股份公司MRP-Ⅱ物料需求计划（生产作业计划）

编制规程

1 总则

1.1 生产作业计划是公司科学地组织生产活动的重要指导性文件，是进行生产组织和控制的重要依据，是全体员工实现生产目标的行动纲领，是生产活动的准则和组织日常生产的纽带。

1.2 在市场经济条件下，为迅速满足用户的需求，生产作业计划应反应灵敏，计划准确，衔接紧密，措施到位。

1.3 根据科学管理和公司发展需要，在制订生产作业计划过程中，为应用计算机辅助管理系统，运用MRP-Ⅱ的理论和方法，特制订本规程。

2 MRP-Ⅱ物料需求计划编制基本原理

2.1 MRP-Ⅱ是一种先进的管理思想，它认为企业的生产活动是在有限资源的约束下进行的。社会对产品的需求是有限的，生产可利用的原料资源是有限的，企业的生产能力是有限的。MRP-Ⅱ物料需求计划编制所依据的思想，就是如何合理地在需求和能力之间取得平衡，最大限度地发挥公司的生产潜力。用这种思想管理和控制生产，用这种思想教育员工，就能够不断地提高公司员工技术素质和管理意识，最大限度地提高生产力。

2.2 MRP-Ⅱ物料需求计划是以产品生产的管理为主线，它的核心部分是生产计划、能力平衡以及分厂生产管理。它的基本结构由8个子系统组成，可实现对物流、信息流的全面管理。这8个子系统是：主生产计划子系统、物料需求计划子系统、物料用量清单子系统、库存管理子系统、能力需求计划子系统、分厂作业管理子系统、采购管理子系统、销售管理子系统。

2.3 MRP-Ⅱ物料需求计划能适应市场变化情况，当物料主计划发生变化，通过系统集成信息的运算就能迅速编制出装配作业计划、零部件生产作业计划及原材料需求计划，反映了编制作业计划扁平化的优势。

附 MRP-Ⅱ管理流程图(见公司业务流程图汇编)

本文共6页，第1页

3 MRP-Ⅱ物料需求计划编制基本原则

MRP-Ⅱ物料需求计划是公司主生产计划的继续，总的要求是，坚持瞻前顾后、统一平衡，达到积极主动，力求精确。

3.1 必须以市场需求为基础，同时考虑到主客观条件及组织生产的各种要素进行有效的测算。

3.2 按MRP-Ⅱ物料需求计划管理的理论和方法，运用计算机进行逻辑运算制订最优生产方案、切实可行的生产订单，确保生产的连续与均衡。

4 MRP-Ⅱ物料需求计划编制依据和基础资料准备

4.1 依据

为提高MRP-Ⅱ物料需求计划的编制准确度，必须严格地以市场需求和销售订单（经公司产销平衡会统一平衡后作为当月计划）为编制依据。

4.2 收集完整可靠的基础数据（各分管计划人员必须按要求做好准备）：

a 生产技术准备计划和完成情况数据；

b 产品原（辅）材料及外购协作配套件储备情况；

c 产品工艺技术文件和工（台）时定额资料；

d 设备大修理计划、作业措施计划完工情况数据；

e 产品零件E－BOM转化P－BOM完成情况及工艺分工路线表；

f 前期计划（订单报工）完成预计和在制品移动情况数据；

g 工时、设备利用率数据；

h 关键工装制造及储存数据；

i 动力、能源供应情况数据；

j 期量标准；

k 分厂生产能力和近期增减变动数据。

5 MRP-Ⅱ物料需求计划编制的要求

5.1 为了合理地组织公司的生产活动，建立正常的生产秩序，组织有节奏的均衡生产，根据本公司各类产品的生产特点，对主导产品必须以MRP-Ⅱ物料需求计划所确定的：提前期、最小订货量、安全库存、投料系数、物料类型、物料组、仓库码、

