目录

第一部分    实习报告

1 实习目的及内容.........................................1

  1.1目的................................................1

  1.2内容 ................................................1

2 实习指导思想 ..........................................1

  2.1指导思想..............................................1

 2.2进度安排..............................................1

3 巴陵石化简介...........................................2

4 实习内容 ..............................................2

  4.1 入厂教育..........................................2

4.1.1安全教育..........................................2

4.1.2环氧树脂事业部简介.................................3

4.1.3进入实习车间的要求.................................3

4.1.4主要危险化学品危害及相应的安全控制措施................4

  4.2 50000t/a离子膜车间.................................4

4.2.1 生产原理 ........................................4

4.2.2 工艺流程 ........................................5

4.2.3重要工艺条件 .....................................5

   4.3 空分车间.......................................... 6                                                      4.3.1 生产原理简述 .....................................6

4.3.2工艺流程简述 ....................................8

4.3.3主要危害及急救的措施 .............................9

   4.4 隔膜烧碱车间.......................................9

4.4.1 简介 ...........................................9

4.4.2 电解工段 ........................................9

4.4.3 蒸发工段 ........................................10

4.4.4 盐酸工段 ........................................12

  4.5 氯丙烯车间 ........................................12

4.5.1生产原理简述.....................................12

4.5.2工艺流程简述  ....................................12

4.6 制氢车间 ...........................................14

   4.6.1 生产原理简述 ....................................14

4.6.2 工艺流程........................................17

4.6.3 物料性质 .......................................17

4.7盐水车间 ............................................19

   4.7.1生产原理简述 ....................................19

   4.7.2工艺流程简述 ....................................19

5实习总结 .............................................20

第二部分    车间工艺流程图

1.离子膜车间工艺流程图

2.空分车间工艺流程图

3.氯丙烯车间工艺流程图

4.制氢车间工艺流程图

5.隔膜烧碱车间工艺流程图

6.盐水车间工艺流程图

第三部分    成绩评定

1 .实习目的及内容

1.1实习目的

生产实习是理论联系实际的重要课堂。通过生产实习，培养学生理论联系实际的作风，加深理解材料工业生产的基本原理、生产工艺过程与设备的基础理论、基础知识、生产过程的设计与原理，培养我们材化生产技术经济分析与生产组织管理的能力，提高学习收集和整理生产技术资料的能力和分析与解决问题的能力，进一步培养我们具有材料新产品、新工艺、新设备、新技术的研究与开发的初步能力。

1.2实习内容

通过本次实习，我们应达到以下要求:

1.了解实习工厂生产的主要产品品种、性能、生产规模和主要原料消耗定额；

2．详细了解指定实习车间的生产工艺流程、工艺管道布局、控制点、主要工序操作控制方法和操作条件；

3．了解各主要设备的结构、尺寸、性能；

4．了解生产流程中采用的耐腐蚀性材料和使用情况；

5．了解实习车间所用原材料的技术要求和规格；

6．了解生产过程控制分析和原料产品的分析项目，大致了解主要项目的分析方法；

7．了解工厂的生产组织和技术管理，安全生产制度；

8．了解指定实习车间曾出现过的和现在存在的问题，曾采取或打算采取什么改进措施（含生产过程本身以及三废治理及综合利用等方面的问题）。

2.实习指导思想

2.1指导思想

1.学生在实习期间应积极贯彻和遵守党和政府的各项方针、政策和法令，严格遵守实习工厂的安全措施和各项规章制度，尊敬师傅、团结同学；

2.对具体的产品工艺要十分熟悉，操作手续，工艺指标清楚，数据齐全，对所涉及的设备构造及工作原理要有一定的了解；

3.绘制出车间布置及工艺流程草图；

4.对实习工厂组织结构、产品内容、生产过程及生产组织管理体制有比较全面的概括性的了解。

2.2进度安排

1、厂况介绍，安全教育，生产管理情况介绍，半天；

2、产品性能与生产原理，工艺流程与指标，设备结构与参数等技术讲座，1天半；

3、生产车间现场跟班实习，3天半；

4、分组讨论及与分厂技术工程师交流讨论，1天；

5、整理实习报告，考核，1天。

实习地点：巴陵石化分公司环氧树脂事业部及环己酮事业部
3.巴陵石化简介

    石化集团巴陵石化是中国企业500强之一。经过40年的建设，巴陵石化已经成为以石油炼制为龙头、集油化纤肥于一体的特大型石化联合企业和国内最大的锂系聚合物、环氧树脂、己内酰胺和商品环己酮生产企业，主要产品有汽柴油、稀释剂、环己酮、SBS、SIS、SEBS、顺丁橡胶、聚丙烯、环氧树脂、环氧氯丙烷、己内酰胺、尿素、硫胺等160多种，分别注册 “巴陵牌”、“芙蓉牌”、“鹰王牌”和“白蓉牌”四大商标，年产品总量近300 万吨、销售收入逾150亿元，是湖南省6家年销售收入过百亿元的生产企业之一。企业通过ISO9002质量体系、HSE管理体系认证。巴陵石化现有中高级专业技术人员3000多人，通过自主开发并拥有知识产权的技术有：环己酮生产技术、锂系聚合物成套生产技术、液相小本体聚丙烯生产技术、己内酰胺生产技术、氢化 SBS（SEBS）生产技术、临甲酚醛特种环氧树脂生产技术等，巴陵石化拥有授权专利 114件，先后获得国家、省部级科技进步奖近50项。巴陵石化在聚酰胺、环氧树脂、锂系聚合物等领域的科研、开发水平处于国内领先地位，其中“环己酮氨肟化项目”被列入国家重点基础研发规划项目；“SEBS成套技术开发”、“仿生催化氧化制环己酮” 等项目被列入国家 “863”计划。环己酮事业部隶属中国石化集团巴陵石化公司，是以环己酮为主要产品的典型石化企业，共设有环己酮车间、制氢车间、空分车间、综合车间、水汽车间以及质检中心、储运中心、化工实验室等8个直属单位。现有固定资产原值2.3亿余元，在职职工500余人，生产装置4套。“十五”项目建成投产，公司年销售收入将超过100亿元，年利税过12亿元，其中利润1亿

元以上，巴陵石化有限责任公司将成为中南地区一个主业突出，产品优势明显，具有市场竞争力和技术创新能的石化集团。

4.实习内容

4.1入厂教育

4.1.1安全教育

实习伊始，巴陵石化分公司环氧树脂事业部的工作人员提醒我们无论走到那个车间先找好安全出口，全厂最大的安全隐患是氯气的泄露，万一遇到这种突发事故，要逆风向高处跑，最好能找到湿毛巾捂住鼻子。在车间参观实习的时候要听指导老师的安排，不可以擅自动仪器设备，遇到紧急事故要听从指导老师，由指导老师处理紧急情况。

