XXXXXXXXXXXX大桥工程项目

单 位 工 程 开 工 报 告

工程名称： XXXXXXXXX桥新建工程

工程编号： U1

编制单位：XXXXXXXX工程项目经理部 2012 年 3月 10 日

XXXXXXXX工程建设项目 单位工程开工申报表

合同号： 承包人：安徽省交通建设有限责任公司 编号： U1

XXXXXXXXXXXXXXX工程建设项目

施工图纸审查表

合同号： 承包人： 编号： U1

施工组织设计

第一章 编制综述

一、编制依据

（一）.XXXXXXXXX工程合同文件；

（二）.XXXXXXXXX工程设计图纸、工程变更图纸；

（三）.中华人民共和国交通部颁布的现行《设计规范》、《公路工程质量检验标准》、《公路工程预算定额》及业主下发的《招标文件》中规定的相关《技术规范》。

（四）.XXXXXXXXX有限责任公司ISO9000：2000，ISO014001：2004，GB/T28001-2001质量、职业健康安全、环境保护体系文件。

二、编制原则

（一）严格按照《招标文件》和《设计施工图》中所明确的施工操作规范、规程进行施工和控制；

（二）在实事求是的基础上力求技术先进、科学合理、安全稳妥、经济适用；

（三）科学地安排施工顺序，尽可能地使用先进的施工技术和设备；

（四）坚持自始至终对现场施工全过程控制，以科学的方法实现工期保证、质量创优、安全可靠、道路保通的总体目标。

三、编制范围

XXXXXXXXX新建工程，主要包括30+52+30连续箱梁大桥一座、桥两侧接线工程、排水沟、安全保障设施、等工程。

第二章 工程概况

一、工程说明

二、自然条件

（一）气象、水文

（二）地质

。

三、项目施工条件

由于S322公路边施工边通行，施工时交通比较便利；所有材料可就近购买，施工用水从附近自然河流取水，施工用电原则上以自发电为主。

第三章 施工部署

一、施工组织机构

我公司将组建一个精干有力的项目管理班子，全面履行合同。

二、施工队伍部署及任务划分

拟上场施工队伍部署及任务划分

三、拟投入本合同工程的主要人员、施工机械、材料试验、设备、质检仪器设备数 都不低于投标文件标准。

第四章 施工准备

一、施工动员

公司将在施工队伍上场后进行施工前的总动员，通过动员使施工人员了解工程基本概况，明确工期目标、质量目标、安全目标，强化工期、质量意识和安全、环保、保通意识；清楚施工特点和注意事项，做到心中有数，自觉的珍惜我单位的良好信誉，牢固树立以质以快取胜的思想，以饱满的热情投入施工，“安全、优质、高效”地完成施工任务。

二、 进场准备

根据工程进度安排和业主要求，人员、设备一次性进入施工现场，物资材料根据施工进度分期进入施工现场。并尽快完成施工准备工作。

三、技术准备

1、认真阅读、审核施工设计图纸、学习施工技术规范；

2、进行临时工程设计与施工；

3、编写详细的实施性施工组织设计；

4、编写各种施工工艺标准、保证措施及关键工序作业指导书；

5、与设计单位办理现场桩橛交接手续，并进行复测和护桩；现场详细调查和地质水文踏勘；

6、各种工程材料料源的调查与合格性测试分析，并编写试验报告；

第五章 临时工程与场地平面布置

一、施工现场总体规划

规划原则：布局合理、节省投资、减少田地、因地制宜、方便施工。主要内容：生产、生活用房、材料堆放库、材料库等。

二、临时工程布置

利用乡村道路作为运输道路，在将要施工的现场布置分隔通行，并作好安全设施；施工用电以当地电力部门为施工架设的电力为主，自发电为辅；生产、生活用房以租用民房为主，在施工场地修建材料加工库、堆放地。

第六章 总体施工进度计划

一、施工进度计划安排

以施工设计文件范围内的工程项目及工程数量为依据，以合同工期为前提，在保证工程质量、施工安全的基础上，优化资源配置，优化施工方案，采用先进技术和工艺，攻克难点，快速施工，发挥企业综合优势，确保优质、高速、有效地完成施工任务。

二、总工期

本工程合同工期为10个月。

三、 分项工程施工进度计划简述

（一）施工准备：

20xx年3月5日～20xx年3月12日，共7天；

（二）桩基施工：

20xx年3月13日～20xx年4月30日，共48天；

（三）承台施工：

20xx年4月21日～20xx年5月10日，共20天；

（四）台身、立柱施工：

20xx年5月11日～20xx年5月25日，共15天；

（五）台帽、盖梁施工：

20xx年5月26日～20xx年6月16日，共21天；

（六）连续箱梁施工

20xx年6月17日～20xx年11月15日，共152天；

（七）桥面系施工

20xx年11月16日～20xx年12月25日，共40天

（八）现场清理：

20xx年12月26日～20xx年12月31日，共6天。

第七章 施工方案

一、桥梁施工

7.1 施工测量

7.1.1原始导线复测

利用全站仪采用角度测回法和红外线测距法对设计时提供的原始导线点进行复测，确保数据精确。

7.1.2网点加密

在主桥桥位区的两头布设三角网，确定两条基准线。采用测回法和红外线测距法测设、平差，往返法进行3、4等水准测量，测取高程。三角网及基准线布设应满足下列要求：

1、构成三角网的各点，应便于前方交会法进行放样，并使各点能够互相通视。

2、桥梁轴线应作为三角网的一边。两侧中线上应各设置一个三角点，并使至与桥台相距不远，以便于计算桥梁轴线的长度，并利于墩台放样。

3、三角点不可设置在可能被水淹没、储存材料区、地下水位升降易使至移位处、车辆来往频繁及地势过低处。

4、三角网图形主要主要根据桥位中线的长度决定，在满足精度要求的前提下，力求简单易于平差。

5、单三角形内之任一夹角不得小于30°，大于120°。

7.1.3.、桩基施工

钻孔灌注桩施工工序较多，准备工作复杂，各工序间的衔接需紧密进行协作，施工中必须做好各项控制工作。钻孔灌注桩施工是完成下部构造工程的关键，根据设计院地质勘探报告我标段地质情况，选用冲击钻，钢护筒壁厚6mm，冲击钻机成孔施工。钢筋笼在现场制作，成节骨架由吊车沉放安装。砼由商混拌和站集中拌和后运至现场，经混凝土罐车直接输入料斗灌注。

A、钻孔前的准备工作

1、现场已做好“三通一平”工作

① 路通：便道已贯通，可通行重型机械和运输车辆。

① 水通：施工现场，水系丰富，可满足钻孔需要。

② 电通：现场架设变压器一台，满足用电需要。

③ 场地平整：场地已整平，且已硬化，具备生产条件。

本桥桩位现场为旱地，已平整场地，杂物已清除，能确保钻机底座稳固，防止不均匀沉陷。

2、技术准备：

1）导线点、水准点已复测完毕，并报测量监理工程师已审批；

2）施工图审核无误，可以按图施工；

3）根据本桥桩位在旱地特点，采用全站仪用坐标法直接测定桩位并在对角定位线加设4个护桩。

4）测量时严格按照规范要求， 测量桩孔中心位置偏差不得大于5cm。

5）钻机就位后，为防止移动钻机对标定的桩位有扰动，重新复测桩位并做好护桩。

3、队伍准备

为保证钻孔的质量和进度，我们专门成立了钻孔施工队伍。刘白渡大桥共设置2

台钻机同时进行作业，现场共配备技术工程师、质检工程师、安全工程师各一名。

B、施工工艺

1、场地准备

大桥桥址原地貌为河梗，为保证场地的稳固性，我们将在上面回填50cm一层的碎石，并夯打密实。在原地貌有坡度的桥址区应首先将原地面平整。

2、钢护筒制作及埋设

①、护筒的制作：护筒采用钢制护筒，钢板厚度为6mm，直径1.8m（内径），高

2.0m，并在顶端开一30cm×30cm的孔口通向泥浆池。在护筒顶端的两侧分别焊接一个“耳环”，以方便吊装。

②、护筒的埋设：护筒的埋设很重要，护筒平面位置与竖直度与否，护筒周围和

护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有很大影响。在护筒埋设前首先在桩位处挖出比护筒直径大50cm左右的圆坑，然后在坑底填筑50cm厚的粘土，以备安设护筒。护筒埋设时，护筒应高出地表0.3m，保证孔口不坍塌和不使地表水进入钻孔，并能保持孔内泥浆表面高程。护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，偏差不大于50mm，倾斜度偏差不得大于1%。护筒安装并校正完毕后在护筒外侧的周围回填粘土并分层夯实。当护筒已经埋设完毕，而未能及时钻进时，护筒顶部须设置护筒盖，防止人或工具掉进井孔内，保证施工安全。

3、泥浆制备及排放

①、泥浆的制备：钻孔泥浆由粘土和水组成。在钻孔中，由于泥浆相对密度大于

水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大。由于静水压力的作用，泥浆可作用在孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，，保护孔壁免于塌孔。此外，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。因此泥浆制备的好坏很重要，在泥浆制备过程中我们注意以下几点主要指标：

a、 泥浆的相对密度

当相对密度很小时会容易塌孔，相对密度过大时孔壁的泥皮会增厚，其失水量也

加大，这就增加了泥浆原料的消耗，而且给清孔和灌注混凝土带来困难。另外，泥浆相对密度的加大，意味着泥浆中固体颗粒加大，这就会加大对钻具的磨损，更重要的是降低了钻进速度。因此在钻进的过程中要经常测试泥浆的相对密度，使泥浆的相对密度保持在1.2～1.4为宜。

b、粘度

粘度过大的泥浆则宜“糊钻”，影响泥浆泵的正常工作，增加泥浆净化的困难，进而影响钻进速度。粘度过小，钻渣不宜悬浮，泥皮薄，对防止翻砂、渗透不利。在钻进过程中使粘度保持在22～30s。

c、 含砂率

含砂率是泥浆内所含的砂和粘土颗粒的体积百分比。泥浆含砂率大时，会降低粘度，增加沉淀，容易磨损泥浆泵和水管摆头、钻锥等钻具，停钻时宜造成埋钻、卡钻事故。因此含砂率控制在≤4%为宜。

d、胶体率

胶体率是泥浆静止后其中呈悬浮状态的粘土颗粒与水分离的程度，以百分比表示，胶体率高的泥浆，粘土颗粒不宜沉淀，悬浮钻渣的能力高，否则反之。在钻进过程中胶体率保持在≥95%。

