化工原理实验 实验题目： ——精 馏 实 验

姓名：沈延顺

同组人：覃成鹏 臧婉婷 王俊烨

实验时间：2012.04.25

一、实验名称：精馏实验

二、姓名：沈延顺 200962092

三、同组人：覃成鹏、藏婉婷、王俊烨

四、实验时间：2012.04.25

五．实验摘要：

本实验主要以筛板塔式精馏塔作为精馏实验的主要装臵，乙醇－正丙醇为精馏料液。以分配器与控制器控制实验回流，测控系统采集塔釜、塔顶温度等参数，并以阿贝折光仪为浓度分析仪器，旨在测量在全回流状态下的总板效率和以液相浓度表示的单板效率。

启动装臵，待精馏塔稳定后，在全回流状态下测量塔顶、第4块塔板、第5块塔板及塔釜料液的液相浓度。结合乙醇－正丙醇的平衡数据，利用图解法得到实验所用条件下的总板效率为47.5%，而以液相浓度表示的单板效率29.5%。

六、实验目的及任务：

1、了解筛板式精馏塔的结构，学习数字显示仪表的原理及使用。

2、学习筛板式精馏塔的操作方法，观察汽液两相接触状况的变化。

3、测定在全回流时精馏塔总板效率，分析汽液接触状况对总板效率的影响。 4*、测定在全回流时精馏塔的单板效率。分析汽液接触状况对单板效率的影

响。

5*、测定部分回流时的总板效率，分析气液接触状况对总板效率的影响。 6*、测定精馏塔在全回流下塔体浓度（温度）分布。

七、基本原理：

在板式精馏塔中，由塔釜产生的蒸汽沿塔逐板上升与来自塔顶逐板下降的回流液，在塔板上实现多次接触，进行传热与传质，使混合液达到一定程度的分离。

回流是精馏操作得以实现的基础。塔顶的回流量与采出量之比，称为回流比。回流比是精馏操作的重要参数之一，其大小影响着精馏操作的分离效果和能耗。

回流比存在两种极限情况：最小回流比和全回流。若塔在最小回流比下操作，要完成分离任务，则需要有无穷多块塔板的精馏塔。当然，这个不符合工业实际，所以最小回流比只是一个操作限度。若操作处于全回流时，既无任何产品产出，也无原料加入，塔顶的冷凝液全部返回塔中，这在生产中无实验意义。但是，由于此时所需理论板数最少，又易于达到稳定，故常在工业装臵的开停车、排出故障及科学研究时采用。

实际回流比常取最小回流比的1.2～2.0倍。在精馏操作中，若回流系统出现故障，操作情况会急剧恶化，分离效果也将变坏。

板效率是体现塔板性能及操作状况的主要参数，有以下两种定义方法。

（1）总板效率E

N E? Ne

式中 E——总板效率；

N——理论板数（不包含塔釜）；

Ne——实际板数。

（2）单板效率Eml

Eml?xn?1?xn *xn?1?xn

式中 Eml——以液相浓度表示的单板效率；

xn、xn?1——第n块板和第(n?1)块板的液相浓度；

* xn——与第n块板气相浓度相平衡的液相浓度。

总板效率与单板效率的数值通常由实验测定。单板效率是评价塔板性能优劣的重要数据。物系性质、板型及操作负荷是影响单板效率的重要因素。当物系与板型确定后，可通过改变气液负荷达到最高的板效率；对于不同的板型，可以在保持相同的物系及操作条件下，测定其单板效率，以评价其性能的优劣。总板效率反映全塔各塔板的平均分离效果，常用于板式塔设计中。

若改变塔釜再沸器中电加热器的电压，塔内上升蒸汽量将会改变，同时，塔釜再沸器电热器表面的温度将发生改变，其沸腾给热系数也将发生变化，从而可以得到沸腾给热系数与加热量的关系。由牛顿冷却定律，可知

Q??A?tm

式中 Q——加热量，kW；

?——沸腾给热系数，kW/(m2?K)；

A——传热面积，m2；

?tm——加热器表面与温度主体温度之差，℃。

若加热器的壁面温度为ts，塔釜内液体的主体温度为tw，则上式可改写为

Q??A(ts?tw)