还有以下几点具体的要求：

1.进入生产车间必须戴好安全帽，穿工作服和胶底鞋；

2.严禁穿拖鞋、凉鞋、短裤等进入装置；

3.严禁携带烟火进入装置，严禁在禁烟区内吸烟；

4.严禁触摸、敲打装置上的管线、仪表等设备；

5.服从车间安全管理人员的管理，遵守事业部的规章制度；

6.发生紧急情况，应迅速撤离。

4.1.2环氧树脂事业部简介

中国石油化工集团公司巴陵石油化工有限责任公司环氧树脂事业部(原岳阳石油化工总厂环氧树脂厂)是国内最大的环氧树脂产、销、研基地之一，也是国内唯一集烧碱、有机氯与环氧树脂生产成龙配套的大型化工企业。工厂紧靠107国道、京珠高速和京广铁路大动脉，拥有自己的长江贮运码头、火车专用站台，交通运输十分便利。 企业创建于1969年，现有职工1400多人，其中，工程技术人员366人(含高级职称18人，中级职称100人)；固定资产总值超过10亿元，包括6套环氧树脂、2套离子膜烧碱、1套隔膜烧碱、2套环氧氯丙烷、1套环氧丙烷等生产装置。企业有较雄厚的环氧树脂生产和技术开发能力，有从小试、中试到扩试的实验装置，承接了原机械工业部、化工部、中国石化总公司等单位提出的科研开发任务，并取得重大科研成果，先后研制开发了SF6高压开关用环氧树脂、A80溴化环氧树脂、邻甲酚醛环氧树脂以及多种配套的固化剂、稀释剂。

     企业主要产品有CYD型系列环氧树脂，E型系列环氧树脂、特种环氧树脂及其配套料、3-氯丙烯、环氧氯丙烷、烧碱、液氯、盐酸等10大类、50多个品种。 企业有健全的质量管理体系、先进的控制手段和一流的检测设备，1998年10月通过了ISO9002质量管理体系认证，20##年10月通过2000版ISO9000质量管理体系换证审核。有6类产品获省、部优产品称号，4类产品获“湖南省名牌产品”，1998年环氧树脂获“全国质量信得过产品”称号，并被国家技术监督总局指定用于历史博物馆等单位的技术改造。 20##年底投资6.85亿元的环氧有机氯系列工程建成投产，企业以新的面貌参与市场竞争，本着诚信、服务的宗旨，加强国内外合作，不断提升产品档次，努力开创更加美好的未来。

4.1.3进入实习车间的要求

    1、在厂参观学习时间内不准做与工作无关的事情；

    2、实习期间不准打探、收集事业部商业及生产技术机密；

    3、参观期间不准随便进入生产装置，未经许可不准乱动设备仪器；

    4、每参观完一个车间必须及时离开，不准逗留；

    5、对工人师傅要有礼貌，不准大声喧哗、吵闹,不要妨碍正常工作；

    6、不准携带易燃易爆危险品进入事业部。

4.1.4主要危险化学品危害及相应的安全控制措施

    1、大部分化学产品易燃易爆，因此不要随身携带钥匙，女生不要佩戴耳环、项链等首饰，随身携带的手机需关机；

    2、整个生产流程中涉及到的有毒有害气体主要是氯气，遇到氯气泄露事故时，应逆风向高处跑，一般有氯气泄露危险的地方都配有空气呼吸机，应带上空气呼吸机，没有空气呼吸机时，可以采用湿毛巾捂住鼻子的应急措施。

    3、生产中一些原料和产品是具有强腐蚀性的酸碱液，车间里很多输送管道位于上空，很多管道由于使用已久，可能存在漏液危险，所以在车间内参观时要带安全帽，且不要长时间仰头，尽量保持平视。

4.2 50000t/a离子膜车间

4.2.1生产原理
    本厂离子膜电解工段分为四个工序：

1.盐水二次精制工序
    通过离子交换除掉原盐水中的Ca2+、Mg2+等其它多价阳离子，使盐水符合离子膜工艺对盐水质量的要求。离子交换树脂塔中的树脂是一种螯合树脂，它的组分为具有活性离子交换基团的有机聚合物，并带有固定的负电荷。这些固定的负电荷和具有正电荷的离子有相对亲和力，当螯合树脂同含有Ca2+、Mg2+的盐水接触时，其中的Ca2+、Mg2+离子取代树脂中不稳定的钠离子，从而起到了精制盐水的目的,螯合树脂吸附钙、镁离子后，失去交换能力，为恢复其能力，必须进行再生。再生时，首先用盐酸将树脂吸附的钙、镁等金属阳离子解离下来，然后再用NaOH溶液进行转型，使其转变成为具有交换能力的钠型，重复使用。
2.电解工序
    将二次精制盐水电解生产NaOH、Cl2和H2。
    离子膜法制碱就是利用离子交换膜能让Na+等阳离子通过，而阻止Cl-和OH-等阴离子通过的特性，将电解槽的阴极室和阳极室隔开制取烧碱、氯气和氢气。
3.脱氯工序
    电解后的淡盐水中含有的游离氯会对设备、管道、螯合树脂等造成损害及污染环境，因此要脱除淡盐水中的游离氯。
4.除害工序
    将开停车以及发生事故时产生的低浓度的氯气用稀碱液（或稀碱液与次钠的混合物）溶液吸收，防止污染空气，同时制取次钠。低浓度氯气在除害塔中与上部喷淋而下的稀碱液（或次钠与烧碱的混合液）逆流接触，氯气被混合液吸收生成次氯酸钠，尾气由引风机抽出排空，次钠与烧碱的混合液经冷却后循环使用，当其中的有效氯在8～10％时作为产品出售。

4.2.2工艺流程

以原盐为原料，从离子膜电解槽流出的淡盐水经过脱氯塔，脱去氯气，进入盐水饱和槽制成饱和盐水;而后在反应器中再加入NaOH、Na2CO3及BaCl2等;从反应器出来的盐水进入澄清槽澄清，从澄清槽出来的一次盐水需要经过过滤，再经过螯合树脂塔，除去其中的钙、镁等金属离子，加到离子膜电解槽的阳极室;与此同时，纯水和液碱一同进入阴极室。通入直流电后，在阳极室产生氯气和淡盐水，经过分离器分离。氯气输送到氯气总管;淡盐水中NaCl含量一般为200-220g/l，经脱氯塔去盐水饱和槽。在电解槽的阴极室产生氢气和30-35%的液碱，同样也经过分离器。氢气输送到氢气总管;30-35%的液碱可以作为商品出售，也可以送到蒸发装置，使之浓缩到50%。
    由二次盐水精制工序送来的精制盐水，通过盐水高位槽，进入电解槽的阳极液进料总管。其流量由每个电解槽的自调阀来控制，以保证阳极液的浓度达到规定值。进槽值由送入每台电解槽的直流电流进行串级控制。
    浓度31%的高纯盐酸用来中和从阴极室通过离子膜渗透到阳极室的OH-离子，盐酸经过自动调节与阳极液一起送入阳极室。
    精制盐水在阳极室中进行电解，产生氯气，同时NaCl浓度降低。电解槽进、出口之间的NaCL分解率为约50%。
    每个阳极室都有两个挠性软管，一个连接进料总管，另一个连接出料总管。电解后产生的氯气和淡盐水混合物通过软管汇集排入阳极液总管，并在总管中进行气体和液体分离。
    氯气在氯气总管中进行汇集后送入淡盐水储槽顶部。在此，氯气中的水分被分离并滴落，然后氯气被送往界外。氯气压力由自调阀控制。
    淡盐水送入淡盐水储槽底部，然后用淡盐水循环泵一部分经液位自调控制送往脱氯工序；另一部分送往电解槽，进槽淡盐水流量由自动控制。
    阴极液在阴极室电解产生氢气和烧碱，碱液进入阴极液循环槽，通过阴极液循环泵一部分经阴极液冷却器进入碱高位槽后，进入电槽，这部分电解液进槽前加纯水稀释，纯水量自调由直流电和碱串级控制；另一部分电解液经液位自调控制送入碱冷却器冷却至约45℃后送往碱储槽，然后送往罐区。
    氢气在阴极液出口总管中分离，并在氢气主管线中进行汇集后，送到碱液循环槽顶部。氢气中的水分被分离并滴落，然后氢气送往界外。氢气压力由自调阀控制，与氯气压力串级控制，使氢气和氯气之间压差保持在设定范围内（5KPa)。