具体泥浆性能指标见下表：

②、泥浆的排放：换浆的排放池分成两个，其中一个为循环池，一个为沉淀池。循环池应保证有足够的使用体积，以便让钻孔过程中的泥浆能充分沉淀分离出砂粒。

本工程桩基工程量比较大，泥浆排放是一个需特别引起重视的问题。为防止对桩

基施工过程中泥浆的排放会污染桥位区以外的农田、水系等，我们将在桩位之外开挖沉淀池，泥浆直接排入沉淀池里沉淀，沉淀池的大小以四根桩基的体积之和为宜。

4、设备安装

在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位。钻机就位要准确，确保桩位误差在规范之内。整体组装好后的钻架在护筒上方，钻机磨盘中心与桩位中心在同一条垂线上，用水平尺将钻架基座调平，并支垫牢固，确保施工中不发生倾斜、位移。作业前，设备先进行试运转检查，防止在钻孔中途发生机械故障，同时确保成孔中心对准桩位中心。设备安装或移位由持有专业执照的起重人员作业，严禁无证上岗。吊移时，地面有专业人员配合指挥。所有机电设备接线必须安全可靠，电缆外套管道保护或挖沟埋设，各项设备的安装、使用、搬迁、拆卸的维修保养，应按其使用说明书正确操作使用。

5、开孔

①、开钻前先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

②、开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5m-2.0m并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后及时补水。

③、护筒底脚以下2m-4m范围内，一般比较松散，必须认真施工。一般细粒土层采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。

④、在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm）,用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2-3次。开孔或钻进遇有流砂现象时，加大粘土减少片石比例。

6、钻机正常钻进时，需注意以下事项：

①、冲程根据土层情况适当调整：在通过砂、砂砾石或含砂量较大暖卵石层中时，采用1m～2m的中小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使泥浆坚实，防止塌孔。 ②、当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用1m～2m的小冲程，防止卡钻、埋钻。

③、当通过坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类土层时，可采用4m～5m的大冲程，

使卵石、漂石或基岩破碎。

④、在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。 ⑤、为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作一标记。

⑥、在掏渣后或因其他原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。

7、掏渣

①、破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，在冲击相当时间后，将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。

②、根据土层的不同适时的进行掏渣：对于密实坚硬土层每小时纯钻进5cm-10cm、松软地层每小时纯钻进15cm-30cm时，进行掏渣；或在每进尺0.5m-1.0m时掏渣一次，每次掏4-5筒。

③、在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m-5m后再掏渣。

④、正常钻进每班至少应掏渣一次。

⑤、掏渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维持水头的高度。

8、检孔

钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍。每钻进4m-6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）都必须检孔。

①、用新焊补的钻锥时，先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。

②、当检孔器不能沉到原来钻达的深度或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重，可调整钻机位置继续钻孔。

③、不得用钻锥修孔，以防卡钻。

9、清孔

当钻孔深度达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，符合设计要求后方可清

孔。采用换浆法清孔。清孔时：

①、在清孔排渣时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

②、清孔后，将取样盒放在孔底，浇筑砼前取出检查沉淀在盒内的渣土，孔底沉

渣厚度应满足规范和设计要求。

③、不准用加深孔底深度的方法代替清孔。

④、二次清孔时注意孔壁的稳定，防止塌孔。

⑤、清孔后泥浆指标应符合设计规定要求，含砂率<2%，粘度：17-20Pa·s，相

对密度：1.03-1.10，胶体率>98%。

10、钢筋笼制作及安装

①钢筋的保护与储存

钢筋存储时置于地面以上的平台、垫木上，四周开挖排水沟，保证排水畅通，棚

内地面应该高出棚外地坪20～30cm，确保棚内地面干燥，并必须使其不受机械损伤及

由于暴露而产生锈蚀和表面破损；安装后的钢筋，其表面无灰尘、锈蚀、松散锈皮、

油漆、油脂、油或其他杂物。

棚内地面应采用C15号砼硬化，其中车辆行驶区硬化厚度为2～15cm其余为5cm,

钢筋棚可用竹木或硬面等材料搭设而成，周围有围护设施，棚顶不漏雨。

②钢筋的加工

a、钢筋调直采用冷拉的方法进行，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，

b、钢筋的截断及弯曲工作均应在工地场地内进行，钢筋的弯曲采用冷弯的方法。

③ 钢筋的绑扎

钢筋笼的绑扎我项目部采用集中绑扎的方法进行，每9m一节，其它节段据桩长

而定。

所有钢筋应准确安设，钢筋绑扎时在钢筋笼四周安设“耳环”，来固定钢筋笼在

孔中的位置，当浇注混凝土时，以保证钢筋笼在施工过程中不会发生移动。 钢筋绑扎完成后，报监理工程师检查签认。合格后把钢筋笼运至现场在洞口焊接。

④钢筋接头处理

钢筋接头采用钢套筒连接的方法。钢筋连接点不准设在最大应力点处，并使接头

交错处理。接头处理时各项工作都必须符合规范要求，并及时通知监理工程师检查。

⑤沉放钢筋笼

钢筋笼在施工现场按照设计图纸和技术规范要求绑扎完成后，使用吊车和挖掘机进行吊装。吊装时吊车吊着钢筋笼的端部先将端部慢慢提起，然后挖掘机吊着尾部将钢筋笼提升离开地面，之后吊车拉着端部慢慢将钢筋笼竖起，然后撤除挖掘机将钢筋笼移入孔内。在沉放就位后，为确保钢筋笼的位置准确，可事先在钢筋笼最上端做一加劲箍，校正就位后拉焊固定，待砼浇筑完成后再拆除。

11、灌注水下混凝土

混凝土导管用精加工螺旋对接口专用导管，口径为300mm。导管在使用前进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密承压的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.3倍。混凝土灌注中混凝土运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止混凝土在运输过程中产生离析现象。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

首批混凝土储料较大，因此在漏斗上料前在漏斗的颈口上盖一直径稍大于导管内径的圆形钢板，其下垫一层塑料布，在钢板中心设吊环，用钢丝绳引出漏斗外。待储料斗注满混凝土后将系有圆形钢板的钢丝绳提起，让混凝土一次下降至孔内。

灌注导管距桩孔底部应有40~50cm的距离，漏斗的容量不小于首批混凝土灌注后导管有1m埋深和填充导管底部的混凝土需要量。所需砼数量计算公式如下：

V=лD2（H1+H2）/4+лd2h1/4

V——灌注首批混凝土需要量（m3）；

D——桩孔直径（m）；

H1——桩孔底到导管底端间距（m）；

H2——导管初次埋置深度（m）；

d——导管内径（m）；

h1——桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外水（或泥浆）压力所需的高度（m）。

混凝土由商混站集中拌和，混凝土泵送入漏斗。混凝土灌注过程中用测探锤随时检查混凝土灌注桩高度，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2~6m。混凝土顶面标高高于设计桩顶0.5~1.0m左右，以保证凿除桩头后混凝土的强度满足设计要求。

在灌注过程中，将孔内溢出的水和泥浆引流至储浆池，不得随意排放

12、成桩检测

灌注桩在完工后还需进行100%的无破损检测，并按设计要求的比例进行取芯检测，除此之外还应完成以下实测项目：

13、灌注桩施工故障处理

7.1.4、承台施工

1、桩基成桩达到一定龄期后（7天），立即进行桩头清理工作。首先采用挖掘机开挖工作面，然后破除桩头。达到设计高程后准备好桩基报验资料，申请报验。在总监办中心实验室进行桩基小应变检测合格后进行桩基分项工程质量检验评定，填报中间交工证书。完成以上工作后方可进行承台施工。

2、测量放样：

在对图纸进行细致的审核并确认设计图纸无误后，方可进行精确的测量放样；同时，根据现场实际情况相吻合；测量放样经监理工程师验收合格后方可进行下道工序的施工。

3、承台的开挖

承台的开挖深度在3.0-3.5m，拟采用放坡开挖，局部辅以木桩加挡土板支护边坡；若地下水位较高，易塌方时采用钢板桩。基坑开挖采用挖掘机开挖，人工清底；基坑四周设排水沟和集水井，潜水泵及时排出基坑积水。人工凿除钻孔桩头砼至设计标高，并垫好承台垫层。

4、承台钢筋加工

承台钢筋加工在钢筋棚中集中进行，运至现场绑扎，两层钢筋网之间设架立钢筋，确保固定钢筋位置正确。自检合格后报监理工程师进行检验，合格后进行下一步。

5、模板支立

模板采用组合钢模，模板接缝要求严密，支撑稳固。自检合格后报请监理工程师进行检验合格后进行混凝土施工。

6、混凝土施

承台混凝土拌制在搅拌站集中拌制，砼搅拌车运至现场浇筑。砼采用溜槽或泵送入模。混凝土采用分层浇筑，用插入式振捣器振捣，浇筑层厚度控制在300mm内，振捣器要垂直的插入砼内，并要插至前一层砼内，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍，混凝土振捣密实的标志是混凝土停

止下沉，不冒气泡、泛浆，表面平坦。整个过程要有技术人员旁站并作好混凝土施工的原始记录。

承台实测项目

7.1.5、墩柱施工

1、施工测量放样施工要点：

（1）用水准仪测承台顶面高程，并与设计高程比较，计算出立柱混凝土浇筑混凝土面。必要时，可用高标号水泥砂浆找平。

（2）用全站仪放出立柱中心点，用小钉标志；再用5m的钢卷尺定出立柱的四个方向的边线及柱模楞边的边线。

2、立柱钢筋笼加工及安装施工要点：

（1）调直承台预埋的立柱搭接钢筋，焊接加强筋。

（2）立柱钢筋笼加强钢筋提前按照图纸要求加工成半成品，分类垫高堆放在钢筋棚内。

（3）立柱钢筋笼螺旋筋绑扎时注意间距。

（4）立柱钢筋笼中心线与放样中心要严格对中，确保立柱偏位小于10mm和垂直度小于0.3%H，且不大于20mm。

（5）用短钢筋或在螺旋筋上穿圆饼状C40保护层垫块。

3、模板安装施工要点：

（1）按照施工放样的位置，在柱模楞边位置铺设海绵备用。

（2）搭设支架及操作平台，操作平台大致与柱模顶齐平，并安装安全网。

（3）柱模首次使用前要严格除锈打磨，拼缝处用双面胶条，保证搭接平顺、严密，不能有错台和缝隙，严格检查验收。整体拼装完毕后，用吊车套入。检查海绵是否移位，将柱模内的海绵切除。

4、混凝土浇筑

（1）混凝土施工配合比由试验室根据现场材料的含水量确定，并书面通知搅拌站。

（2）混凝土拌和采用强制式搅拌机自动配料进行拌和，拌和时间2min-2.5min。

（3）混凝土采用拌和站集中拌合，混凝土输送车运送，采用砼输送泵输送入模，人工下到柱内振捣。分层不超过300mm，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。

（4）混凝土振捣时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度。振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣棒插入混凝土要快，拔出速度要慢，以免产生空洞，振捣器插入深度为棒长的3/4。振捣棒要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证上下层浇混凝土结合良好，插进深度一般为50～100 mm。

5、拆模、养护、成品保护：

（1）混凝土浇筑24小时后，混凝土强度不小于2.5MPa时，温度较低时应延长拆模时间。拆模时先松动所有螺母，再逐个拆卸。安排专人指挥吊车，防止立柱模板损伤立柱表面。