由于塔釜再沸器为直接电加热，则其加热量Q为

U2 Q? R

式中 U——电加热器的加热电压，V；

R——电加热器的电阻，?。

八、实验操作要点：

1、对照流程图，先熟悉精馏过程的流程，并搞清楚仪表柜上按钮与各仪表相对应的设备与测控点。

2、全回流操作时，在原料贮罐中配臵乙醇含量20%～25%（摩尔分数）左右的乙醇－正丙醇料液，启动进料泵，向塔中供料至塔釜液面达250～300mm。

3、启动塔釜加热及塔身伴热，观察塔釜、塔身、塔顶温度及塔板上的气液接触状况（观察视镜），发现塔板上有料液时，打开塔顶冷凝器的冷却水控制阀。

4、测定全回流情况下的单板效率及全塔效率，在一定回流量下，全回流一定时间，待该塔操作参数稳定后，即可在塔顶、塔釜及相邻两块踏板上取样，用阿贝折光仪进行分析，测取数据（重复2～3次），并记录各操作参数。

5、实验完毕后，停止加热，关闭塔釜加热及塔身伴热，待一段时间后（视镜内无料液时），切断塔顶冷凝器及塔釜冷却器的供水，切断电源，清理现场。

九、实验装置及仪表：

本实验的流程如图1所示，主要由精馏塔、回流分配装臵及测控系统组成。

1. 精馏塔

精馏塔为筛板塔，全塔共八块塔板，塔身的结构尺寸为：塔径?（57×3.5）mm，塔板间距80mm；溢流管截面积为78.5mm2，溢流堰高12mm，底隙高度6m；每块塔板开有43个直径为1.5mm的小孔，正三角形排列，孔间距为6mm。为了便于观察塔板上的汽－液接触状况，塔身设有一节玻璃视盅，另在1～6块塔板上均有液相取样口。

蒸馏釜的尺寸为?108mm×4mm×400mm。塔釜装有液位计、电加热器（1.5kW）、控温电热器（200W）、温度计接口、测压口和取样口，分别用于观测

釜内液面高度，加热液量，控制电加热量，测量釜温温度，测量塔顶与塔釜的压差和塔釜液取样。由于本实验所取试样为塔釜液相物料，故塔釜可视为一块理论版。塔顶冷凝器为一蛇管式换热器，换热器面积为0.06m2，管外走蒸汽，管内走冷却水。

1-塔顶冷凝器；2-回流比分配器；3-塔身；4-转子流量计；5-视蛊；

6-塔釜；7-塔釜加热器；8-控温加热器；9-支座；10-冷却器；

11-原料液罐；12-缓冲罐；13-进料泵；14-塔顶放气阀

2. 回流分配装臵

回流分配装臵由回流分配器和控制器组成。回流分配器由控制仪表和电磁线圈构成。回流分配器由玻璃制成，它由一个入口管、两个出口管及引流棒组成。两个出口管分别用于回流和采出。引流棒为一根?4mm的玻璃棒，内部装有铁芯，塔顶冷凝器中的冷凝液顺着引流棒流下，在控制器的控制下实现塔顶冷凝器的回流或采出操作。即当控制器电路接通后，电磁线圈将引流棒吸起，操作处于采出状态；当控制器电路断路时，电磁线圈不工作，引流棒自然下垂，操作处于回流状态。此回流分配器既可通过控制器实现手动控制，也可通过计算机实现自动控制。

3. 测控系统

在本实验中，利用人工智能仪表分别测定塔顶温度、塔釜温度、塔身伴热温度、塔釜加热温度、全塔压降、加热电压、进料温度及回流比等参数，该系统的引入，不仅使实验更为简便、快捷，又可实现计算机在线数据采集与控制。

4. 物料浓度分析

本实验所选用的体系为乙醇－正丙醇，由于这两种物质的折射率存在差异，且其混合物的质量分数与折射率有良好的线性关系（ω=A-BnD），故可通过阿贝折光仪分析物料的折射率，从而得到浓度。这种测定方法的特点是方便快捷、操作简单，但精度稍低，若要实现高精度的测量，可利用气象色谱进行浓度分析。

十、实验数据处理

筛板塔加热数据整理如下表：

十一、实验结果和讨论：

1. 全塔效率的计算

以塔顶浓度为例说明计算过程：

通过测x=0（纯正丙醇）和x=1（纯乙醇）时的分光度nD0和nD1拟合乙醇质量分数ω和分光度nD的线性关系式ω=A-BnD，得ω=60.4736-43.8596nD 。