4.2.3重要工艺条件
1、操作电流
   每台电解槽的最大运行电流为15.4Ka(5.7kA/m2)，如果电流值超过了上限值，膜将被损坏。
2、阳极液浓度
    在离子交换膜电解中，由于膜中Na+比阳极液中Na+的迁移速度快。因此在膜表面和附近的Na+浓度比主体阳极液中小，需通过扩散供给足够的数量的Na+，当阳极液浓度降低时，膜表面或附近的Na+最终会降到零。在一定电流下，阳极液浓度降到临界值以下时，电压的急剧上升且氯气纯度下降，膜上会产生水泡，另一方面当阳极液浓度超过设计值时，由于膜的收缩会造成操作电压上升。
3、阴极液浓度
    如果阴极液浓度超过34%，槽电压将会升高，在阴极液浓度为32%时，电流效率最高。
4、电解液的流量
    在电解过程中，电解槽中产生大量的氯气和氢气，高的气液比将导致电压升高，因此需要有足够的数量的电解液供给电解槽进行循环，及时将膜和电极表面的气体带走，同时使膜附近的电解液浓度保持均匀，避免膜产生水泡。
    电解中产生的热量是通过Na+和水透过膜由阳极液传递给阴极液的，通过阴极液冷却装置来降低温度，因此必须有充分的电解液流量来去除去多余的热量，保持电解槽温度在一定水平上。
5、阳极液的酸度
    在阳极的放电反应中Cl-和OH －离子相互竟争，放电后分别产生CL2和O2,如果阳极液酸度低,OH-浓度增高,增加了OH-放电的机会,使Cl2中O2的含量增加，即降低Cl2纯度，又影响电流效率。
    如果酸度高于0.15 N，阳极液入口管的牺牲阳极会被破坏，膜上可能产生水泡，电解过程中随着等于（1-CE）的OH-的迁移，阳极液的酸度将降低，根据供给和返回阳极液酸度的差别，可粗略计算电槽阳极效率。
6、压差
    实验表明：正压差可有效降低槽电压，负压差使槽电压升高，如果压差超过规定范围阳极将变形。反之，如果压差太小或产生负压差，在短时间内膜将与阴、阳极电极发生强烈摩擦而产生针孔，电解槽压差主要取决于出口总管CL2和H2之间的压差。
7、电解槽温度
    实验表明：一定温度范围内，随着温度的升高，槽电压逐渐降低。

4.3 空分车间

4.3.1生产原理

    工业上通常将获得－100℃以下温度称为深度冷冻，将获得如此低温的方法为深度冷冻法，简称深冷法。本装置即采用深冷法分离空气中氧、氮、氩组分。深冷法即：先将空气通过压缩、膨胀降温，直至空气液化，再利用氧、氮、氩的沸点不同，沸点低的氮相对氧氩要容易气化这个特性，在精馏塔内温度较高的蒸气与温度较低的液体不断相互接触，液体中的氮较多地蒸发，气体中的氧较多的冷凝，使上升蒸气中的含氮量不断提高，下流液体中的含氧量不断增大，以此实现空气分离。同理，利用氩氧，氩氮混合物中各组分的沸点不同，逐步分离，最后得到高纯液氩品。主要工序包括原料空气除尘及压缩、预冷、净化、换热、制冷、精馏、制氩、产品输送及贮存系统。

一、原料空气除尘

   空气中含有大量尘埃，空气透平压缩机在长时间的高速运行中，粉尘会造成机器内部的叶轮、叶片等部件的磨损、腐蚀和结垢，缩短机器使用寿命，因此必须设置原料空气过滤器，以清除空气中尘埃。

二、原料空气压缩

   空分生产中，原料空气的压缩主要目的是为后序工段提供能量，以克服管道阻力及空气膨胀、节流降温所需的能量。我车间空气压缩机及低压氮气压缩机都采用的是离心式压缩机，也叫透平压缩机，采用的为整体齿轮型双轴结构。

三、离心式压缩机工作原理

     离心式压缩机的工作原理是通过叶轮对气体做功，在叶轮和扩压器的流道内，利用离心升压作用和降速扩压作用，将机械能转换为气体的压强能，同时气体的内能也升高。

四、空气预冷系统工艺原理

由冷箱内返流的污氮气（或氮气），除满足分子筛纯化系统再生所需的一部分外，其余均从水冷塔下部进入，由下向上穿过水冷却塔的填料层，与向下喷淋的水进行热质交换。由于污氮（氮气）对应于当地温度是不饱和的，所以有一部分水蒸发时吸收大量潜热以及水与污（氮气）之间的热交换，使水得到冷却，被冷却后的水由水泵压送到空气冷却塔的顶部。水泵所需的压头一是用来克服空气冷却塔与水冷却塔的压差；二是用来克服由水冷却塔底部到空气冷却塔顶部所需要的位差。在空气冷却塔中，由空压机来的压缩空气，进入空气冷却塔的底部，由下向上穿过塔板和填料层。在这些气、液接触面上，压缩空气与逆流喷淋的冷却水进行热质交换，空气温度降低，空气中的水分含量减少，水蒸气凝结成水后加入到冷却水中。所以在空气冷却塔中，空气从下到上，温度降低，含水量减少；水从上到下，温度升高，水量增加。而在水冷却塔中，污氮（氮气）从下到上，温度升高，含水量增大；水从上到下温度降低，水量减少。