本文共6页，第2页

存储单位、供应商等作为编制计划中确定期限和数据的科学依据。

提前期---从完工日期算起倒推到开始日期这段生产周期；或者说从下达订单到工件完成入库总共用去的时间，称为提前期。

最小订货量……采购或生产最少的批量。

安全库存……用于零星领料和以防意外情况。

投料系数……加工的废品系数加上在制品的亏损系数。

物料类型……批物料来源是自制或采购。

物料组……指物料分成组别，用于统计或成本核算。

仓库码……对仓库进行的编码。

存储单位……指物料存储是按件或公斤等单位来计算。

供应商……物料来源的外购单位。

具体按以下原则编制：

5.1.1 精密油嘴、柱塞、出油阀偶件，采用大批量生产的MRP-Ⅱ物料需求计划标准、在制品占用量定额标准，作为编制计划和组织均衡生产的依据，按总成排序成套时间组织生产，衔接周期，确保订单如期完工。

5.1.2 喷油泵采用成批生产的MRP-Ⅱ物料需求计划标准、在制品占用量定额标准作为编制计划和组织均衡生产的依据，生成生产订单，根据销售订单要求，计算出生产周期，经济合理地组织零部件投入与出产和成套。

5.1.3 装配采用由MRP-Ⅱ物料需求计划标准生成的装配生产订单，以保证总泵装配的轮番均衡生产。

5.2 在制订以上MRP-物料需求计划标准中，基本上采用调查综合分析，运用计算机系统，既要合理先进，又要结合实际情况简明易行，逐步提高MRP-Ⅱ物料需求计划优化水平。在计划标准下达后，各级计划在编制和核实生产能力（及生产资金）中均必须认真按标准执行。

6 MRP-Ⅱ物料需求计划编制内容

6.1 MRP-Ⅱ物料需求计划是公司主生产计划的具体执行计划，一般规定月度和月度以内基本生产分厂各生产环节投入和出产数量及进度包括产品品种、数量、期限、商品总量和生产总量，并以下达生产订单形式实施进度控制。考虑到产品零件生产周

本文共6页，第3页

期特性不一，为使安排日程计划中精确地决定合理的生产提前期，做到周密组织生产。根据我公司实际情况，MRP-Ⅱ物料需求计划编制的具体内容如下：

6.1.1生产分厂季度分月MRP-Ⅱ物料需求计划并下达生产订单（偶件、总成、铸造）。

6.1.2 总成装配月度分旬生产订单。

6.1.3 月度生产分厂热处理协作工序零件作业计划。

6.1.4 生产作业措施计划。

6.1.5 维修零配件计划。

6.2 编制MRP-Ⅱ物料需求计划中，在规定生产分厂任务时，一定要重视时间概念，以生产订单为主要形式，这有利于贯彻执行和检查分析，保证分厂之间在时间和数量上的紧密衔接，使MRP-Ⅱ物料需求计划随着专业化生产和市场需求形势发展，编制工作更应精确仔细。

7 MRP-Ⅱ物料需求计划编制的方法

7.1 在编制MRP-Ⅱ物料需求计划，下达生产订单的方法上应考虑到大批大量生产特点和生产分厂生产结构，全部选用在制品定额法，返程序连锁计算法，依次确定装配、油泵、铸造、协作配套采购件、偶件等生产分厂的生产订单和原（辅）材料（毛坯）的投入量，从基础数据上保证生产分厂之间、生产线之间的有效衔接。计算公式：

铸造毛坯出产量 = 金加工分厂投入量 + 毛坯库安全库存

金加工分厂投入量 = 分厂出产总量＋废品数 － 分厂期初在制品数量

7.2 在进行以上计算时，必须严格按MRP-Ⅱ物料需求计划标准内规定的在制品占用量定额（安全库存），由生产部门分管作业计划员根据零件投入与生产订单运用计算机系统进行换算，经生产管理部门计划组长和分管负责人审核后编制出各生产分厂MRP-Ⅱ物料需求计划和下达生产订单，以确保在制品数量在分布上得以严格控制。大量间断流水线生产分厂在接到MRP-Ⅱ物料需求计划和生产订单后，应按在制品定额法（安全库存）对分厂内部工序投入出产量进行精确计算，以保证有效地组织生产。