质量分数ω=60.4736-43.8596×1.3579=0.9166

摩尔分数x=(ω/46.07)/(ω/46.07+(1-ω)/60.1)=0.9348

对乙醇－正丙醇的数据作气液相平衡图，得下图：

图2

其中圆点为数据点，经三次方多项式拟合出来的曲线为平衡线，其相关系数为R=0.994，因此说明图形的拟合式很准确地描述了曲线。

使用作图法求理论塔板 数如下图所示：

通过作图法可以得出理论板数为4.8块，因为塔釜的效益可视为一块理论板，则

总板效率为

2. 单板效率的计算

因为实验是在全回流条件下操作，则第5块板的气相浓度与第4块板的液相浓度相等，则y5=x4=0.8488，而x5=7889。

将乙醇-正丙醇平衡数据的气相组成作横轴，液相组成作纵轴作图并拟合曲线公式，如下图所示：

得其气相组成y和液相组成x的关系式为：

x = 0.5647y3 - 0.1213y2 + 0.5628y - 0.0003

故y5=0.7889时，

=0.5647×0.78893 - 0.1213×0.78892 + 0.5628×0.7889-0.0003=0.6455

则以液相浓度表示的单板效率：

结果分析：

利用图解法解得实验条件下的总板效率为47.5%，而以液相浓度表示的单板效率为29.5% 。

十二、误差分析：

1、在测取塔板料液的浓度时，由于流体死区的存在，可能会导致所测取样品浓度并不准确。所以在测取料液浓度时，需要来回推动取液针后定样，并且重复取样。

2、所给出经验公式与真实质量分数和折光率的关系有一定出入，因为会给实验结果带来较小误差。

3、利用作图法求解理论板数以及第5块塔板液相平衡浓度时，由于气液平衡线拟合以及作图的偏差，将会对实验结果带来一定的影响。其中理论板数基本上影响不大，但是塔板液相平衡浓度会有一定的误差。

十三、思考题：

1． 什么是全回流？全回流操作有哪些特点，在生产中有什么实际意义？如何测定全回流条件下的气液负荷？

答：在精馏操作中，若塔顶上升蒸汽经冷凝后全部回流至塔内，这种操作方法称为全回流。实际意义可以计算出最小理论塔板数，为实验，开停车时常用条件。

2．塔釜加热对精馏操作的参数有什么影响？你认为塔釜加热量主要消耗在何处？与回流量有无关系？

答：对精馏操作中的上升蒸汽流量有影响；塔釜加热量主要消耗在使组份气化；塔釜加热量回流量有关，进料状态一定，回流量增大，塔底加热量增加，回流量减少，塔底加热量减少。

3． 如何判断塔的操作已达到平衡？

答：当回流量不再变化时，塔顶温度趋于稳定，塔的操作即达到平衡。

4什么交“灵敏板”？塔板上的温度（或浓度）受哪些因素影响？试从相平衡和操作因素两方面分别给予讨论。

答：灵敏板就是一个正常操作的精馏塔当受到某一外界因素的干扰（温度，组成

等等），全塔各板的组成发生变动，全塔的温度分布也将发生相应的变化。因此，有可能用测量温度的方法预示塔内组成尤其是塔顶馏 出液的变化。塔板上的温度受组成的影响。

5当回流比R?Rmin时，精馏塔是否还能进行操作？如何确定精馏塔的操作回流

比？

答：最小回流比，就是精馏段操作线的交点正好落在了平衡线上时，由精馏段操作线斜率计算出来的回流比。最小回流比时，塔板数为正无穷，进料板上下区域的气液两相组成基本相同，几乎没有增浓作用，是一般回流比的下限。当回流比R?Rmin时精馏操作增浓的目的无法达到。

6冷料进料对精馏塔操作有什么影响？进料口位臵如何确定？

答：进料状态分为五种，过冷液体进料、饱和液体进料、汽液混合物进料、饱和蒸汽进料和过热蒸汽进料。进料状态不同，q值就不同，直接影响塔内精馏段和提馏段上升气量和下降液体量之间的关系。冷液体进料时q大于1。q 值不影响精馏段操作线，但对提馏段操作线有影响，塔底蒸发量增大，需要的能耗增大。进料口位臵确定准则是进料组成与塔内某一段间组成相近或相等。

7.塔板效率受那些因素影响？

答：受操作条件，物性，塔板结构的影响。

 

第二篇：化原实验精馏实验报告

北 京 化 工 大 学

学生实验报告

    