五、原料空气净化原理

    空分设备的原料气是空气，空气是多组分的混合气体，除氧、氮及稀有气体外，还含有水蒸气、二氧化碳及碳氢化合物等，另外还有少量灰尘等固体杂质。这些杂质随空气进入空压机，继而进入空分设备是非常有害的，固体杂质会磨损机器运转零件，堵塞冷却设备，水分和二氧化碳会随着空气温度的下降，从空气中析出，冻结和堵塞气体通道，乙炔和其他碳氢化合物在空分设备内积聚，在一定条件下还会引起爆炸。所在必须在空气进塔之前设置专门的净化设备。本装置采用吸附法清除空气中的杂质。

六、透平膨胀机的工作原理

    透平膨胀机是一种高速旋转的热力机械，它是利用工质流动时速度的变化来进行能量转换的，因此也称为速度型膨胀机。当高速气流冲击在叶轮的叶片上时，推动叶轮旋转并对外做功，将气体的动能转化为机械能。

4.3.2工艺流程

     原料空气经空气过滤器除去灰尘及其它机械杂质后，在空压机中经压缩到0.515MPa左右，进入空气冷却塔预冷。空冷塔中冷却水分段进入冷却塔内，

下段为循环冷却水，上段为经水冷塔冷却后的水，空气自下而上穿过空气冷却塔，在冷却的同时，又得到清洗。空气经空气冷却塔冷却后，温度降为10℃左右，然后进入切换使用的分子筛纯化器，除去空气中的大部分二氧化碳、碳氢化合物及残留的水蒸气，分子筛纯化器为两只切换使用，其中一只工作时，另一只再生。空气经净化后，分成两路，一路大部分空气直接过入分馏塔，而进入主换热器，另一路进入增压膨胀机的增压端经增压后再进入分馏塔。大股部分在主换热器中与返流气体换热达到接近空气液化温度后进入下塔，作为上升蒸气参与精馏。而增压空气在主换热器内被返流冷气体冷却到-129℃左右时，抽出适当的膨胀空气量进入膨胀机膨胀制冷，最后送入一部分低压气体进上塔直接参与精馏，另多余气进入污氮气管路返流出塔。在下塔中，空气被初步分离成氮和富氧液体空气，顶部气氮在主冷凝器中液化，同时主冷的低压侧液氧被气化，部分液氮作为下塔回流液，另一部分液氮从下塔顶部引出，经过冷器被纯气氮和污气氮过冷并节流后送入上塔顶部，液空在过冷器中过冷后经节流送入上塔中部作回流液。纯气氧从上塔底部引出，并在主换热器中复热后出冷箱进入氧压机加压后送往用户。污气氮从上塔上部引出，并在过冷器及主换热器中复热后送往分馏塔外，部分作为分子筛纯化器的再生气体，其余进入水冷塔。纯气氮从上塔顶部引出，在过冷器及主换热器中复热后出冷箱，大部分送往水冷却塔中作为冷源冷却外界水，另一部分经氮压机加压后送往用户。产品   液氧、液氮经V7、V8阀送入各自的贮槽。  从上塔相应部位抽出氩馏分气体约3710m3/h，含氩量为8—10%，含氮量小于0.07%。氩馏分从粗氩塔Ⅰ上部出来，采用粗氩塔Ⅱ底部排出的粗液氩作回流液，需经液氩泵加压到0.95MPa，粗氩自粗氩Ⅰ顶部排出，经粗氩塔Ⅱ底部导入。粗氩冷凝器采用过冷后的液空作冷源，上升气估在粗氩冷凝器中液化，得到粗液氩和约115 m3/h的粗氩握（其组成为98—99%Ar，≤2ppmO2）。后者经V705阀导入粗气氩冷凝器被液化，然后进入纯氩塔中，继续精馏，前者作为回流液入粗氩塔Ⅱ。冷凝器蒸发后的液空蒸汽和相当于总液空量的2.5%的液空同时返回上塔。粗液氩从纯氩塔中部进入，与此同时在纯氩塔蒸发器氮侧内利用下塔顶部来的压力氮气作为热源，促使纯氩塔底部的液氩蒸发成上升蒸汽，而氮气被冷凝成液氮，并从0.54MPa节能至0.31MPa返回上塔。来自液氮过冷器并经节流的液氮进入纯氩冷凝器作为冷源，使纯氩塔顶部产生回流液，以保证塔内的精馏，使氩氮分离，从而在粗氩塔底部得到纯液氩。纯液氩经调节阀V708排入液氩贮槽贮存，槽内蒸发的气体返回纯氩塔。

4.3.3主要危害及急救的措施

一、氮气（N2）

  危害：当环境中氮气含量大于84%，而氧气含量低于16%时，则会出现窒息症状。表现为头痛、头晕、呼吸困难、甚至失去知觉，严重者可迅速昏迷、瞳孔缩小、痉挛直至死亡。皮肤与液氮接触，将造成严重冻伤.

急救：（1）迅速使患者脱离现场，移至新鲜空气处，注意保暖。若设备密闭或出口太小，一时难以救出，应迅速向设备内输送氧气或空气。患者脱

离现场后，如呼吸已停止，应立即进行口对口人工呼吸。有条件者给氧吸入，并注射兴奋剂。（2）如心跳停止，则立即施行胸外心脏按压。（3）立即送医院救治。

二、氧气（O2）

  危害：常压下，吸入40%～60%的氧气时，出现胸骨不适感、轻咳，进而胸闷、胸骨烧灼感和呼吸困难，咳嗽加剧；严重时可发生肺水肿，甚至出现呼吸窘迫综合症。吸入80%以上氧气，出现口角或面部肌肉抽动、面色苍白、眩晕、心动过速、虚脱，继而全身强直性癫痫样抽搐、昏迷、呼吸衰竭而死亡。长期处于氧分压为60～100KPa（相当于吸入氧浓度40%左右）的条件下可发生眼损害，严重者可失明。 

急救：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道畅通。呼吸困难时给输氧。呼吸停止时，立即进行人工呼吸。就医。当液态氧接触到皮肤时，应立即用水冲洗，伤重者应就医诊治。

4.4 隔膜烧碱车间

隔膜烧碱车间分为电解、蒸发、盐酸三个工段。

4.4.1电解工段

一．流程简图：

氢气→氢气冷却塔→氢气泵→氢气分配台

1，精盐水→蒸汽预热器（65-80℃）→电解槽电解→电解液（NaOH含量约120-130g/l）→氯气

2，氯气→水洗冷却塔冷却（30-60℃）→(列管式)第一、第二钛冷却器（12-18℃）→除氯水雾器（除盐、碱雾）→第一、第二干燥塔→除酸雾器→LYJ型氯气离心式压缩机使氯气增压后(0.24-0.32Mpa) →送至盐水车间氯气液化岗位

二．相关问题：

1.      精盐水预热目的是为了减少盐水导电电阻，降低氯气在盐水中的溶解度，提高电槽电流效率。

2.      电槽连续通入直流电对盐水进行电解，在金属阳极上有Cl2产生，从槽盖顶部导出。在铁阴极上有H2产生从阴极箱导出。槽内盐水根据电管班所画红线保持一定高度（一般至少比阴极网袋顶部高10cm），以保持阴阳极液面有一定位差，使盐水不断通过隔膜向阴极室渗透。盐水透过隔膜后大约45-50%的NaCl被电解成NaOH，阴极箱底部经碱液断电器流出，每台电槽产生的Cl2、H2和电解液汇总至各自的总管。