（2）经监理工程师同意后方可适当修饰，并用塑料薄膜套住立柱，上放水桶及铺设土工布进行养护，并及时补水。

（3）立柱施工完后，应加强成品保护。

6、质量标准

立柱外观要求：

1、混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。

2、混凝土表面未出现蜂窝、麻面。

3、实测项目如下表：

7.1.6、盖梁施工

1、测量放样

在盖梁施工之前要精确计算出墩柱中心坐标，同时对该桥控制点加密，水准点进行加密配合，并报测量监理工程师审批。之后对盖梁进行施工放样，放出纵横中心轴线，并开始竖立盖梁模板，帮扎钢筋，模板立好后，在灌注混凝土前应再次复核，以确保盖梁中心方向和高程不出差错。

2、钢筋加工

墩柱施工完毕后开始对盖梁钢筋的绑扎和焊接。钢筋的弯曲加工均在钢筋加工蓬统一加工完毕后吊至墩顶应符合有关规范要求，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊接均采用双面焊接。骨架的焊接拼装应在牢固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：

1） 拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。

2） 钢筋拼装前，对焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。

3） 拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接电卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。

4） 架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上，为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。

5） 施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采取分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

3、支立模板

模板采用钢模板。盖梁是支撑上部结构的重要部分，其位置、尺寸和高程的准确

度要求较严格，因此支立盖梁模板时就要严格控制好位置、尺寸和高程。同时要求模板的刚度、平整度、顺直度、接缝等均应符合规范要求。而且支撑要牢固，要避免跑模现象，特别要求注意盖梁背墙模板纵向支撑或拉条的刚度，防止灌注混凝土时发生涨模现象，以防侵占梁端空隙。模板立好后，要注意检查、钢筋各方位保护层的厚度，并对不满足要求的局部钢筋进行调整。对于模板下面的空隙再浇注混凝土前采用10号砂浆堵塞，待砂浆强度达到终凝时间后开始浇注混凝土。 4、

砼浇筑

1） 混凝土的配合比以质量计，通过设计和试配选定，制成的混凝土不仅要符合设计强度、耐久性等质量要求而且还应满足施工要求。

2） 砼在拌和厂拌制。由砼运输车拉到浇筑现场，泵送到模板内进行浇筑。砼车的运输能力应适应混凝土的凝结速度和浇筑进度的需要，使浇筑工作部间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度，砼的供应必须保证输送混凝土的泵能够连续工作。在泵送过程中，采料斗内应具有足够的砼，以防止吸入空气产生阻塞。

3） 混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌，如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。

4） 采用插入式振捣器振捣，浇筑层厚度按300mm控制，对每一次振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

墩、台帽或盖梁实测项目

7.1.7主桥上部结构施工测量

主桥上部结构施工测量主要是指混凝土主梁节段的定位测量，通过对主梁的轴线、里程、高程进行控制，使其各项参数满足设计要求。

1、挂篮轴线及里程控制线的确定

主梁0#、1#块支架现浇完毕固结后，先在相应部位利用全站仪放出挂篮主桁轴线及其他安装线，拼装挂篮，压载完成后，分别在2根主桁上和底模上放出待浇i段的里程终点桩，每个主桁上各1点 ，底模上放出两个边桩和中心点。里程控制点在施工过程中可能会出现变形情况，每施工第i节段时应按照监控方案对里程桩点进行修正。

2、挂篮行走定位

在第i节段主梁施工前，先向前行走挂篮就位。在挂篮行走过程中，主要控制挂篮的中心偏位，挂篮行走将要到位后，用全站仪测定主桁上规定对应里程点的坐标，控制挂篮行走量，控制误差在5mm范围内，然后固定挂篮。

3、挂篮前端标高的调整

立模标高调整前，应根据上一节段施工结果进行结构分析计算，确定下一阶段的立模标高。在主梁断面左中右侧各设置一个立模控制点，立模标高=设计标高+预留值。

4、测量注意事项

所有的测量设备使用前均按规程进行检验校核，合格后方可投入使用。使用过程中发现问题时立即校正或检修，并重新送检。

强化测量复核制度，以保证测量结果的准确性。外业测量记录应完善，随时进行内业复核，发现问题立即重测。按业主和监理要求定期组织全线复测，并及时与监理复测成果复核对比，确保测量控制点精度。

对桥梁中心位置桩、三角网基点桩、水准基点桩等控制标志加以妥善保护，直至工程竣工验收。施工测量控制点、施工基线周围设围护栏并竖立醒目测量标志牌。对使用频率较高的测量控制点建立固定的观测墩、观测棚，观测墩上设立全站仪强制对中装置。

7.1.7-1 0#块1#块施工

一、施工工艺

根据施工图, 0号块体积、重量均较大，又是以后各悬浇段的基础，其施工的成败关系到全桥的质量。采用钢管桩支架必须控制好支架的变形和稳定性，否则容易产生

沉降，浇筑后混凝土产生裂缝。

1、底模铺设

调整支架高程铺底模，0#块较小且支座处需要裁挖，0#块底模定型钢模，1#块底模采用钢模板。板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，尤其是钢模板结合处，防止浇筑混凝土时漏浆及底板不平顺。底模完成后等载预压，对支架（包括箱梁的自重100%、模板、横向槽钢、纵向工字钢、支架、施工活载、砼施工振捣及倾倒冲击荷载）进行等效预压来消除非弹性变形，同时测出弹性变形。支架安装结束后，铺设预压模板进行支架预压施工。预压根据现场实际施工条件，采用砂袋模拟支架的实际受力情况按设计荷载对其进行加载预压。预压采用分节段整体预压,砂袋规格为1m*1m*1.0m，荷载量1.5吨。砂子采用人工装砂，吊车吊送。吊送前对每批吊送的砂袋进行过磅称量，确定单个砂袋装砂的重量，按单位面积受重计算沙袋高度h=总荷载/(1.5*10)=高度）。

2、支架预压

预压采用砂袋或钢材分级堆载的方式， 支架预压前，沿桥梁纵向每5m布设一个横断面，注用红油漆记上桩号，每个横断面上布设三个观测点（两侧和跨中），沉降观测采用钢丝悬挂垂球法，在离地面5cm处用钢丝悬挂垂球，在地面画一圆圈，将垂球中心点在圆圈中标出,测量标高点并记录每点的初始标高值H1，记入台帐，然后进行加载预压。加载从两端向中间，分层逐级加载。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过2mm，进行第二次加载，按此步骤，直至第四次加载完毕。

模拟荷载全部加载后，立即进行观测各测量点的标高值H2，并做好相应的记录。布载后不可立即卸载，需持续施压24小时由专业测量人员定时对沉降观测点进行周期性观测，测量过程中，必须定人、定点、第一天每8小时测一次；以后每天观测一次，连续两次沉降量在2mm以内后，通知监理工程师核实，在确认稳定后，由监理工程师通知施工单位卸载。卸载前测量各测量点标高值H3，卸载后由监理工程师与项目部测量人员共同测量观测点高程H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：

非弹性变形△1=H1-H4。通过试压后，可认为支架、模板、方木、地基等的非弹性变形已经消除。

弹性变形△2=H4-H3。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度△2（预设1.5cm,

待加载预压计算后,再调整）,以使支架变形后梁体线型满足设计要求。

另外，根据H2和H3的差值，可以大体看出持续荷载对支架及地基变形的影响程度。

对于已进行预压区段，根据如下公式调整底模标高：

底模顶面标高=梁底设计标高+△2的平均值。

支架必须全程预压和监测，不能以预压 “经验数据”推概全桥。在支架预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，松动的要重新上紧。

3、压载过程安全注意事项

①、 加载过程中要有专人负责检查混凝土基础、支架的变形情况，发现变形过大，应立即停止加载，并通知相关人员，进行检查分析，确保安全的前提下进行加载预压。

②、吊车在吊装前，应全部伸出支腿，并在支撑板下垫方木，由吊车司机检查确认支撑稳固后方可进行吊装作业。

③、用吊车在吊装的过程中安排有经验的装吊工指挥吊车，不得违章作业。 ④、由于支架只考虑承受静载，没有考虑冲击荷载，所以重物放到支架上时必须缓慢降落，对支架不能造成冲击。

⑤、吊装用的钢丝绳由现场施工员负责检查其质量，确认合格后才可进行吊装作业。

⑥、吊车起重臂下严禁站人，对吊装作业人员在吊装作业前进行安全培训。进入施工现场的人员必须佩戴安全帽，穿防滑鞋，登高作业穿安全带。

⑦、所有的特种施工人员如架子工、焊工、起重工、电工等需持证上岗，并建立特种工备案制度。

4、临时支座、永久支座安装

临时支座采用C50混凝土，临时支座浇筑时在支座顶、底面涂隔离剂，便于体系转换时凿除，临时支座通过预埋筋与墩柱及梁体固结。根据施工进度安排，参照当地气象资料，推测各墩顶0号段施工时的气温与合拢段施工时气温之间的差值。根据当地最高与最低气温，计算由此产生的连续梁伸缩量和支座位移量，确定0号段底部永久支座安装时预留的偏移量。支座垫石必须严格抹平，以确保支座安装水平。支座螺栓通过环氧树脂砂浆与墩柱固结牢固。

5、立模

用全站仪精确定出梁中心线及底板边线，架立侧模，侧模面板采用钢模板。 钢筋绑扎及预应力管道定位：钢筋绑扎按设计图纸及规范要求进行，肋块钢筋较多，纵横向及腹板三向交织在一起，首先要严格控制钢筋的下料、加工，做到钢筋出厂验收合格。钢筋绑扎中，事先要安排好钢筋的绑扎先后次序，选择好钢筋保护层采用标准尺寸的保护层垫块。注意各种预埋件及预留孔的位置、尺寸、规格，不得遗漏。0号波纹管较多且集中，又是以后悬浇段预应力束的基础段，所以要定位准确，定位筋焊接必须牢固。为避免混凝土施工中，波纹管进浆堵塞，在波纹管内穿直径稍小的硬质塑料管防止堵塞。

内膜采用组合钢模，内膜加固采用钢管支架加固，确保梁体几何形状。

6、混凝土浇筑

混凝土浇筑采用泵送方式，搭设混凝土作业平台筒。从底板开始前后、左右对称浇筑0号段混凝土，混凝土浇筑顺序由0号段中心分别向1号段分层浇筑，先底板后顶板。待底板浇筑完毕后将腹板、顶板一次性浇筑完成。中横梁是0#块施工的关键部位，钢筋密集，对该处的砼施工应尤其注意，为了保证砼的密实，拟采用小石子砼，应并采取小型振动棒配合分层振捣。