        学   院：      化学工程学院                         

姓   名：               学  号：      

专   业：   化学工程与工艺  班  级：    

同组人员：                        

课程名称：     化工原理实验                         

实验名称：     精馏实验                             

实验日期                          

北 京 化 工 大 学

实验五 精馏实验

摘要：本实验通过测定稳定工作状态下塔顶、塔釜及任意两块塔板的液相折光度，得到该处液相浓度，根据数据绘出x-y图并用图解法求出理论塔板数，从而得到全回流时的全塔效率及单板效率。通过实验，了解精馏塔工作原理。

关键词：精馏，图解法，理论板数，全塔效率，单板效率。

一、目的及任务

①熟悉精馏的工艺流程，掌握精馏实验的操作方法。

②了解板式塔的结构，观察塔板上汽-液接触状况。

③测定全回流时的全塔效率及单塔效率。

④测定部分回流时的全塔效率。

⑤测定全塔的浓度（或温度）分布。

⑥测定塔釜再沸器的沸腾给热系数。

二、基本原理

在板式精馏塔中，由塔釜产生的蒸汽沿塔逐板上升与来自塔顶逐板下降的回流液，在塔板上实现多次接触，进行传热与传质，使混合液达到一定程度的分离。

回流­­是精馏操作得以实现的基础。塔顶的回流量与采出量之比，称为回流比。回流比是精馏操作的重要参数之一，其大小影响着精馏操作的分离效果和能耗。

回流比存在两种极限情况：最小回流比和全回流。若塔在最小回流比下操作，要完成分离任务，则需要无穷多塔板的精馏塔。当然，这不符合工业实际，所以最小回流比只是一个操作限度。若操作处于全回流时，既无任何产品采出，也无原料加入，塔顶的冷凝液全部返回塔中，这在生产中午实际意义。但是由于此时所需理论板数最少，又易于达到稳定，故常在工业装置的开停车、排除故障及科学研究时采用。

实际回流比常取最小回流比的1.2～2.0倍。在精馏操作中，若回流系统出现故障，操作情况会急剧恶化，分离效果也将变坏。

板效率是体现塔板性能及操作状况的主要参数，有以下两种定义方法。

（1）  总板效率E  

                E=N/N_e         

式中   E——总板效率；N——理论板数（不包括塔釜）；

       N_e——实际板数。

(2)单板效率E_ml                       

              E_ml=(x_n-1-x_n)/(x_n-1-x_n^*)

式中  E_ml——以液相浓度表示的单板效率；

      x_n ，x_n-1——第n块板和第n-1块板的液相浓度；

      x_n^*——与第n块板气相浓度相平衡的液相浓度。

总板效率与单板效率的数值通常由实验测定。单板效率是评价塔板性能优劣的重要数据。物系性质、板型及操作负荷是影响单板效率的重要因数。当物系与板型确定后，可通过改变气液负荷达到最高板效率；对于不同的板型，可以保持相同的物系及操作条件下，测定其单板效率，以评价其性能的优劣。总板效率反映全塔各塔板的平均分离效果，常用于板式塔设计中。

若改变塔釜再沸器中加热器的电压，塔内上升蒸汽量将会改变，同时，塔釜再沸器电加热器表面的温度将发生变化，其沸腾给热系数也将发生变化，从而可以得到沸腾给热系数与加热量的关系。由牛顿冷却定律，可知

                              Q=αA△t_m

式中 Q——加热量，kw;

α——沸腾给热系数，kw/(m²*K);

A——传热面积，m²;

△t_m——加热器表面与主体温度之差，℃。

若加热器的壁面温度为t_s ,塔釜内液体的主体温度为t_w ,则上式可改写为

                           Q=aA(t_s-t_w)

由于塔釜再沸器为直接电加热，则加热量Q为

                           Q=U²/R

式中  U——电加热的加热电压，V;       R——电加热器的电阻，Ω。

三、装置和流程

本实验的流程如图1所示，主要有精馏塔、回流分配装置及测控系统组成。

1.精馏塔

精馏塔为筛板塔，全塔共八块塔板，塔身的结构尺寸为：塔径∮（57×3.5）mm，塔板间距80mm；溢流管截面积78.5mm²,溢流堰高12mm，底隙高度6mm；每块塔板开有43个直径为1.5mm的小孔，正三角形排列，孔间距为6mm。为了便于观察踏板上的汽-液接触情况，塔身设有一节玻璃视盅，在第1-6块塔板上均有液相取样口。