3.      电解出来的氯气外送前要进行冷却和干燥的原因：电解氯中含有大量水分，Cl2和H2O反应形成盐酸和次氯酸。均对金属管道具有腐蚀作用，故要进行冷却和干燥以除去其中大部分水分。

4.      氯气进入钛冷却器冷却至15℃左右，其含水量降至0.4%左右。为继续除去氯气中的水分，氯气进入干燥塔用98%的浓硫酸干燥。浓硫酸从第二干燥塔顶部进入从底部出来（浓度降至94%）进入第一干燥塔顶部从底部出来与从第一干燥塔来的氯气逆向直接接触以吸收氯气中大部分水分，其含水量降至100PPm以下。

5.      氢气冷却的原因：从电解来的湿氢气温度很高(约在80-90℃)，含有大量的水分。湿氢气所带的饱和水蒸气量与温度有关，温度越高，所带的水蒸气量也越高，因此采取冷却降温措施，降低湿氢气的温度，减少饱和水蒸气分压，使大部分水蒸气冷凝下来，就可以降低湿氢气的含水量。同时，温度降低后，相同重量的氢气的体积大为减少，可提高氢气泵的输送压力，满足氢气用户的要求。

4.4.2蒸发工段                         

一．流程简图:

1.从电解来的电解液→电解液贮槽→一效加料泵→螺旋板式、列管式预热器（100℃）→一效蒸发0.70MPa左右的水蒸汽进入一效蒸发器下部的列管加热器自然循环间接加热器→二效蒸发器（强制循环）→二效泵→旋液分离器→三效蒸发器

                                                   ↓

离心机高位槽

                     离心机高位槽

                          ↑

（强制循环）→三效泵→旋液分离器→三效蒸发器（含量合格后）→冷却桶（80-90℃）→冷却泵→碱冷却器（35℃）→澄清桶→成品

2.从旋液分离器来的盐泥→离心机高位槽→盐泥泵→旋液分离器

→离心机→（碱性液体）母液池→母液泵→电解液灌

   ↓

 回收盐水池→泵→盐水车间

二．相关问题：

1.电解碱液的蒸发是一种无化学反应的传热结晶过程。在加热的过程中电解液中的水分被蒸发掉，溶液中的盐、碱等均作为不挥发性溶质仍留在浓缩液中，蒸发的主要任务是将含NaOH10%-11%，含NaCl15%-17%，含水72%左右的电解液用蒸汽加热浓缩，同时可回收碱液中大量的溶解盐，最终制成含NaOH≥30%,含NaCl≤5%的液体烧碱。

2.蒸发的生产原理主要是利用蒸汽间接加热电解液,使电解液在有压力或真空的情况下沸腾,将水分汽化,以提高溶液中NaOH浓度.由于在溶液浓缩过程中NaOH浓度不断提高，NaCl在NaOH溶液中的溶解度逐渐降低，使大量的NaCl结晶出来，经过分离将NaCl与NaOH溶液分开，从而降低碱液中NaCl的含量。

3．蒸发装置采用表压为0.7-0.8MPa的蒸汽作热源（在加热室冷凝放热），采用三效顺流流程。蒸发器一效为外加热式自然循环，二、三效为外加热强制循环。三效为真空蒸发，二效、三效连续采盐；碱液蒸至30%利用温差自动放碱出料。

4．蒸发室内电解液与加热室内蒸汽始终保持一定温差作为传热的推动力，使蒸发罐内碱液处于沸腾状态将大量水分蒸发。（一效蒸发器通入生蒸汽，发生的二次蒸汽再引入二效蒸发器加热室作为加热蒸汽，继续浓缩二效内的碱液，二效碱液蒸发产生的蒸汽再进入三效加热室作为三效的热源。三效蒸发器蒸发的蒸汽不再利用，被抽入大气冷凝器冷凝之，同时形成真空）。经过三个效体碱液浓度达到30%（408g/l左右）即可出料。

5.电解液中除含有10～11%的NaOH，还含有未被分解的NaCl。由于NaCl在NaOH的溶液中的溶解度随NaOH浓度升高而急骤下降，当碱液中NaOH含量升至160g/l左右时既有NaCl析出，当碱浓度一定时，NaCl在碱液中的溶解度又随溶液的温度降低而降低，这就可以在浓缩过程回收大量析出盐，又可通过对从三效旋液分离器排出的85℃左右，含有一定NaCl的碱液进行冷却沉降而制得合乎质量标准的液碱。

6.碱液旋液分离器的工作原理就是利用离心力，将重度不同的两种介质进行分离的一种设备。带有盐粒的碱液，沿切线方向进入分离器。呈螺旋线旋转而下，此时大部分盐粒由于重度较大，被甩向器壁，然后与少量碱液从底部排出，而经分离后的碱液则随着有锥底形成的二次漩涡从顶部溢出。

7.从三效蒸发器出来的碱液必须要冷却的原因：由蒸发器出来的浓碱溶液中的溶解度随温度的升高而增加，随温度的降低而下降。蒸发器出碱浓度一般在85～95℃，因此有大量的盐溶解在其中，不能达到出厂碱质量要求，因此，只有将浓碱冷却到一定的温度，才能将浓碱液中的盐结晶析出，从而达到出厂碱质量要求。  4.4.3盐酸工段

·            流程简图：

从冷冻尾氯分配台送来的氯气→缓冲罐＼    从尾气吸收塔来的稀盐酸

                                        ↓

                                     → 三合一炉燃烧成氯化氢气体

从氢压站或氢处理来的氢气→缓冲罐  ／     ↓ →盐酸贮槽→泵→用户

                                      尾气吸收塔+纯水→稀盐酸

·            相关问题：

·         氯气和氢气按1:1.05（体积比）的比例进入炉内经人工将氢气点燃后内进行高温反应，燃烧生成的氯化氢经水冷却后由尾气吸收塔来的稀盐酸吸收成为大于31%的盐酸，通过位差自流入浓硫酸入浓酸储槽，然后用泵送往离子膜及汽车站台外销。而未被吸收完的部分氯化氢则进到尾气吸收塔被纯水逆流接触吸收形成稀盐酸，然后返回到三合一炉内吸收氯化氢气。

·         在吸收过程中，大量的热量被冷却带走，水不溶性气体及微量的氯化氢和氯气被水流泵抽入水封槽，为吸收气体排入大气，水封槽的水通过冷却循环系统回收循环使用，闭路循环冷却水系统每个月换一次水。

4.5 氯丙烯车间

4.5.1生产原理

原料丙烯经预热与原料氯气按一定配比（体积比4.5－5：1）在管式反应器内进行高温取代反应；反应混合产物与原料丙烯在多个换热器内进行热交换，冷却至零度左右，然后在冷蒸塔内进行气液分离。