7、养护及预应力施工

混凝土浇筑完毕后，加强对梁段尤其是箱体内侧于外侧的洒水养护。当混凝土强度达到设计强度的90%时，张拉预应力束并封头压浆。

二、 成品保护

1、保持各构件的清洁、平整及配套设备零件的齐全。

2、 经常检查各构件的连接，确保支架稳定。

3、 绑扎钢筋、混凝土浇筑时，禁止碰动预埋件及洞口模板。

4、混凝土浇筑、振捣完工后，要保持露出钢筋位置的正确。

三、 质量标准

1、对高程、轴线做详细的复核。

2、 在施工中梁体不得出现宽度超过设计和规范规定的受力裂缝。

3、实测项目见下表

7.1.7-2 2#--7#块挂篮现浇

2#-7#块采用挂篮悬臂法浇注，2#块3#块长3.0米，4#块5#块悬臂长度为3.25m，6#块7#块悬臂长度为3.75m。

挂篮是悬臂浇筑的重要工具，是一个能够沿轨道行走的活动吊架，挂篮锚固悬吊在已经成型的0＃块和1#块梁段上。在挂篮上进行下一个梁段的立模、绑扎钢筋、浇筑混凝土和预应力筋的张拉等作业，完成一个循环后，新的梁段产生，挂篮前移固定在新的梁段上，如此循环直至连续梁完成。

一、 箱梁悬臂浇注施工

1、悬灌梁施工工序为：

挂篮就位→调整底模、外侧模标高→绑扎底板、腹板钢筋→安装纵向预应力管道→支立内部模板、堵头模板→绑扎顶板钢筋→浇筑混凝土→养护→穿钢绞线→张拉→压浆→移挂篮。

挂篮的安装:

1)、在0#块上先进行放样，定出滑道安放位置，铺设滑道底垫块，找平，安放滑道，然后通过扁担梁与锚杆将滑道锚固在箱梁上。

2)、将走行轮组装好后，穿入滑道后段，主桁就位后与主梁销接。

3)、将三角主桁拼装好后，整体吊装至滑道上，前端伸出箱梁端头，后端与走行轮销接，然后通过扁担梁与锚杆将主桁锚固。

4)、主桁全部安装并锚固好后，安装主桁立柱竖联。

5）、安装前上横梁及主桁平联，将主桁与前上横梁形为整体。

6）、检查。要求各构件都配套联结，位置准确，所有联结螺栓型号不得混淆，平、斜垫圈应配齐，并注意其方向性，同型号螺栓松紧程度一致。

7）、将滑梁穿入侧模桁架，并将滑轮穿入滑梁，通过卷扬机或导链提升，将侧模系统整体提升就位，然后前端通过Ⅳ级钢吊杆固定于前上横梁，后端经侧模滑轮固定于已成箱梁翼缘板上。

8）、在1#段底地面上将底模纵梁、前下横梁、后下横梁及底模板形成的底模系统拼好，然后用卷扬机或导链一次提升吊装到位，再安装Ⅳ级钢后吊杆及前吊杆。底模系统拼时，还应作好前后工作平台。

9）、检查，调底模中线及标高。

10）、用千斤顶将底模与前段箱梁底板密合，并将后吊杆带上保险螺母。

11、用千斤顶将侧模与翼缘板及腹板外侧密合，调侧模板标高。

12）、安装箱梁底板、腹板及顶板堵头模板。

13）、绑扎底板、腹板钢筋，预埋锚垫板、预应力管道及其它预埋件。

14）、安装内模系统。

15）、绑扎顶板钢筋、预埋锚垫板、预应力管道及其他预埋件。

16）、检查，复核中线、标高，合格后方可灌注砼。

2、挂篮行走

前节段箱梁浇注完毕后，张拉预应力钢束。将梁面挂篮行走轨道下用砂浆精确找平，安放垫枕，上铺轨道并切上紧螺帽。放松挂篮后锚点及轨道上精轧螺纹钢筋，放松底模及外侧模和内模，通过纵梁悬吊于挂篮上横梁。导链钩在前端轨道及挂篮前支点，两端同时进行行走。行走速度均匀一致，两挂篮行走距离相差不大于30cm。行走到位后，调整底模板及侧模到位，并上紧挂篮上精轧螺纹,为防止锚点松弛，采用双螺母保护，并安排专人检查，责任到人。

3、挂篮模板的支立、调整

外模调整：挂篮的底模和侧模是随挂篮一起进入下一个块件就位的，外模就位后主要应根据设计断面尺寸进行标高调整。外模前端标高通过水准仪测量调整，同时用吊线法检查垂直度，钢尺丈量模内尺寸，并及时调整、紧固模板堤脚螺丝和横向拉条螺丝，外模后端用千斤顶紧固，使其已浇箱梁密贴、固定。

底板钢筋及预应力管道：挂篮外模调整至规定值后，即可进行底、腹板钢筋绑扎及预应力管道安装，钢筋及预应力管道在加工场加工，运至现场绑扎安装。按不同型号分别安装纵向预应力波纹管；横向预应力束采用19×60mm波纹扁管；竖向预应力束采用直径45mm波纹管或铁管，施工方法和工艺同0号块。

端模和内模调整：为便于箱梁块件连接钢筋和波纹管的定位与固定，同时为便于模板的拆、立以及箱梁断面尺寸变化后的改制，箱梁端模采用分块木模组拼而成，制作时应根据箱梁端面钢筋与波纹管的布置位置和直径进行精确放样、打孔，以便于端模的现场安装与定位。

内模是在底板与腹板钢筋绑扎、焊接完成后，利用滑行轨道拉出就位，然后根据顶板底模的立模标高，通过滑行轨道的前、后吊杆进行调正。内模定位与调正是通过内支撑及模板拉杆螺栓实现。

顶板钢筋和预应力管道：内模施工完毕后，绑扎箱梁块件的顶板钢筋，同时穿插安装横向预应力束。纵向束的定位架间距按设计要求曲线段10cm，直线段50cm进行布设，此时应注意，竖向预应力筋与波纹管在下端的密封（用胶布缠绕），上端间距位置要准确。其工艺及要求同0号块。

预埋件：预埋施工应有专人负责，以确保预埋施工的及时与准确，以防遗漏和返工。预埋件包括护栏钢筋、横竖向预应力槽口盒、泄水孔、挂篮施工预埋件及预留孔、挠度控制观测点等。

4、钢筋制作安装

每梁段底腹板钢筋的安装按照施工顺序由下而上对称安装。底板及腹板钢筋安装完成后，将内模由已经浇筑梁段的腹内拖出，按照标高调整到位，加固牢靠。模板清理干净涂刷隔离剂，准备安装顶板钢筋。

顶板钢筋的安装注意顶板横向预应力钢绞线的线型控制，必须严格按照设计位置安装，各种定位钢筋安装牢固，防止钢筋变形。钢筋统一堆放，在同一个加工场弯制、现场绑扎附以点焊成骨架方式，主筋采取对焊或搭接焊的方法，钢筋绑扎前，先在底模的两侧做出标记，确定出箍筋位置，以保证钢筋尺寸的准确，钢筋加工及绑扎时，

严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）的标准执行，特别是钢筋的焊接质量，焊条一律采用J-502焊条。

钢绞线及预应力钢筋在专用场地统一堆放、加工成型，施工过程中采用切割机进行下料，严格按照设计要求的尺寸进行，保证钢绞线不受损。钢绞线加工成束，并用绑扎丝绑扎，清除表面的污垢后，再进行安装。

波纹管安装时，必须先对钢筋骨架进行固定，防止因变形而影响波纹管正确安装，然后按照计算的钢绞线坐标，以0＃块中心为坐标原点，以0＃块纵向为X轴，竖向为Z轴，横向为Y轴，确定出波纹管的位置。U型定位筋的直线段间距为1.0米，曲线段间距为0.5米。为防止出现漏浆现象，波纹管接头处、锚垫板与波纹管连接处一定要采用胶带纸密封，特别要注意顶板波纹管的高度一定要满足设计要求，波纹管内采取预穿塑料衬管的方法。

5、混凝土浇筑

为保证施工质量，减少施工接缝，要求一次浇筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：

(1) 混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合垂直的输送速度，将悬浇梁段混凝土的初凝时间定为4小时左右，将坍落度控制在14-16cm左右(可据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底腹板取较小值，腹板取较大值)。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5-25mm连续级配的碎石，细骨料为中粗砂，水泥采用P.052.5级别的普通硅酸盐水泥。梁体C50级混凝土的其它技术控制指标为：3天强度C45号左右，3天弹性模量3.2×104Mpa以上，7天强度C50号左右，7天弹性模量3.3x10MPa以上。

(2) 混凝土灌注顺序为：底板，腹板。顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一T构上两套挂篮内的砼在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为30cm左右。对厚度大于30cm的顶混凝土分两层灌注；对小于30cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5—10cm。动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿

板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其土。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。等混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖土工布撒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需作4—5组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进性横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并凿毛处理。

(3) 将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在10天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。

(4) 混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。

连续梁悬臂现浇段混凝土的浇筑顺序是：先底板，后腹板，再顶板；顶板从翼板与腹板相交处向翼板边缘、顶板中部浇筑，其它与0、1#块混凝土浇筑方法相同。

6、预应力钢筋张拉

（1）预应力材料和机具进场要求

a.预应力钢绞线的进场检查：

进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。

钢绞线下料采用砂轮切割机切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。下料后按设计预应力钢束编号编束。编束后用18～20#铁丝将其绑扎牢固，并将每根钢绞线编码

标在两端。

b.锚具的进场检查：

对夹片逐片进行外观、硬度检查；对锚环逐个进行外观、硬度检查（要求硬度在28～38HRC，在锚孔周围等距取3点，同一锚环各测点硬度差不得大于3）；抽取5%锚环用孔塞规进行验孔（要求外形厚度差＜5mm、直径差＜2mm）和超声波探伤；从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行锚具锚固能力测试（静载锚固性能试验），其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。

（2）预应力管道安装

进场的波纹管外观清洁，内外表面无油污、无附着物、无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。

安装波纹管时，一定要严格按设计位置安装定位钢筋，并在曲线部位加强定位钢筋，间距不得大于50cm。安装锚垫板时，要使锚垫板与管道垂直，并且准确对中。

波纹管的设置要做到牢固准确，接头平顺严密，确保预应力孔道顺直，摩阻力减小，不串通，不漏浆。管道位置的偏歪与弯曲，都将改变梁体内应力方向，或产生附加应力，给梁体带来不利影响。因此，安装时，要慎之又慎：

a.波纹管道内衬硬塑料管芯（待混凝土浇筑完成后拔出），以防止在浇筑混凝土时管道被压扁、偏移或产生弯曲；

b.波纹管管道接头处必须用透明胶带密封牢固，确保不漏水、不漏浆；

c.浇筑砼时，均匀下料，严禁倾注，以免冲击管道；

d.砼捣固设专人分区域分片负责，插入式振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道；

e.质检人员加强对波纹管的设置检查。波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。

f.预应力管道采用的波纹管，严禁施工人员脚踩或挤压。

(3) 钢绞线穿束

a.对于长度小于50m的纵向钢束采用成束人工穿束，按设计长度下料后，套上子弹形刚套以减少阻力。

b.对于长度大于50m的纵向钢束先在管道内穿入一根钢绞线与已绑扎好的钢绞线拖头相连，一端采用卷扬机向外拉，另一端，用人工慢慢送入。

(4) 张拉前的准备工作

张拉设备检验：因预应力值的准确性对箱梁的质量的影响至关重要，所以张拉施工之前必须校核、配套标定张拉设备，对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。