8 MRP-Ⅱ物料需求计划的编制分类

在编制MRP-Ⅱ物料需求计划及下达生产订单时，应根据产品种类和分工、组织

本文共6页，第4页

结构不同分别选用以下三类计划单位：

8.1 成批生产总成另部件的机械加工、铸造加工、大量流水线生产封闭式的精密油嘴、柱塞、出油阀和总成商品生产，采用MRP-Ⅱ物料需求计划，并生成生产订单成套为计划单位。

8.2 软加工生产，采用欧亚公司直接订单，以零件计划为单位。

8.3 热处理工序生产，依据MRP-Ⅱ物料需求计划，生成各生产分厂热处理工序协作计划，采用以零（部）件为计划单位。

8.4 生产管理部门下达考核指标亦按以上计划单位为标准。

9 MRP-Ⅱ物料需求计划编制的分工

根据公司要求，先由公司产销平衡会对市场需要和销售订单进行统一平衡后由公司计划部门编制主生产计划，生产管理部门依据主生产计划，编制“MRP-Ⅱ物料需求计划生产订单并下达生产分厂。

10 MRP-Ⅱ物料需求计划编制程序

健全MRP-Ⅱ物料需求计划编制程序十分重要，既要从时间上保证衔接，又要在内容上通过纵向横向结合达到相对平衡。这包括生产与技术准备之间、生产与设备大修理之间、生产与物资采购及外购协作配套件之间、生产与工装计划之间、生产与动能之间等方面的平衡，使计划建立在落实可靠的基础上。

10.1 生产管理部门于每月10日，根据公司产销平衡会精神及主生产计划（第一稿）分析生产实际进度，开始进行编制月度MRP-Ⅱ物料需求计划的准备工作。

10.2 每月 20日，根据公司产销平衡会精神及正稿主生产计划及各生产分厂月度完成情况预报，运用计算机全面进行平衡核算，在四天内编制出月度分厂MRP-Ⅱ物料需求计划。

10.3 报公司主管副总经理审批后，于月度25日之前正式下达。

11 生产作业措施

生产作业措施是保证实现均衡生产的重要手段，是确保MRP-Ⅱ物料需求计划有效实施的保障，生产管理部门在编制计划中必须根据综合平衡，生产能力负荷核算中暴露的薄弱环节进行分析，针对生产中必须解决的原材料、毛坯、外购协作配套件、

本文共6页，第5页

工装刀具、设备、人员、包装物及公用设施等存在的问题，提出相应的对策，除重大项目列入年度、季度技术组织措施外，其余必须列入MRP-Ⅱ物料需求计划月度编发期限，检查执行结果。

本文共6页，第6页

 

第二篇：实验四 物料需求计划编制

生产管理与运作

实验四 物料需求计划编制

一．生成产品的产品结构记录BOM和最低阶码LLC

试验要求：

如下的产品结构树来表示太阳眼镜组的组成：

×2

请根据上述产品结构树，作如下操作：

1. 给出该产品的产品结构记录BOM表。

2. 生成该产品的最低阶码LLC。

试验结果：

物料需求计划MRP的处理

已知：

某公司生产多种产品，需要对不同的产品进行材料需求规划。现在有其中的X、Y产品，其材料主文件(Item Master)如表1所示，其产品结构记录(BOM)如表2所示，其主生产排程项目之需求如表3所示。

同时，根据表2，我们可以获得如表4所示的最低码价表。

材料主文件(Item Master)

件号 安全库存SSX Y A B C D E

150 100 0 0 0 0 0

批量 400 180 180 800 800 400 600

前置时间LT

1 1 2 2 3 2 2

表 1.

产品结构记录(BOM)

父件 X X B Y Y A A

子件 B C D A C B E

单位用量(QP)

2 1 0.25 1 1 1 1

表 2.

生产排程项目之需求

期别 X Y

1

2

3

4

5

6

7 300100

表 3.

8 100200

9 100100

10 400200

11 12

100 400 300100 200 100

200 100 200200 100 200

300 200 100 200

最低阶码

父件 X Y A

最低阶码

0 0 1

～ 2 ～

B

C

D

E 2 1 3 2

表 4.