塔釜液相组成为粗氯化物，塔釜有夹套蒸汽加热，控制釜温（根据相似相溶理论，丙烯与3－氯丙烯以及副产物结构都相似）目的是减少丙烯在粗产品中的溶解度。塔顶混合气体为丙烯与氯化氢的混合气，塔顶用液态丙烯进行喷淋冷却，控制顶温在－30±5℃，保证有机物不带入水碱洗系统。

混合气经过水洗吸收HCL气体后，碱洗中和，清水洗涤后，余下气态丙烯经冷却、压缩、洗涤冷却、压縮、洗涤冷却、冷凝后进入丙烯回收罐循环使用。本装置副盐酸为20%-23%的盐酸。

4.5.2工艺流程

4.5.2.1 反应工序

从丙烯回收工序送来的液体丙烯分为两股，一股作为反应丙烯，另一股作为控制冷蒸塔塔顶温度的喷淋丙烯。反应丙烯通过调节压力与流量后，依次进入第四、第三、第二、第一换热器，与反应器出来的反应产物进行热交换，预热至330-390℃之间。

从氯气车间送来的汽化氯经过压力调节阀进入氯气缓冲罐，稳定压力0.4Mpa，再经过流量调节后与预热的反应丙烯按摩尔比Cl₂：C₃H₆=1：4.5-5的范围进入反应器，在反应器内部均匀混合进行反应，控制反应温度在470-500℃范围的最佳值进行操作。高温下生成的产物（包括3－氯丙烯、1,2－二氯丙烯、1,3－二氯丙烯、氯化氢、过剩未反应的丙烯及低沸物）如不迅速冷却将发生产物的分解或聚合反应。反应产物依次进入第一、第二、第三、第四换热器将热量传递给原料丙烯。（产物走管程、预热丙烯走壳程进行逆流换热）反应产物冷却后进入冷蒸塔。

4.5.2.2  气液分离与吸收工序

本工序主要有5个塔，其一是冷蒸塔，主要作用是气液分离。另外四个塔的主要作用是吸收氯化氢气体，得到干净的丙烯送入丙烯回收岗位。具体流程分述如下：

来自第四换热器的反应产物从冷蒸塔的中部进入，塔内使用加强聚丙烯材质的鲍尔环填料，反应产物在塔内进行气液分离。冷蒸塔顶用液态丙烯进行喷淋冷却，控制顶温在30±5℃，确保有机物不带入洗涤系统，塔顶得到丙烯与氯化氢的气态混合物。塔釜用低压蒸汽加热，控制温度在45－60℃之间，降低丙烯的溶解度，塔釜得到液态的粗氯化物。

丙烯和氯化氢混合气体从水洗塔底部进入，经水洗一塔、水洗二塔两塔吸收后，除去大部分氯化氢气体，然后含微量酸气的丙烯气从碱洗塔底部进入进行碱洗，接着经尾洗塔除去夹带的碱液，而后去丙烯回收工序。氯化氢气体在水洗一塔用一次水吸收后到盐酸中间罐，再用酸泵送至盐酸贮罐包装外销。碱洗塔所用的液体烧碱来自烧碱车间，加水配制成8~20%的碱液循环吸收微量酸气，当碱液浓度低于8%时，则需将部分碱液排至污水管，在加30%的碱液重新配置成8－20%的稀碱液继续循环使用。

4.5.2.3 丙烯回收工序

从冷蒸岗位过来的丙烯气体首先进入一级进口冷却器，在分水器中分离机械水后进入一级进口缓冲罐。经除渣、排水后丙烯气体自罐顶部处进入压缩机一级进口，经压缩机一级压缩后进入一级出口过滤器中，分离油滴后再送入压缩机一级出口洗涤塔，在该塔的下段填料层中与稀碱液充分接触，气体中的氯化氢被稀碱吸收中和，稀碱液经过换热器冷却并循环使用。该系统在中和氯化氢的同时，也冷却压缩气体并将气体中所含的水汽部分冷凝。丙烯气体继续上行进入该洗涤塔上一填料层，在这里气体被水进一步洗涤冷却。然后从塔顶部排出，洗涤水送入冷蒸岗位水、碱洗装置水洗二塔和尾洗塔作洗涤水用，以减少丙烯的流失和用水量。

从一级出口洗涤塔塔顶来的丙烯气体进入二级进口缓冲罐分水后进入压缩机二级压缩，丙烯气体经压缩机二级压缩后送到二级出口过滤器，分离油滴后，进入二级出口洗涤塔。在塔中氯化氢被稀碱吸收，稀碱液由循环泵送入冷却器冷却后，连续打循环使用，热量由冷却水带走。丙烯气体从塔顶部排出后送入二级出口冷凝器降温，降温后的丙烯回丙烯回收罐供氯化及冷蒸循环使用。

4.5.2.4 氯丙烯精制工序

由反应工序送来的粗氯化物（3－氯丙烯含量大于76%）计量后送至脱酸罐，经过脱酸后送入氯精塔，塔顶馏出大部分低沸物，塔釜得到3－氯丙烯和高沸物，经计量后再送至DD塔，DD塔顶馏出含量大于98.0%的产品3－氯丙烯，经固碱脱酸后，放入成品罐。塔釜残液即为DD混剂，间歇排入DD混剂槽，包装外销。

4.6制氢车间

4.6.1生产原理

氧化、转化反应主要在转化炉内发生；变换反应主要在中变炉、低变炉发生。因CO、CO₂对苯加氢触媒有毒害作用，所以要经变压吸附装置脱除大部分CO₂，再经甲烷化反应脱除残余CO、CO₂。

甲烷化反应如下：CO+3H₂ → CH₄+H₂O+Q          CO₂+4H₂  →  CH₄+2H₂O+Q

        

制氢装置主要分为原料压缩、湿法脱硫、干气加氢精制、干法脱硫、转化制气、一氧化碳中低温变换、变压吸附脱碳以及甲烷化等工序。制氢装置是以炼厂催化干气为原料经过原料预处理，部分氧化转化制氢和氢提纯等工艺过程产出合格氢氮气供环己酮车间苯加氢装置使用。在湿法脱硫工序易产生对人体有剧毒的硫化氢气体，生产中原料、中间品和最终产品均易在空气中发生燃烧和爆炸。

n    湿法脱硫

    烯烃事业部催裂化干气中含有大量H₂S以及微量有机硫，须先对原料进行脱硫预处理，否则会引起后序催化剂中毒。

   醇胺法脱硫是一个复杂的物理和化学吸收过程。工艺气体中的H₂S和CO₂与弱碱性的醇胺水溶液进行化学吸收，吸收后的溶液(称为富液)经过解析再生将其中的H₂S和CO₂解析出来成为贫液。吸收反应是放热反应，一般在较低的温度下进行，加热后使H₂S和CO₂解析出来，从而使胺溶液再生而循环使用。车间采用的脱硫吸收剂为N-甲基二乙醇胺高效脱硫剂。