蒸馏釜尺寸为∮108mm×4mm×400mm.塔釜装有液位计、电加热器（1.5kw）、控温电热器（200w）、温度计接口、测压口和取样口，分别用于观测釜内液面高度，加热料液，控制电加热装置，测量塔釜温度，测量塔顶与塔釜的压差和塔釜液取样。由于本实验所取试样为塔釜液相物料，故塔釜内可视为一块理论板。塔顶冷凝器为一蛇管式换热器，换热面积为0.06m²，管外走冷却液。

 图1  精馏装置和流程示意图

1．塔顶冷凝器    2．塔身   3．视盅   4．塔釜    5．控温棒    6．支座

7．加热棒     8．塔釜液冷却器       9．转子流量计     10．回流分配器

11．原料液罐     12．原料泵    13．缓冲罐     14．加料口  15．液位计

2.回流分配装置

回流分配装置由回流分配器与控制器组成。控制器由控制仪表和电磁线圈构成。回流分配器由玻璃制成，它由一个入口管、两个出口管及引流棒组成。两个出口管分别用于回流和采出。引流棒为一根∮4mm的玻璃棒，内部装有铁芯，塔顶冷凝器中的冷凝液顺着引流棒流下，在控制器的控制下实现塔顶冷凝器的回流或采出操作。即当控制器电路接通后，电磁圈将引流棒吸起，操作处于采出状态；当控制器电路断开时，电磁线圈不工作，引流棒自然下垂，操作处于回流状态。此回流分配器可通过控制器实现手动控制，也可通过计算机实现自动控制。

3.测控系统

在本实验中，利用人工智能仪表分别测定塔顶温度、塔釜温度、塔身伴热温度、塔釜加热温度、全塔压降、加热电压、进料温度及回流比等参数，该系统的引入，不仅使实验跟更为简便、快捷，又可实现计算机在线数据采集与控制。

4．物料浓度分析

本实验所用的体系为乙醇-正丙醇，由于这两种物质的折射率存在差异，且其混合物的质量分数与折射率有良好的线性关系，故可通过阿贝折光仪分析料液的折射率，从而得到浓度。这种测定方法的特点是方便快捷、操作简单，但精度稍低；若要实现高精度的测量，可利用气相色谱进行浓度分析。

混合料液的折射率与质量分数（以乙醇计）的关系如下。

=58.9149—42.5532

式中  ——料液的质量分数；

      ——料液的折射率（以上数据为由实验测得）。

四、操作要点

①对照流程图，先熟悉精馏过程中的流程，并搞清仪表上的按钮与各仪表相对应的设备与测控点。

②全回流操作时，在原料贮罐中配置乙醇含量20%～25%（摩尔分数）左右的乙醇-正丙醇料液，启动进料泵，向塔中供料至塔釜液面达250～300mm。

③启动塔釜加热及塔身伴热，观察塔釜、塔身t、塔顶温度及塔板上的气液接触状况（观察视镜），发现塔板上有料液时，打开塔顶冷凝器的水控制阀。

④测定全回流情况下的单板效率及全塔效率，在一定的回流量下，全回流一段时间，待该塔操作参数稳定后，即可在塔顶、塔釜及相邻两块塔板上取样，用阿贝折光仪进行分析，测取数据（重复2～3次），并记录各操作参数。

⑤实验完毕后，停止加料，关闭塔釜加热及塔身伴热，待一段时间后（视镜内无料液时），切断塔顶冷凝器及釜液冷却器的供水，切断电源，清理现场。

五、报告要求

①在直角坐标系中绘制x-y图，用图解法求出理论板数。

②求出全塔效率和单板效率。

③结合精馏操作对实验结果进行分析。

六、数据处理

（1）原始数据

操作系数：

加热电压 104.5V；塔釜温度87.0℃；塔顶温度78.6℃；全塔压降1.33kPa。

实验数据：

①塔顶：=1.3632，=1.3631；塔釜：=1.3744，=1.3742    。

②第四块板：=1.3655，=1.3654；第五块板：=1.3644，=1.3666。

（2）数据处理

①由附录查得101.325kPa下乙醇-正丙醇 t-x-y 关系：

表1：乙醇—正丙醇平衡数据（p=101.325kPa）

乙醇沸点：78.38℃，丙醇沸点：97.16℃。

②原始数据处理：

表2：原始数据处理

数据计算以塔顶为例：

③在直角坐标系中绘制x-y图，用图解法求出理论板数。

参见乙醇-丙醇平衡数据作出乙醇-正丙醇平衡线，全回流条件下操作线方程为y=x,具体作图如下所示（塔顶组成，塔釜组成）：

图2：乙醇—正丙醇平衡线与操作线图

④求出全塔效率和单板效率。

由图解法可知，理论塔板数为4.8块（包含塔釜），故全塔效率为

 