千斤顶使用超过6个月或200次以上及新进场千斤顶时应重新标定。张拉机具必须由专人操作。

(5）张拉

a.预应力钢束和张拉机具

根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。纵向预应力张拉采用YCW400B型千斤顶。

b.张拉顺序

根据设计要求，当与梁体同条件养护的试件达到90%设计强度后，便开始张拉。预应力张拉严格按设计顺序，张拉控制应力及伸长量进行。张拉循序为先张拉顶板及腹板纵向预应力钢束，其后张拉竖向预应力钢筋，最后张拉横向预应力钢束。要求在纵向预应力张拉前箱梁两腹板的竖向预应力对称张拉；纵向预应力对称张拉，先顶板后腹板，且先张拉长束后张拉短束；横向预应力采用单端交错张拉的方法。预应力张拉千斤顶与油泵压力表按有关规定配套及定期标定，张拉人员持证上岗。每次张拉有完整的原始张拉记录，且有监理在场的情况下进行。

c.张拉流程

安装工作锚 →安装工作夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→安装工具夹片→向油缸供油至初始张拉应力→持荷并测量记录伸长值→继续张拉至控制应力→持荷并测量记录伸长值→补拉至控制应力→回油→卸掉工具夹片→卸掉工具锚→卸掉千斤顶→卸掉限位板→切掉多余钢绞线→封锚。

e.施加预应力

预应力张拉步骤如下：

钢绞线张拉步骤：0→初始张拉力（15%P）→初始张拉力（30%P）→张拉控制应力100%P（持荷2分钟）→锚固

f. 施工过程中应注意以下事项：

①严格控制张拉顺序和张拉力。张拉时分级加载，事先调到初应力，再开始张

拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，还要加上初应力时的推算伸长值。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以伸长值控制为主，以应力进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6％时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。

理论伸长值ΔL按下式计算：

?1?e?(Kl???)??l???AyEY?kL???? PL

ΔL:预应力筋的理论伸长量；

P：预应力筋张拉端的张拉力，N

L：预应力筋从张拉端至计算断面的孔道长度，m；

Ay：φj15.24钢绞线的工称截面面积为140 mm2；

Ey：钢绞线的弹性模量(以每批的试验值为准)；

K：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取：0.0015；

μ：预应力钢筋与孔道的摩擦系数，取：0.25。

实际伸长量按下式计算：

ΔL1=ΔL1 +ΔL2

ΔL1:从零至初张拉时的推算伸长值；

ΔL2：从初张拉至控制应力时的实测伸长值。

伸长量计算结果应先报请监理工程师核查，在得到确定答复后，再进行张拉（详见附件《钢绞线的伸长量计算表》）。

②张拉时，千斤顶轴线与预应力筋要保持平行。

③施工时张拉两端采用对讲机加强联系，确保张拉同步缓慢进行。当预应力损失过大时，采取二次张拉的方法。

④张拉时操作者要配戴防护罩，千斤顶后不得站人。高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。

(6）孔道压浆

明确压浆目的：让灰浆将张拉后的钢绞线紧紧包裹，避免锈蚀；通过灰浆将梁体和钢绞线紧紧粘结在一起，加强梁的整体性，增强梁的结构性能。

水泥浆按照设计配合比进行制备，控制水泥浆的泌水率、流动性、膨胀率、收缩率等指标符合设计和规范要求。拌制水泥浆时先投放水再放水泥，拌和时间不小于1min。灰浆过1mm筛后存放在储料桶内并继续搅拌。水泥浆从拌制到压入管道的间隔时间不大于40min。

张拉作业完成后尽快压浆，压浆前用压缩空气或高压水清除管道内杂质，然后压浆。压浆使用活塞式压浆泵，一般控制压浆压力在0.5～0.7Mpa。打开两端压浆嘴阀门，由一端压入水泥浆，当另一端冒出水泥浆时关闭出浆嘴，压浆端继续压浆，保持压力0.7Mpa持续2min，关闭压浆阀门迅速以木楔封堵压浆口。

在钢绞线压浆过程中，要提前在混凝土表面适当的预留排气孔，压浆前，清除锚垫板内的混凝土及杂物，并用水将管道冲洗（特别在气温高的情况下），以便在压浆的过程中检查压浆是否到位。

(7）施工注意事项

悬臂段施工无论进行何种施工，都要坚持对称平衡作业,砼浇筑过程中两端砼重量相差不允许超过规定值，以保持悬臂端的稳定性，随时注意观察可能出现的不平衡因素，及时避免。

悬臂段施工必须把安全工作放在头等位置。在施工中，除做好防护平台，安全网等措施外，特别要对施工人员进行交底，提高安全意识，避免可能出现的各种落物、落水等危险因素。

二、 悬浇施工监控

由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的以挠度与应力为控制的进行观测控制以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据依据，确定下节段合适的模板标高。挠度控制采用以往同类桥梁施工所验证准确可靠并经监理工程师批准的计算方式进行。施工时建立施工控制网络，进行施工控制，确保合拢精度，其观测内容：

ａ.挂篮模板安装就位后的挠度观测；

ｂ. 浇筑前预拱度调整测量；

ｃ.砼浇筑后的挠度观测；

ｄ.张拉前的挠度观测；

ｅ.张拉后的挠度观测；

ｆ.已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测；

ｇ.合拢段合拢前的温度修正；

ｈ.温度观测；

ｉ.应力观测（通过在控制截面内预埋测试仪器搜集数据）。

ｊ.挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8：00-9：00以前。合拢段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据。

1、线性控制的相关参数确定

a、挂篮的变形值

挂篮的变形值难以准确计算，要通过挂篮荷载试验测定，在挂篮拼装后，采用反压加载法进行荷载试验，加载量按照不利梁段的重量计算确定。分级加载在加载过程中测定个荷载下挂篮前端的变形值，可以得到挂篮的荷载与挠度的关系曲线。

b、施工临时荷载的测定，施工时荷载包括施工挂篮、人员、机具等。

c、箱梁混凝土容重和弹性模量的测定

混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E随时间的变化规律，即E-t曲线，采用现场取样通过万能试验机进行测定，分别测定混凝土在7、14、28、60天龄期的E值，以得到完整的E-t曲线。

混凝土弹性模量和容重的测量通过现场取样，采用试验室的常规方法进行测定。 d、混凝土收缩与徐变观测

混凝土的收缩与徐变采用现场取样，进行7天、14天、28天、90天的收缩徐变系数测定，在测定结果没有以前，采用以前施工中相同或相似条件下同等级混凝土的试验数据。

e、温度观测

温度是影响主梁挠度的最主要的因素之一，温度变化包括日温度变化和季节变化两部分，日温度变化比较复杂，尤其是日照作用，季节温差对主梁的挠度影响比较简单，其变化是均匀的。因此为了摸清箱梁截面内外温差和温度在截面上的分布情况，在梁体上布置温度观测点进行观测，以获得准确的温度变化规律。

2、施工监控方案

为控制挠度，应该在混凝土施工完成并达到设计要求的张拉强度后进行预应力束

的张拉，应按龄期及强度进行双控，一般在混凝土施工后3--4天方进行张拉以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，使永存应力满足设计要求，相应减少张拉后产生的挠度。 施工控制的方案：悬臂梁施工时必须进行有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制的以主梁挠度与内力为控制对象，控制原则为：

a、施工过程中主梁截面应力在允许范围内。

b、悬臂合拢段相对高差在15mm内，轴线误差在10mm内。

c、桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求。

d、桥梁预拱度满足二期恒载、1/2活载作用和设计混凝土徐变年限内的徐变变形要求，该值通过计算确定。

施工控制的具体方法是采取参数识别法预测的方案，形成施工、量测、识别、修正、误差预测、调整、施工的循环过程。其中自适应法（参数识别）是如何使控制的期望值能够反映实际结构状况，确定影响施工精度的参数如混凝土弹性模量、混凝土容重等实际与设计计算数值上的差别。具体做法是根据施工中结构线形或内力的实测值对主要设计参数进行识别，寻找产生偏差的原因，然后将修正过的设计参数反馈到控制计算中去重新给出施工中内力和挠度的理论期望值，以消除理论值与实测值不一致的主要部分，最后达到挠幅与内力双控的目标。

悬臂梁桥施工中温度变化是影响主梁挠度的主要因素之一，日照会引起主梁顶、底板温差，引起主梁翘曲、挠度和墩柱的偏移，通常选择在日照前进行梁体挠度观测（并需要在张拉完成6h-8h后方能进行观测，由于预应力张拉效应具有滞后现象），为下节段立模高程提供数据，但此方法有不方便的缺陷，我部拟采取移动相对坐标法进行施工：具体为：1、选择施工的i段前端点作为相对坐标系的原点，此坐标是相对会移动的，此坐标系中的第i+1段坐标是固定不变的，可据此进行第i+1段立模或确定第i+1段节段标高。 在悬臂端第i段施工完成后，选择一天中的合适时间（一般在日出前）准确测量出第i段的标高控制点高程hi0，在进行第i+1段节段立模、确定i+1段标高或进行随机检测时，先测量出第i节段标高控制点标高hi1。

1）当第i段标高控制点标高hi0是在挂篮仍未推出时所测量，则第i+1段节段立模标高为hi+1 为：

hi+1=hyc i+1+（hi1-hi0）+Δgl i+1+Δ，其中hyc i+1=Hsji+1+Δhgl i+1+Ygd i+1，

2）当第i段标高控制点标高hi0是在挂篮已经推出就位后所测量，则第i+1段节

段立模标高为hi+1 为：hi+1=hyc i+1+（hi1-hi0）+ Δ，其中

hyc i+1=Hsji+1+Δhgl i+1+Ygd i+1，可解决了由于不同时间测量所引发的问题。可以在一天内的任意时间进行节段立模、节段标高确定或各项随机检查所需的标高测量值。

式中Δ---第i段挂篮推出后新增加的荷载（如钢筋）所产生的挠度（通过结构计算获得）。

Δgl i+1---挂篮推出引起的第i段前端标高控制点的挠度值（通过结构计算获得） 施工控制中进行各项试验检测，如混凝土容重、混凝土各龄期弹性模量、预应力管道摩阻损失、梁体控制截面的应力情况，进行立模、砼浇筑前、砼浇筑后、张拉前、张拉后阶段的挠度检测。根据设计参数及控制参数，建立结构分析模型进行前进分析，得到各阶段的内力、挠度及成桥状态的内力、挠度，在此基础上进行后退分析得到以成桥状态下的各阶段预抛高值。

①施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部几翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（Φ16，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm-8mm）作为固定观测点。