n    脱除H₂S反应如下：

2 CH₃-N(CH₂CH₂OH)₂+H₂S  →  〔CH4-N(CH₂CH₂OH)₂〕₂S+Q          

〔CH₄-N(CH₂CH₂OH)₂〕₂S +H₂S→  2〔CH₄-N(CH₂CH₂OH)₂〕HS+Q

n    在脱除H₂S的同时，乙醇胺还脱除干气中的CO2：          

2 CH₃-N(CH₂CH₂OH)₂+H₂0+CO₂  →  〔CH4-N(CH₂CH₂OH)₂〕2CO3+Q       

〔CH4-N(CH₂CH₂OH)₂〕2CO₃+H₂O+CO₂  →   2〔CH₄-N(CH₂CH₂OH)₂〕HCO₃+Q

n    干气加氢

    干气加氢精制的目的是：在一定的反应温度及氢气条件下，使原料中的烯烃加氢饱和、有机硫化物加氢转化为无机硫化物，从而满足后工序对原料的要求。

   干气加氢精制采用等温-绝热加氢工艺技术，干气在JT-4催化剂作用下等温加氢，使烯烃含量从18%降至6%以下，然后低烯烃含量的干气在JT-1G催化剂的作用下绝热加氢，使烯烃含量降至1%以下，有机硫经加氢生成硫化氢。

n    烯烃加氢：

            C_nH_2n+H₂→C_nH_2n+2

n    有机硫加氢：

      ①二硫化碳加氢

            CS₂+4H₂=2H₂S+CH₄                                                     

      ②硫氧化碳加氢

            COS+H₂=H₂S+CO                                     

      ③硫醇加氢

            R-SH+H₂=RH+H₂S

④硫醚加氢

        R-S-R’+2H₂=RH+R’H+H₂S                              

      ⑤二硫化物加氢

        R-S-S-R’+3H₂=RH+R’H+2H₂S                          

      ⑥噻吩加氢

        C₄H₄S+4H₂=n-C₄H₁₀+H₂S

n    干法脱硫

     硫对设备、催化剂均有毒害作用，因此原料气进入转化炉之前总硫要脱至1.5mg/Nm3以下。原料气在醇胺法脱硫中，大部分的无机硫被脱除（小于20 mg/Nm3），但原料气中的有机硫，如硫醇、硫醚等则要靠干法脱硫剂进行精脱除。它们首先和氢气及水蒸汽反应转化为硫化氢，然后硫化氢和氧化锰、氧化锌作用生成硫化锰和硫化锌而留在催化剂中。

n    H₂S吸收反应：

        H₂S+ZnO → ZnS+H₂O

        H₂S+MnO →MnS+H₂O

n    转化造气

     本装置造气中采用的加压催化部分氧化法，实际上可视为蒸汽转化法和富氧气化法的综合。即在同一个转化炉内同时进行烃类的氧化反应和转化反应，从而把放热反应和吸热反应结合起来，以保持所需的反应温度，故也称自热转化法。

  预热后的干气、富氧空气和水蒸汽在均匀混合后以一定的流速进入催化剂床层，进行如下化学反应：

■     部分氧化反应（以CH4为例）：

        CH₄ + 1/2O₂　→ CO+2H₂+35.5kJ/mol           

        CH₄ +  2O₂　→  2CO₂+2H₂O+801.3kJ/mol

n    转化反应：

       CH₄+ H₂O→CO+3H₂－206kJ/mol                   

       CH₄+CO₂→2CO+2H₂－247kJ/mol

n    烯烃裂解析碳反应：

       CnH₂n→nC+nH₂－Ｑ                               

n    高级饱和烃裂解析碳反应：

       C_nH_2n+2→nC+(n+1)H₂－Ｑ                          

n    裂解析出碳的气化反应：

        C+O₂→CO₂+Ｑ                                

        C+H₂O→CO+H₂－Ｑ

n    变换反应：

        CO+H₂O→CO₂+H₂+41.123kJ/mol

n    一氧化碳的变换

   一氧化碳的变换反应是一个可逆反应，它分别在中温变换炉和低温变换炉中分段进行。

n    变压吸附脱碳

     变压吸附（Pressure Swing Adsorption缩写为PSA）气体分离技术是依靠压力的变化和吸附剂对不同组分吸附能力不同来实现选择性吸附与再生的，在较高压力下进行吸附，在较低压力（甚至真空状态）下使吸附的组分解吸出来，使吸附剂再生，得以循环使用。由于变压吸附循环周期一般较短，吸附热来不及散失可供解吸用，吸附热和解吸热引起的床层温度变化很小，可以近似看作等温过程。

n    甲烷化

    甲烷化就是将变压吸附脱碳气中少量的CO和CO_２通过甲烷化催化剂转化为甲烷和水的过程，反应如下：

          CO + 2H_２→CH₄ + H_２O + 206 kJ/mol

          CO_２+4H_２→CH₄ + 2H_２O + 165 kJ/mol          

     从反应可知：甲烷化是一个体积缩小和放热的反应。因此，增加压力和维持适当低的温度对反应是有利的。

4.6.2工艺流程

装置简单工艺流程图

4.6.3物料性质

产品名称：氢氮气

生产能力：氢氮气折氢   4000t/a

n    产品性质： 氢氮气主要由氢气和氮气组成，还有少量的甲烷和微量的CO+CO₂，是无色无味的气体。由于其中含有大量氢气，故与空气或氧气混合能形成爆炸性气体。

n    原料气（干气）:总碳为70～100%，总烯小于25%，比重为0.8～1.0 kg／Nm3。干气是易燃易爆有毒气体的混合物，一般干气中毒均有头痛、呕吐、昏迷的现象，中毒后有损伤神经系统的可能，大量吸入可使人窒息死亡。防护措施：保证作业处空气新鲜畅通，严格控制泄漏小于1.0%，一旦发生漏气，需用空气呼吸器防护，才能允许作业。

n    石脑油：制氢装置辅助原料，平均分子量约为114。爆炸极限：1.2～60%，易燃，有毒，中毒对神经中枢系统有损伤，应加强通风，防止挥发，减少对呼吸道和眼的刺激。发生中毒后立即离开现场，对症治疗。

n    液态烃：本装置辅助原料，由丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等组成。闪点：-74℃。自燃点：426—537℃，装置允许最高浓度为1000mg／m3。燃烧时产生大量的CO、CO₂，应加强通风，防止CO中毒。

n    硫化氢：干气中H₂S经脱硫后排放燃烧。当浓度超过10mg／m3之后，随浓度升高，气味反而减弱，对中枢神经最为敏感，对眼有刺激作用.燃烧时产生淡蓝色火焰。可用过滤式防毒面具和空气呼吸器预防。一旦发生中毒将中毒者撤离毒区，抬入有新鲜空气的地方进行人工呼吸或通知医院急救，同时应采取措施防止救护人员中毒。

n    氢气：无色无味气体，密度0.0899g/L，沸点-252.8℃，自燃点572℃，爆炸范围：4.0～74.4%，H₂在常温下不活泼，但   易燃。

n    二氧化碳：酸性气体，密度1.97g/L，难溶于水，化学性质稳定，工业二氧化碳作灭火剂是利用它不燃烧不助燃，较空气重的特性，浓度高时对人体有窒息作用。

■     N-甲基二乙醇胺：无色或微黄色粘性液体，沸点247℃，易溶于水和醇，微溶于醚,是一种性能优良的选择性脱硫、脱碳新型溶剂，具有选择性高、溶剂消耗少、节能效果显著、不易降解等优点。