使用matlab拟合乙醇—正丙醇平衡数据，得到平衡线拟合方程如下：

；

拟合图线如下：

图3：乙醇—正丙醇气液相平衡数据拟合图

第5块板的气相浓度为，则此时，

则第5块板单板效率

七、误差分析及结果讨论

1.误差分析：

（1）实验过程误差：实验过程中操作条件是在不断变化的，无法达到完全稳定状态，启动实验装置1小时后，加热电压波动范围为±0.3，全塔压降波动范围为±0.02，塔顶及塔釜温度波动范围为±0.01，每次取料后会引起短时间的数据起伏；使用阿贝折光仪读数时存在误差。

（2）数据处理误差：使用作图法求取理论塔板数存在一定程度的误差，从而求取的全塔效率不够精确。

2.结果讨论：

① 全塔效率:

对于一个特定的物系和塔板结构,由于塔的上下部气液两相的组成、温度不同,所以物性也不同,又由于塔板的阻力,使塔的上下部分的操作压强也不同,这些因素使每个塔板的效率不同.所以我们需要用一种全面的效率来衡量整个塔的分离效果的高低. 公式E=N/N_e就是一种综合的计算方法.全塔效率反映了全塔各塔板的平均分离效果,它不单与影响点效率、板效率的各种因素有关,而且把板效率随组成等的变化也包括在内.所有的这些因素E的关系难以搞清,所以我们只能用实验来测定,本次实验中测得：E=0.60。

由于实验存在误差，我们只是大致的对实验用塔进行粗略的评价，经过实验我们分析了影响塔板效率的一些因素，归结为：流体的物理性质（如粘度、密度、相对挥发度和表面张力等）、塔板结构的因素相当复杂，以及塔的操作条件等。

② 单板效率:

单板效率是评价塔板性能优劣的重要数据.物系的性质、板型及操作负荷是影响单板效率的重要因素.当物系板型确定后,可通过改变气液的负荷达到最高的板效率;对于不同的板型可以在保持相同的物系及操作条件下,测定其单板效率,以评价其性能的优劣。我们这里应用默弗里板效率公式计算得 。

从结果来看，本实验全塔效率较好，而单板效率偏低，说明本塔的塔板性能不够好。

八、思考题

①什么是全回流？全回流操作有哪些特点，在生产中有什么实际意义？如何测定全回流条件下的气液负荷？

答：全回流是精馏塔中气相组分完全用于回流到精馏塔中，而无进料和出料的操作状态。全回流在精馏塔的停开车和塔板效率的测定以及理论研究中使用。要测定全回流条件下的气液负荷，可由（其中Q为塔釜加热器加热量，U为加热电压，R为加热器电阻，q为汽化量，r为塔釜混合液的相变焓）计算出塔釜汽化量V=q。而在全回流状态下，液量L=气量V=q。

②塔釜加热对精馏操作的参数有什么影响？塔釜加热量主要消耗在何处？与回流量有无关系？

答：塔釜加热对使塔顶气相轻组分组成浓度更高，塔釜液相轻组分组成浓度更低，对精馏有利。塔釜加热量主要消耗在精馏塔气液热量交换上，与回流量有关。

③如何判断塔的操作已达到稳定？

答：当塔内各塔板的浓度(或温度)不再变化时，则可证明塔已稳定。

⑤当回流比R<R_min时，精馏塔是否还能进行操作？如何确定精馏塔的操作回流比？

答：精馏塔还可以操作，但不能达到分离要求。可通过调节回流时间和采出时间来确定回流比。

⑤冷液进料对精馏塔操作有什么影响？进料口如何确定？

答：冷热进料有利于精馏塔操作，使塔顶气相轻组分组成浓度更高，塔釜液相轻组分组成浓度更低。进料口应在塔内组成与进料组成最接近的地方。

⑥塔板效率受哪些因素影响？

答：塔板效率受操作条件、物料物性、塔板板型、气液接触状况影响。

⑦精馏塔的常压操作如何实现？如果要改为加压或减压操作，如何实现？

答：在精馏塔顶的冷凝器处接通大气，从而实现精馏塔的常压操作。若要改为加压操作，可向塔内通入惰性气体；若要减压操作，可在塔的采出口处加一真空泵。