②观测时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。本桥墩高、跨大、地形复杂，将给悬浇施工过程中的线形控制造成困难。为保证成型后大桥的中线、标高准确无误，减小附加应力对连续结构的不利影响，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。具体如下：

a、测量方案的选择

线形控制是悬臂浇注过程中对各梁段线形的动态控制过程，准确地定位施工中梁体顶面、底面标高和纵横向位置，并将其与理进行比较，找出其偏差值后对偏差进行分析研究，然后找出修正值，指导下一梁段施工。从而使连续梁顶底面线形平顺，各部的高程误差满足设计和规范要求。悬浇施工时梁体线形变化是一个不可逆的过程，若测控不及时、不准数据丢失或失效，将无法通过二次施工或测量予以补救。因此，在梁工前就要对测量的方法、时间、布点、位置、次数和精度等内容的实案进行认真研究通常有两种方法可以选择：

第一种方法是将仪器置于梁上，以0号段上所设的水准点为准进行测制。从理论土讲，此法会受到两个T构墩身压缩下沉不等的影响，此下沉值一般较小，不会超过合拢允许值，并可在合拢前提前4个节段联测时进行调整消除。此法的优点是简单易行、速度快、不受地形，在任何条件下都可采用。

第二种方法是：将水准点置于地面上，以地面土的水准点为准进行测此法可保证高程准确，但由于受到地形限制，距离一般较远，极可能超出规范规定的最大视线距离(150m)，且前后视离无法保持基本相等，瞄准误差和测量误差都较大。另外，地面上的水准点高程不变，而墩柱高程是变化的 (尽管很小)，当仪器在梁上时，以不变的点为准来测量变化的建筑，是无法测得其相对变化值的。结合经验，我部拟选第一种方法用于梁体测量。

b、线形控制的具体实施方法

b1、在第N#梁段混凝土灌注前，精确测量该梁段端头测点的标高(即为段测点处的顶板施工立模标高)Ml。

b2、在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精确测量该梁段端头测点的标高 b3、在第N#梁段纵向预应力束张拉前，精确测量该梁段端头测点的标高

b4、在第N#梁段纵向预应力束张拉压浆完成后、移挂篮前，精确测量该端头测点的标高hN4。

b5、计算第N#梁段混凝土灌注前后测点的标高差d=hN2-hNl，以及该段纵向预应力束张拉压浆完成前后的标高差hN4-hN3。将这两个标高差与线形控制计算得出的结果Δl、Δ2分别进行比较，如果Δhl与Δ1、Δh2与Δ2相比的误差都小于设计值，则按上述步骤进行下一梁段的施工；若两个误差值中有一个或两个都大于规定值，则需要从施工现场和数据文件两个方面查找产生差别的并修改相应的数据文件、重新计算后，对下一梁段的立模实际标高进行修正。按上述步骤不断循环，直至悬灌梁段施工完毕。

3）线形控制中的注意事项

a、对每套挂篮都要进行等预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，为确定立模高程提供基本依据。

b、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。

c、严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的龄期要求(龄期达到3天

以上且强度达到设计强度的90％以上)。

d、在每个承台和0号段布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定测基础沉降和墩身压缩情况，并将结果反应在合拢前4个梁段和边跨段的高程中。

e、定期观测温度对T构悬臂端挠度的影响，通常在早晨进行初测，在下午5点后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。

f、从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。

g、保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止捣捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。

h、一般情况下，施工时对挂篮本身的弹性变形和非弹性变形都能比较重视地考虑。但大都对挂篮与滑道之间、滑道与钢(木)枕之间、钢(木与梁顶混凝土之间的非弹性变形重视不够甚至忽视了。根据经验，这方原因造成的挂篮前端沉降高达5-8mm。所以，施工时必须对此予以重并加强观测，积累经验，准确控制，消除影响。

i、在T构悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制计算的要求。在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。

j、线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。用Φ20直径的钢筋棒作观测点，钢筋露出混凝土面以5mm为宜，并将钢筋顶磨圆。 k、通过线形控制将竖向挠度误差控制在15mm内，轴线误差控制在10mm内。

7.1.7-3、 边跨现浇施工

边跨现浇长度3.9m，施工时地基处理较为方便，采用山皮石换填处理，采用满堂支架法进行现浇施工。

一、地基处理施工要点

用挖掘机将支架向外3米范围内泥浆坑、松软地段全部挖除，回填碎石并压实，再填一层层5%的石灰改善土，压实度≥94%，再浇筑15cmC15混凝土。

二、支架搭设要点

（1）支架搭设前应按《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》和施工方案要求向施工人员进行技术交底和安全施工交底。

（2）支架横向间距0.8m，纵向间距1.0m。可调底座支撑在10cm×15cm的枕木上，可调托座上托10cm×15cm方木主梁，10cm×15cm方木主梁上横铺10×10cm方木次梁，间距≤20cm。

（3）支架安装应自一端向另一端延伸，对横隔梁与箱梁结合部位支架进行合理的加密，确保支架稳固连续。在搭设时要逐层改变方向并不得相向进行。

（4）支架搭设过程中应及时检查调整支架的水平度和垂直度，上托座上的方木必须正放在上托卡口槽内对角线中心上并楔紧，防止因偏心受力造成支架倾倒。

（5）支架的平面相对平行于现浇连续箱梁的纵轴线，横向支架之间用交叉拉杆连续拉接，纵向之间用纵向水平杆、剪刀撑等加固。剪刀撑与地面交角为45°至60°。

施工工艺流程图

三、支架预压

（1）预压目的：检验支架及地基的强度与稳定性，消除整个支架的非弹性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。

（2）预压材料：用砂袋预压，预压荷载为梁体自重的100%。

（3）预压范围：每跨除翼缘板外的宽度。支架拼装按设计纵距及横距布置立杆，支架顶利用顶托调平，铺设横向方木和纵向方木，拼装竹胶板，然后堆载对支架进行预压。

（4）预压观测：为了解支架沉阶降情况，在加载预压之前测出各测量控制点标高。在加载前和100%后均要复测各控制的点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后

要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时（连续两天沉降量小于3mm），表明地基及支架已基本沉降到位，可以卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基和支架沉降稳定可卸载。卸载完成后，要再次复测各个控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸载后标高减去持荷后得测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托整支架的标高，经监理工程师确认后方可卸载。

四、模板工程

模板由底模、侧模及内芯模三部分组成，预先分别制作组件，使用时再进行拼装。

（1）预压完成后，准确调整支架和底模高程，并在底模上进行箱梁线形放样。底模板由18mm厚防水竹胶板，模板的楞木采用10cm*10cm的方木组成。

（2）侧模板加工及安装：先用10cm*10cm的方木制作成骨架，每米一道，楞木采用10cm*10cm的方木组成，再将18mm厚的竹胶板钉到楞木上，最后用钢管、扣件及方木等进行支撑加固，注意构成三角形。

（3）内模板加工及安装：先用10cm*10cm的方木制作成骨架，每米一道，楞木采用5cm*10cm的方木组成，再将15mm厚的多层板钉到楞木上，最后用5cm*10cm的方木进行支撑加固。施工过程，注意预留施工通道，待拆模养生后封堵。

5.5.5、钢筋、预应力管道

普通钢筋及预应力筋严格按照设计图纸的要求布置，对于腹板和横隔梁要考虑起吊影响，先焊成钢筋骨架，吊装后绑扎或焊接成型。钢筋绑扎或焊接要符合技术规范要求。现场焊接时要保护波纹管不受破坏。为保证混凝土保护层厚度，要按照总监办文件要求放置保护层垫块。

预应力管道按照设计要求准确布置，并用U型定位钢筋固定牢固，曲线段每50cm一道，直线段每100cm一道。确保连接处不产生角度变化，在混凝土浇筑期间不发生管道的转动或移位。

5.5.6、混凝土的浇筑

（1）混凝土施工配合比由试验室根据现场材料的含水量确定，并书面通知搅拌站。

（2）混凝土拌和采用强制式搅拌机自动配料进行拌和，拌和时间2min-2.5min。加入减水剂后，混凝土拌合料在搅拌机中再搅拌的时间当用粉剂时不得少于60s，当

用水剂时不得少于30s。

（3）混凝土采用混凝土输送车输送至工地现场，然后由汽车泵进行分段分层流水浇筑。混凝土的浇筑顺序先进行底模浇筑，再进行腹板浇筑，腹板分两层浇筑。分层下料、振捣，分层不超过300mm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。

（4）混凝土振捣

振捣棒以50型为主，30型为辅，振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度。振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣棒插入混凝土要快，拔出速度要慢，以免产生空洞，振捣器插入深度为棒长的3/4。振捣棒要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证上下层浇混凝土结合良好，插进深度一般为50～100 mm。振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。避免与钢筋和预埋物件接触，表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分100 mm左右。混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。

振捣时注意事项：

a、避免接触波纹管。

b、振动器禁止空振模板。

c、钢筋及波纹管密集处，用捣固铲人工配合捣固。

d、安排专人检查模板和所有坚固件。

e、箱梁顶面混凝土以搓板收光搓毛。

f、箱梁翼缘边加高2cm左右，防止桥面雨水污染箱梁底面。

7、支架及地基承载力计算；

具体计算同k9+347大桥支架现浇箱梁计算书。

7.1.7-4合拢段施工

一、合拢段概述

合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，它对保证成桥质量至关重要。合拢原则是低温浇注，又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。

根据设计图纸要求，主桥连续箱梁合拢施工顺序为先次边跨、后中跨，即两次边

跨同时合拢并张拉部分预应力束后，再进行中跨合拢段施工，最后解除临时固结，实现连续梁体系转换。

边跨合拢段长度为1m，中跨合拢段长度为2m。

二、临时劲性骨架

合拢段施工是整个悬臂浇注箱梁施工过程的关键，除加强合拢段混凝土施工质量和工艺外，更为重要的是在施工中对连续箱梁合拢采取的技术措施，即对合拢段采用劲性骨架进行临时约束和锁定。

1、临时劲性骨架的刚度验算

本桥可直接参照设计图纸《主桥合拢段临时劲性钢接杆构造图》，以下只提供计算式，便于施工时验算。

无论哪种支撑形式，临时劲性支撑总体刚度(一般强度不控制)大小，临时张拉的预应力筋数量及张拉力大小，均应根据具体条件通过计算确定。以中跨合拢计算为例：

⑴计算假定：

①计算时只考虑温差影响;由于合拢段施工时各梁段混凝土所经历的时间较短，混凝土收缩、徐变产生的变形值相对较小。

②为简化计算，把变高度梁简化为平均断面的等截面梁处理;

③箱梁计算跨度为ll1，合拢段长度为

④箱梁混凝土材料线膨胀系数为?，合拢段劲性支撑材料线膨胀系数为?1。

(2)计算公式

根据合拢段施工时变形协调原则。临时劲性支撑在合拢段施工时的变形值应等于箱梁悬臂端在温差影响下自由伸缩的变形值。即

?l ?l1+?l2= Nl1

式中：?l1——临时劲性支撑在轴力N作用下产生的弹性变形;其值?l1=EA1; ?l2

?l——临时劲性支撑在计算温差影响下产生的变形;其值?l2=?1·——箱梁两悬臂端在温差影响下总的变形值。其值

N?l?t·1 l=?·?t· lN——合拢段施工时，在箱梁悬臂端由于劲性支撑的约束在端面上产生的轴力，按N=

NtNt+f计算。 Nt——?l?EA箱梁悬臂端因温差引起变形导致产生的轴力;其值按虎克定律可得=

Nl/2f ——支座摩阻力。可根据箱梁自重和采用支座的摩擦系数求得，盆式橡胶支

座可取0.06；

EA、E1A1分别为箱梁平均截面刚度和临时劲性支撑的总体刚度;