4.7盐水车间

4.7.1生产原理

离子膜法和隔膜法电解制烧碱是以工业精制盐和卤水为主要原料，原盐和卤水中除含有NaCl之外，尚有一定数量的杂质如Mg²⁺、Ca²⁺泥沙以及天然有机物质等杂质，这些杂质对电解生产有着较大的危害，必须予以去除，最终要制得满足生产要求的较纯的NaCl溶液。

在盐水生产中，主要应用如下方法去除杂质：1.NaOH除Mg²⁺；2.NaClO除有机物；3.纯碱除Ca²⁺；4.FeCl₃的絮凝作用；5.预处理原理；6.凯膜过滤原理。

4.7.2工艺流程

从盐厂（场）购入的精制工业盐经行车（L—501a、b）或装载机将盐卸到贮盐斗（V—519a～e）中，再经皮带运输机（L—502）送入化盐桶（V—504a、b）。在化盐桶内，原盐与预先在配水池（V—509a、b）配制好的含NaOH0.1～0.4g/l、温度约57±3℃的稀盐水溶液逆流接触化成接近300~310g/l的粗盐水溶液。

配水的用水主要来自离子膜装置的淡盐水、隔膜烧碱装置的回收盐水、隔膜蒸发的热水、离子膜蒸发的冷凝水、外购的卤水以及工业一次水。配水的主要目的是根据原盐盐质使粗盐水中NaOH保持在0.1～0.4g/l，配水温度57±3℃，用化盐泵（P—504a、b）送入化盐桶化盐获得300~310g/l的粗盐水。

在化盐桶上部出口处、前折流槽（R—501）入口处的粗盐水中加入一定量的次氯酸钠溶液，以分解盐水中的藻类物质。为了使反应完全，粗盐水经过折流反应槽后即进入带搅拌的前反应桶（R—502）进行充分的混合反应。反应后的盐水用加压泵（P—506a、b、c）经气水混合器（M—101）溶入一定量的空气后送至加压融气罐（V—505），随后盐水从加压融气罐的底部进入文丘里混合器（M—102）与三氯化铁泵（P—503a、b）送来的三氯化铁溶液进行混合反应并进入到预处理器（V—506）的中心桶释放，通过气浮作用，盐水中的绝大部分Mg（OH）₂、有机物和其它固体悬浮物在该设备中以浮泥和沉泥的形式被截留下来，清盐水则从预处理器上部溢流到后折流槽（R—503），在后折流槽和后反应桶（R—504a、b）中，盐水中的Ca²⁺与纯碱泵（P—501a、b）送来的纯碱溶液进行反应并生成CaCO₃沉淀物，盐水中的次氯酸钠与亚硫酸钠溶液反应以除去盐水中的次氯酸根。随后盐水自流到中间槽（V—507），并用过滤器进液泵（P—507a、b、c、d）打入凯膜过滤器（FT—502a、b、c）。在凯膜过滤器中，盐水缓慢地穿透过膜过滤袋，从上部清液腔中流出，而盐水中的固体悬浮物则被过滤袋截留在其表面，待表面滤渣有一定的厚度时，凯膜过滤器会自动反冲。经过凯膜液体过滤器的盐水中内含固体悬浮物为≤8ppm，溢流至精盐水贮槽（V—517a、b），待用泵（P—508a、b）输送到离子膜电解工段和隔膜电解工段使用。

预处理器排泥和过滤器的滤渣收集到泥浆罐，又被泥浆泵送到板箱压滤机（FT-501a、b）进行压榨，压榨出来的盐水回收到配水池。

凯膜过滤器运行一段时间后，过滤袋的表面会结垢，须在结垢还没有较硬时进行清洗，以防过滤袋硬化后损坏。清洗凯膜过滤器先将过滤器内的液体全部排空，并打开过滤器管板上的盲板。然后将酸液槽（V—521）中配制的10～15%盐酸溶液用泵（P—510）打入凯膜过滤器，液位控制在浸满薄膜过滤袋，但必须在管板以下。开启过滤器底部压缩空气手动阀门，及压缩空气鼓泡搅拌45分钟。酸洗完后把过滤器内的清洗液放回到V—521，起动凯膜，关闭清液出口阀，打开至R－501的蝶阀，直至膜清液腔出水清，再打开清液腔，关闭至R－501的蝶阀，清洗结束后马上可投入生产运行。

5、实习总结

为期十天的巴陵石化实习已圆满结束，这是进入大学以来第一次到化工厂实习，这一次实习让我有机会真正的了解我们认识以及学习的化学。实习期间，我们在工人师傅的带领下，去了空分车间，制氢车间，氯丙烯车间，烧碱车间，离子膜车间以及盐水车间，认识学习各车间的生产原理、主要工艺流程及可能存在的安全隐患，在车间，使我们切身感受到了工厂的大规模操作,认识、了解了大部分的仪器,掌握了部分设备的操作，明确了工厂生产的细节操作，尤其是工厂生产时的严密操作，一个环节出现问题，整个车间就必须全部停产，使我们更加认识到平时在实验室的细节操作的重要性，更重要的是让我们对以后将要从事的工作有了更全面的认识和了解。其次，我们还了解了工人生产流线的互相协作，还有紧急事件的处理，这些都是我们在学校里学不到的宝贵知识。首先，踏上工作岗位的时候，我们更需要多考虑一下前因后果，积累各种突发状况的经验，碰到问题要冷静的思考，大家共同探讨，结合各方面的优势找到问题的根源并及时解决问题。其次，不懂的时候一定要找人问明白，在这里不允许有丝毫的差错，一旦出现事故，它的的危害之大、影响之广泛，都是我们难以估测的，有时候甚至危及生命；最后在这里充分体现了团结的重要性，一环扣一环的生产，容不得任一方面出现问题，每一道工序的工作人员都要时刻保持警惕，大家相互协作，才能保证生产活动有条不紊的正常进行。 最后工人师傅告诉我们，从一个小小的技术员到工程师，再到领导阶层，是一个漫长而艰苦的过程，我们需要不断的充实和提高自己，认真对待自己的岗位。

这次实习让我受益匪浅。对于即将走出校门、走上工作岗位的我们来说，这次巴陵石化之行让我对自己所学的专业有了更深一步的了解，这对以后我们即将从事的工作有很大的帮助，我会再接再厉，继续不断的学习，提升自己的同时让自己认识的更多。在此，非常感谢岳阳巴陵石化环己酮事业部和环氧树脂事业部给我们提供这样的实习机会。