完成从“项目X”到“项目E”7张材料需求规划的报表。

在每张表格中，根据具体的情况，对独立需求、已分配量、计划收到三个手工输入的变量设置了必要的参数。上述由人工干预而获得的数据，在报表中，以红色斜体标识。

表格中的LT、SS、LS数值来源于材料主文件(Item Master)。而现有库存的起始数值为经统计后由人工填入的各组件的在库量。

试验要求：

1. 根据产品结构记录(BOM)，生成产品X和Y的产品结构。产品结构用VISIO绘制！

2. 根据已知的材料主文件(Item Master)、产品结构记录(BOM)、主生产排程项目之需求、最低码价表，生

成完整的“项目X”到“项目Y”的材料需求规划报表。其独立需求的数值直接调用主生产排程项目之需求。

3. 根据已知的材料主文件(Item Master)、产品结构记录(BOM)、主生产排程项目之需求、最低码价表，结

合上述生成的项目X”到“项目Y”的材料需求规划报表，产生完整的“项目A”到“项目E”5张材料需求规划报表。

4. 材料需求规划报表中的所有数据均需通过相应的公式来获得，没有可以直接键入数值的单元格。在公式

的引用中，本实验题用到如下几个函数：max()、if()、offset()，请通过查阅Excel的HELP文件获得相关的解释。

5. 实验的结果直接完成在实验.xls文件中。

试验原理：

总需求=独立需求+相关需求+已分配量

现有库存=上期库存+计划收到+计划投产-总需求

净需求量的计算：

“上期库存+计划收到-总需求”的值和“安全库存”比较，如果小于“安全库存”，说明就有净需求。 计划投产的计算：

有“净需求”就会产生“计划投产”。

把计算求得的“净需求”和“批量”值进行比较，取其中较大的值作为实验中的“计划投产”。 计划交付的计算

根据“提前期”，使用OFFSET函数来获得“计划交付”值。

1.计算毛需求G(t)

毛需求= 独立需求+非独立需求/相关需求

= 独立需求+上层物料计划订单的投入数量×物料单中每一个组装件的用量

2.计算净需求N(t)

预计可用量=现有库存量+计划入库数量－安全库存

即A(t)=H(t-1)+S(t)－SS

式中A(t)——第t 周预计可用量

～ 3 ～

H(t-1)——第t 周初现有库存量，亦即第t-1 周末的实际库存量

S(t)——第t 周计划收到以前的订货量

SS ——安全库存量

净需求=毛需求量－(现有库存量+计划入库数量－安全库存)

即N(t)= G(t)－A(t)= G(t)－[H(t-1)+S(t)－SS]

3.产生计划订单

当净需求存在时，产生物料的计划生产订单和计划采购订单。

计划订单包括两种：计划订单收到(数量?时间)和计划订单发出(数量?时间)?

确立计划订单的下达日期和数量分为三步：

(1)确立计划订单收到量P(t)。

当净需求量≤生产批量或采购批量，即N(t)≤Q 时，

计划订单收到量=生产批量或采购批量，即P(t)=Q；

当净需求量＞生产批量或采购批量，即N(t)＞Q 时，

计划订单收到量=净需求量，即P(t)= N(t)。

当有计划订单收到时，第t+1 期的库存预计可用量为A(t+1)=A(t)+P(t)-G(t)。

(2)考虑提前期，计算何时下达订单。

计划订单发出量=计划订单收到量；

计划订单发出时间=计划订单收到时间－提前期。

即R(t-LT)=P(t)

式中 R(t-LT)——第t-LT 周计划订单发出量，亦即第t-LT 周时应该投入的量；

LT——生产提前期或采购提前期。

(3)利用计划订单计算同一周期更低一层相关项目的毛需求。

4.计算其他层的需求

上层物料的计划订单产生了对下层物料的需求。计算下层物料的需求时首先考虑是否还有其他要处理的需求，其次考虑层次码，如果存在需求分解则返回第一步进行毛需求计算。否则停止处理。

～ 4 ～