△t——合拢段施工时的计算温差;

根据Nl1(l)式和变形协调得到

EA1?t+?1·

?t·1=?·Nl?t· ?tl?t?tllE1A1=(Nt+Nf)l1/(?··—?1··1) =(?··EA+f)l1/(?··—?1·l?t·1) l

临时劲性支撑总体刚度算出后，即可按选用的型钢类形、型号求出所需型钢数量。

(3)临时张拉力筋的计算

总的张拉力大小Ny，可根据临时劲性支撑对箱梁悬臂端端面产生的轴力N确定;即Ny=N。

Ny 临时预应力筋张拉束数n一般按下式确定: ay?n=k

——预应力钢筋每束的截面积; ?k式中: ay——预应力钢筋张拉时的控制应力。

b)临时劲性支撑计算及方案选择

三、临时锁定方案

合拢段劲性骨架设计图采用的是体内支撑。劲性骨架设计由12根钢连接杆组成的临时刚性支撑，每根均为[33型钢，分别位于箱梁底板和顶板中部两侧。

四、合拢段施工

箱梁“T”构对称悬浇至合拢段，此时边跨支架现浇段已施工完成，按照“先边跨合拢、再中跨合拢”的顺序进行合拢段施工，合拢温度应符合设计要求，合拢段两端悬臂标高及轴线允许应符合设计或规范要求。

1、施工准备

（1）悬臂梁段浇注完毕，拆除悬臂挂篮；

（2）清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备放至墩顶；

（3）近期气温变化规律测量记录。

2、合拢

（1）吊架及模板安装

合拢梁段采用合拢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统。

合拢段采用吊模法施工，为节省工期、方便施工，拟利用挂篮的承重架和模板直接在现场改制成合拢段的吊架和模板。施工方法是将挂篮主桁的一端穿过合拢段，使挂篮主桁支承在合拢段两侧的箱梁悬臂端，形成合拢段施工吊架。然后拆除和卸落现浇段前端的支架和模板，挂篮底盘和模板改制后，随前、后上横梁一起滑移，穿入现浇段底部就位。

（2）合拢锁定

主梁合拢采用劲性骨架先进行临时锁定，是为了克服日照、温差及混凝土收缩、徐变等多种因素的影响，因此，是合拢段施工的关键，施工时将严格按照设计与规范的要求进行实施。

因合拢段的临时锁定已是实际意义上的合拢，因此，必须严格按照设计与施工规范的要求，认真做好以下工作：

①为使合拢后的梁底线形达到设计预期的理想状态，高程及轴线误差控制在最小范围内，因此，将提前3～4个块件进行挠度和高程的联测与监控工作，并及时进行合理的调整，确保合拢时的高差≧15mm，轴线偏差≧15mm。

②、合拢前对主梁的温度与挠度变化实施48h跟踪观测，以便选择合理的合拢时间。一般合拢时间宜定在凌晨2时左右，此时气温最低，但考虑到梁体温度一般都存在滞后于环境温度的情况，因此，合拢时间宜适当推迟，具体时间可根据对梁体温度的实测情况来定。

③为缩短合拢时劲性骨架的安装及焊接时间， 一般分2次完成，即劲性骨架安装就位时，先焊接固定一端，待合拢时再焊接固定另一端。为了迅速完成劲性骨架锁定焊接，合拢时安排八台焊机对八个接头实施同时对称焊接。

④、钢接杆安装前必须预先放样，清除预埋板顶面的毛刺及氧化膜，确保刚接杆安装位置准确，并与预埋板贴紧焊接。

⑤、安装焊接工艺采用先点焊，后分段间断对称焊接，分段焊缝长度≦18cm，厚度≦16mm。施焊时，在预埋板周边混凝土浇水降温，避免烧伤混凝土。

（3）普通钢筋及预应力管道安装

普通钢筋在地面集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代。

（4）浇注合拢段混凝土

合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注，可保证合拢段新浇注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土的浇注速 度每小时20m3左右，2h浇完。

（5）预应力施工

待预应力龄期达到6天且达到90％以上的设计强度，张拉底板预应力钢束。张拉顺序：先张拉底板预应力束，再张拉顶板预应力束，最后张拉横向预应力束和竖向预应力束。

合拢段永久钢束张拉前，对合拢段混凝土搭设遮阳棚并洒水降温等措施，从而尽量减小箱梁挑臂上下侧的日照温差。

3、结构体系转换

中跨合拢段完成后，结构由双悬臂状态转换成连续受力状态，此时，应按设计要求解除0#块与墩身的临时固接，临时支座和锚固钢筋拆除的顺序和方法如下：

（1）拆除顺序：先拆除预应力，然后人工凿出临时支座混凝土，然后，先中间后两边，前后左右对称割断钢筋。

（2）墩梁临时锚固的解除应缓慢均衡释放，以确保结构的稳定。解除前应测量各梁段的标高，在解除过程中应注意其变化，如出现异常情况，立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。

7.1.8、桥面系及附属工程的施工

桥面系施工直接影响到桥梁的美观，因此在桥面系施工过程中从模板制作、机具准备、劳力组织等方面做到合理安排，精心组织，精心施工。

1、护栏

护栏模板采用厂家定制钢模板，所有接缝处要整齐、平整、不漏浆。如果接缝的平整度超出允许范围必须用角磨机磨平，每一次立模前要对模板用电动钢丝刷除去钢模表面浮锈及水泥浆等污垢，然后刷一层薄薄的清机油作脱模剂。立模要准确牢固，线条直顺流畅，模板撤除时要小心操作，以免损坏混凝土表面及边角。护栏砼所用水泥及配比要一致，确保护栏色泽一致，砼浇筑时要加强振捣质量，不得有漏浆现象，以确保护栏外观质量优良。

2、伸缩缝安装

伸缩缝安装应做到牢固、直顺、不扭曲，缝宽符合设计要求，缝两侧浇筑各50cm宽的砼带，砼强度提高一个等级施工，以保证伸缩缝的安装质量。伸缩缝安装应按当时气温适当调整缝宽，以便伸缩缝在使用阶段能良好工作。

3、桥面铺装

桥面铺装为C40防水钢筋混凝土结构，钢筋采用D8的焊接钢筋网。通过在护栏处设置50cm宽的标高带，桥面一次全宽浇筑。砼铺装施工时要严格控制桥面标高和平整度，不合格的地方要重新铺设，同时要做好伸缩缝两边混凝土的接缝工作，避免损坏伸缩缝，以便桥梁交付使用后的行车舒畅。

4、锥坡及防护工程

锥坡的施工，其填筑的土方必须分层碾压，靠近桥台处无法使用机械时，采用蛙式打夯机人工夯实，台后填料密度必须达到95%以上。锥坡及护堤的砌体应按层砌筑，表面平整、直顺圆滑，所有灰缝应满填砂浆，在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm,勾缝应平顺，无脱落现象。

锥坡施工在桥台耳墙和搭板完成后进行，选用透水性良好的砂性土回填，分层夯实，避免表面护砌开裂、下沉。护堤施工时，必须清除表面松软的土层和杂草、杂物，保证砌体的基础密实。

二、土方工程：

包括路基土方的开挖、石灰改良土填筑、调运等。计划工期约3个月。

1、路基土方采用机械施工，自20xx年8月20日至20xx年11月20日，计划安排3个月完成，路基施工应严格按照《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）及《公路路基设计规范》（JTJ013-95）设计要求进行，尤其要加强分层检验，确保填土压实，采用重型碾压。

2、施工队伍组织情况及主要设备配置

拟组建1个土方队，由项目部统一协调指挥。派1名工程师、2名技术员、2名试验员及质检员负责现场施工管理与质量控制，根据机械设备配置情况配足操作手。拟投入主要机械设备见附表。

3、施工方案

A、路堤施工

①核对设计文件，采用全站仪，水准仪进行测量放样。人工挖临时排水沟。 ②机械进行原地面处理。处理时注意以下几点：

a．填高不足1m的路堤，按规定分层平整压实。

b．地表为潮湿土，挖去湿软土层，换填掺灰改良土，必要时换填碎（砾）石、砂砾，按规定分层平整压实。

c.填方段路基边坡率视填高度、洪水位、内涝水位等因素及一般土质条件确定。路堤高度H≤8米时，边坡率1：1.5；路堤高度H>8米时，上部边8米坡率为1：1.5，下部边坡率为1：1.75时。地面横坡陡于1：5时，基底应开挖成向内倾斜2%-4%横坡的台阶，且台阶的宽度不小于2米。护坡道保证向外4%的横坡。

③路堤填筑前，对膨胀土进行标准试验，判定膨胀土的类型、性质和颗粒分析、液限、重型击实、CBR试验，同时进行按不同比例掺灰后的土工试验，并填筑试验段，批准后的试验段成果作为施工的依据。

④路堤分层填筑，平地机整平，18-21t压路机及重型振动压路机碾压。 ⑤填至设计标高后人工刷坡。立即施工防护工程和排水设施。

B、路堑开挖

①核对设计文件，用全站仪和水准仪测设边坡开挖线。

②人工配合机械进行原地面清表。开挖截水沟并铺砌浆砌圬工，出口延伸至桥涵进出口。

③采用挖掘机配合推土机、自卸汽车进行路堑开挖。开挖时注意以下几点： a．采用挖掘机顺层开挖，边坡预留40cm保护坡面。

b．路堑每开挖2m进行一次边坡检查。

④挖至设计标高后，分段削去边坡40cm预留保护坡面，立即进行三维网垫植草护坡封闭坡面，防止雨水侵蚀边坡。

⑤路床处理：超挖80cm，采用改良土分层回填，按规定压实。 ⑥施工路堑边沟，出口与桥涵进出口或路堤边沟连接。

⑦涵洞两侧、桥台和锥坡的填土：应用相同材料，对称分层回填，基础以下用砂砾，基础以上用石灰土。分层铺筑厚度不宜超过15cm，从填方基地或涵洞顶部至路床顶面压实度均为96%。涵顶面填土压实厚度大于50cm

时，方可通过重型机械和汽车。桥涵填土范围：台背填土顺路路线方向长度，顶部距翼墙尾端不小于台高加3米；底部距基础内缘2米；涵洞填土长度每侧不小于2倍孔径长度。为了防止桥头跳车，台背及锥坡填土，基础以下采用透水性材料处理，基础以上采用8%石灰土处理。

C、施工工序

三、防护及排水工程：

1、本合同段防护与排水工程：

本合同段防护、排水工程计划自20xx年9月至20xx年12月完成。 （1）路基工程施工期间，始终要保持场地处于良好的排水状态，修建一些临时排水设施，以防路基或附近农田受冲刷、淤积。

