)之方式與辨識﹐以保證在斯奈特及斯奈特客戶端能有良好的區分﹐保證產品有效可行之追溯性。

10.4.3    基于管理良好的公司每年均會降低管理成本和原料成本等﹐提昇管理效能﹐持續改善品質﹐逐步提昇產品公司競爭力﹐增加營業額及利潤﹐同時能協助斯奈特提昇品質和綜合競爭力﹐以求永續經營及業務拓展的前提下﹐貴公司應逐步配合斯奈特Sourcer主動提出COST-DOWN之計劃。

10.5 品質處理協定

10.5.1 訂定協定之目的

為使協力廠商之品質能處于管控并能持續提昇﹐使廠商對品質之重視和對異常的警惕提昇﹐且品質良好之廠商給予鼓勵﹐達到協力廠商品質意識和客戶中心理念提昇之目的﹐訂定本品質處理協定條款。 同時為使流入斯奈特之不良或導致斯奈特產品不良之部品﹐給予一定扣款﹐以減少斯奈特所負之相應損失﹐達到各協力廠商重視品質之目的。

10.5.2 適用範圍

所有生產斯奈特產品零件之協力廠商(含外包)

10.5.3 處理流程

10.5.5不良狀況扣款說明

10.5.5.1進料品質不良之扣款

    1) 協力廠商交貨時所附之品質報告不全﹐如缺少出貨檢驗報告﹐Cpk報告或SQE要求的其他項目時﹐第一次給予書面通知廠商品管部門主管要求改善﹔第二次除書面通知廠商工廠最高主管外﹐將給予貨款RMB200元扣除﹔連續第三次則給予貨款RMB1000元的扣除。

    2) 交貨品質不良于一月內重複發生(非同批生產分批交貨和同批特採使用) ﹐第一次將以異常退貨通知書正式警告﹐第二次將給予扣貨款RMB1000元﹐第三次將給予扣貨款RMB2000元﹐其后在未找到根本原因前將停止交貨。

    3) 因廠商提供之產品與斯奈特要求之規格不符﹐導致斯奈特無法正常上線生產而產生額外之加工/全檢/挑選/重檢的費用﹐依斯奈特IE計算之標準工時費用乘重工工時﹐扣除廠商之貨款。

10.5.5.2 上線品質不良扣款

    1) 因廠商提供之材料不良導致斯奈特產品半成品/成品報廢﹐PD提出并由PE/MM/QA判定﹐必要時SQE確認后將由MM開具扣款單。同時由此產生的選別費用等斯奈特IE提出工時轉嫁費用由SQE確認后開具扣款單。

    2) 因廠商提供之材料不良(DPPM > 1000)導致斯奈特全檢挑選﹐可由PD/QA提出并由斯奈特IE提出工時費用﹐經SQE確認扣款合格后開具扣款單。

10.5.5.3 廠商生產品質不良扣款

    1) 斯奈特SQE每季度將與廠商Review上季的品質狀況﹐若IQC批退率/DPPM等未到達目標﹐則斯奈特SQE將發文至廠商作正式通知以使廠商加強對品質的重視。

    2) 若連續第二季度Review品質目標仍未達成﹐則斯奈特SQE確認扣款合格并開具扣款單﹐給予廠商RMB1000元之扣款。若連續第三次未有改善而不能達成品質目標將給予廠商RMB2000元之扣款。

10.5.5.4 廠商配合不良扣款

    1) 因異常/退貨通知書或VCAR未回復之扣款

    2) 因私自改模/修模未通知DFS而造成不良之扣款

廠商因日常維護原因/模具故障原因/其他原因私自改模/修模而造成DFS產品不良﹐則﹕

a)     因日常維護原因修模而造成斯奈特產品不良﹐且未正式書面通知斯奈特SQE/PE則該批生產的產品就地報廢﹐斯奈特之一切損失轉嫁廠商

b)    因模具故障原因修模而造成斯奈特產品不良﹐且未正式書面通知斯奈特SQE/PE則該批生產的產品就地報廢﹐斯奈特之一切損失轉嫁廠商。另外將處以RMB 1000元的扣款

c)     因其他原因修模而造成斯奈特產品不良﹐且未正式書面通知斯奈特SQE/PE則該批產品就地報廢﹐斯奈特之一切損失將轉嫁廠商

d)    因于斯奈特之客戶端發現因廠商私自改模/修模而造成之不良﹐則該批生產之產品全部Purge報廢。同時斯奈特之一切損失將轉嫁廠商﹐客戶之損失轉嫁也將視情況轉嫁廠商。另外斯奈特將對廠商處以RMB5000元之扣款處理。

e)     以上問題若再次發生﹐SQE將以Double的措施處罰。

 3) 因其他原因之扣款

a)     若廠商未于規定時間內回復SQE稽核報告和其他會議記錄之回復要求﹐將給予廠商每次RMB200元之扣款

b)    若廠商違反雙方確認之生產品質紀律﹐對廠商將給予每次RMB1000元之扣款

c)     若廠商因制程之改變造成斯奈特產品品質不良﹐且未有任何正式書面通知﹐對廠商將給予每次RMB1000元之扣款

d)    若廠商因送樣不及時﹐不嚴格檢查樣品或送樣報告有作假時﹐將對廠商給予RMB500之扣款

e)     以上問題若再次發生﹐SQE將以Double的措施處罰。

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