（2）临时排水设施与永久排水设施相结合，流水不得排入农田、耕地，污染自然水源，也不应引起淤积和冲刷。

（3）挖方路基顶面或路堤基地含水量过大时，应采取措施降低含水量，并取得工程师认可。

2、施工队伍组织情况及人员、设备配置：

全部防护与排水工程安排1个综合施工队。技术人员配置：工程师1名，技术员2名。机械设备主要有挖掘机、砂浆搅拌机、洒水车等。

3、施工方案：

A、对浆砌护坡采取人工配合挖掘机整修坡面，机械拌和砂浆专业工人砌筑。浆砌预制块防护，首先在预制厂预制块件，然后同浆砌片石一样砌筑。现浇砼护坡可利用预制厂拌和混凝土，立模浇筑。护坡可与路基土方、排水工程结合安排，穿插在土方工程中进行。防护、排水工程施工应注意与桥涵工程、绿化工程的配合，尽量在旱季分段施工。

B、砼预制块网格护坡及各式浆砌护坡

① 方格网预制块护坡、拱形预制块护坡必须采用定型钢模振捣成型，其

强度、尺寸和外观必须符合设计要求。

② 经检查砌筑地带的标高和边坡坡度与图纸要求相一致后，即可埋置预制混凝土预制块，要求整齐、顺直、无凹凸不平现象。

③ 经必要的养生后，将砌筑材料的残留物清除干净，同时不得损坏已完成的网格，如有松动或脱落之处必须及时修整。

C、排水工程：

① 浆砌边沟在路基土石方完成后立即进行，沟身及沟底铺石砌均为M7.5浆砌片石，施工时须严把质量关，基底回填须整平夯实。排水沟的沟壁必须平整、坚实，沟内不得有松土，沟底平顺，排水畅通，无阻水现象。 ② 浆砌片石加固铺砌和挖方砼边沟，在铺砌前对沟槽加以修整。

③ 采用混凝土预制块砌筑边沟时，预制块必须有采用定型钢模板振捣密实，其强度、尺寸和外观需符合设计要求。边沟必须在已碾压密实的土方上开挖，边沟坡面应夯实，平整度应符合砼预制块平面要求，使其贴合紧密。砌筑前坡面应撒水湿润并保证板底砂浆密实。每50m设置胀缝一道，缝内沥青麻丝填塞。边沟、排水沟开挖的土方严禁在平台上随意堆放，应集中堆放在路基范围外。

④ 路基排水沟、截水沟施工前，坡脚线与隔离栅之间边沟平台部分必须进行清表及压实工作，严禁在地表耕植土、淤泥质土及刷坡弃土上直接砌筑。

第八章 冬季和雨期施工

一、雨季施工安排

1、雨季施工前做好防汛排水和临时防护设施，如排水沟的设置，抽水机的配备，确保雨季路基不被雨水冲刷。机械停放位置、材料的堆放等一定做好、做实。尤其是水泥，一定放入水泥库或棚内，严防受潮、水浸而变质报废。

2、临时设施建造前要充分调查了解最高洪水位的情况，保证临时设施建在安全标高上。

3、现场机电设备须有足够的防雨、防水设施，防止被雨水淋泡而造成破坏。

4、雨季来临前要备足工程常用材料，防止因交通受阻影响材料进场及施工正常进行并在旱季修筑和养护好便道和便桥，确保畅通。

5、注意气象预报，与气象部门保持必要联系，做好每日气象预报记录，以便正确合理的安排和指导路基施工，特别是在大风、暴雨预报后，要加强工地材料收验和保护，对部分临时工程要采取必要的加固措施。

6、在雨季施工时要结合各工种的施工时间，在技术方案中制定有针对性技术措施，并贯彻执行。对于跨河桥，尽量安排在旱季完成基础工程。

二、冬季施工安排

1、砼的防冻措施：根据本工程所在地区冬季气候特点，结构砼冬季可不停止施工，但要采取防冻措施。混凝土配合比设计时，针对不同的施工部位掺加适量的早强抗冻剂，其掺量通过实验确定，并尽量减少水灰比。环境温度小于+5℃时，钢材焊接前应预热，环境温度小于-15℃时不得电焊；环境温度小于+5℃时，不得张拉预应力，预应力管道压浆中及压浆后48小时内气温不低于+5℃。预制梁冬季温度低于+5℃时，采取帆布覆盖保温处理，以满足工程进度的要求。

2、进入冬季施工前，要结合各路基的施工时间，在技术方案中详细、科学地制定有针对性技术措施，并贯彻执行。

第九章 质量、安全保证体系

一、质量保证体系

专门成立质量自检小组并建立了以项目经理为首的三级“自检”机构，即施工队自检，现场工程师质检和质检，工程师抽检，检测合格经技术主管、项目经理审核后，报监理工程师，以实验室试验检测为主要技术手段，对工程的各个工序质量进行严格把关。同时结合三级“质检”体系加强各工序的过程控制和结果审查，以保证工程实体创优的实现。

①三级“自检”机构框

图

② 三级“质检”机构框图

控制等级A—表示社会监理

控制等级B—表示项目经理部质检中心

控制等级C—表示项目经理部下属作业队

质量保证体系

质量管理目标确定

全，确保工程建设顺利进行，现将安全生产工作有关事项通知如下：

（一）高度重视安全生产工作

安全生产关系人民群众生命财产安全，要牢固树立安全生产责任重于泰山的观念，切实增加安全生产的责任感和紧迫感。

（二）要加强领导，成立组织

二、安全保证体系

为贯彻实施国家安全生产工作有关规定，保障人民群众生命财产安

要加强安全生产领导工作，及时成立生产领导小组，配备专职安全生产管理人员。领导小组要定期和经常性的组织职工学习国家有关安全生产的法律、法规，提高职工的安全生产意识，要对本单位安全生产进行经常性检查，督促安全生产制度的贯彻和落实。

（三）建立安全生产责任制落实安全生产责任制

要建立安全生产责任制，既要实行总体责任制，又要实行每个具体项目安全生产责任制，即任何一个单位、单项工程和施工工序都须明确安全生产责任人，项目经理为安全生产第一责任人。

（四）要保证必需的安全生产经费投入，根据国家有关规定，按比例提取安全生产费用，并设立专门帐户，专款专用。

（五）加强安全生产教育，要组织和开展安全生产竞赛，举办安全生产知识讲座，播放安全警示录相，提高职工安全生产方案，安全生产警钟长鸣。

（六）加强安全生产管理，杜绝安全生产责任事故

1、编制总体和分项工程施工安全生产方案，与施工组织设计同时报批审核。

2.严格按照规章制度和标准规范组织生产，制定完备的安全生产管理措施，坚决杜绝有章不循、违章指挥和冒险侥幸心理。

3.要对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位安全操作技能，未经安全生产教育和培训合格的从业人员。不得上岗作业。

4.采用新工艺、新技术、新材料和新设备，必须了解、掌握其安全技术特性，采取有效的安全措施，并对从业人员进行专门的安全生产教育和培训。

5.使用涉及生命安全、危险性较大的特种设备，必须按照国家的有关规定，由专业生产单位生产，并取得专业资质的检测、检验机构检测、检验合格，取得安全使用证或者安全标志后，方可投入使用。

6.进行爆破、吊装等危险作业，要事先通知可能受到意外伤害的单位和人员及时撤离现场，制定应急措施和救援预案，要安排专门人员进行现场安全管理，严格遵守操作规程，严密落实安全防护措施。

7.危险物品仓库，要与员工宿舍保持安全距离，并在员工宿舍设置符合紧急疏散要求、标志明显、保持畅通的出口。

8.特殊区域（取土场、泥浆地、塔吊、路基和地方道路平交道口等），要设置安全警示标志，并认真做好安全生产防护工作。

9.要消除办公及生活区域安全隐患，切实做好防火、防盗等安全防范工作。

10.要切实做好工程地质灾害隐患的排查工作，发现安全隐患，要采取果断措施，并制定、论证和实施排险方案。

11.对施工方案不完善违章指挥、有章不循、以包代管、无证上岗和规章制度不健全等行为要坚决制止，并作专项整治，坚决杜绝重大安全事故的发生，确保人员和设备安全。

（七）结合自身特点，对安全生产状况进行经常性的自查，重点查找安全隐患，发现问题，要及时处理，并逐级上报。

（八）要认真做好安全生产事故应急救援工作，制订安全生产事故处置预案，建立伤亡事故报告制度。如发生安全生产事故，要迅速采取有效措施，组织抢救，防止事故扩大，减少人员伤亡和财产损失，并及时上报上级有关部门，严禁隐瞒不报、慌报或拖延不报。

安全管理组织机构：

安全保证体系

项 目 经 理

安全技

术

技术负责人

生产调度负责人机械管理负责人消防管理负责人劳务管理负责人

其他有关部门

1、监督施工全过程的安全过程的安全生产，纠正违章。 2、配合有关部门排除安全障碍。

3、开展安全活动和安全教育。

4、监督劳保用品质量和使用。

1、制定项目安全措施和分项安全方案。

2、督促安全措施落实。

3、解决施工中的不安全技术问题。

1、在安全前提下合理安排生产计划。 2、组织施工安全技术措施的实施。有关工作的执行人和班组长

1、保证项目使用的各类机械安全运行。

2、监督机械操作人员持证遵章作业。1、保证防火设备设施齐全、有效。 2、消除火灾隐患。 3、组织现场消防队的日常消防工作。1、保证进场施工人员技术素质。

2、控制加班加点，保证劳逸结合。 3、提供必需劳保用具用品，保证质量。1、财务部门保证安全措施项目的经理。

2、卫生、行政部门确保工人生活基本条件，确保工人健康。

第十章、其他应说明的事项

一、环境保护

1、文物保护

大力宣传文物保护法，组织管理人员，施工人员学习文物保护文件，施工时如发现文物，不得移动和收藏，立即报告监理工程师听候处理。

2、水冲刷或水污染

（1）临时性的水冲刷和水污染放置和本合同规定的永久性防治工程相结合，以便在施工期内和运营期间有效、经济、持续地控制水冲刷和水污染。

（2）在施工中尽量避开生活水源，如果施工区靠近生活水源，则用沟濠或挡水土埝同生活水源隔开，在施工期间，拆除这些挡水埝时，特别注意避免污染生活水源。

（3）冲刷机械的水或其它施工废水，在排入河流以前应经过过滤，沉淀或其它有效方法处理，以减少沉淀物对河流的污染。

（4）施工便道时注意设置过水涵管，临时占地注意不堵塞原有河沟，以保证真正雨季施工时地面水的排除及村民的安全和方便。

3、保护农田灌溉系统

在农田灌溉区施工时，将保证设置永久性排灌工程的地方不中断农田作业，这些临时措施包括修建临时边沟、水渠水管泵站和监理工程师要求设置的其它设施，这些设施将足以保证施工不影响当地农田的高峰排灌作业。

4、污水、废油

（1）来自生活区、办公处和施工区的污水经过净化处理，并经检验符合环保标准后才能排放。

（2）加强对施工机械的维护和保养，遇到漏油、漏水的机械必须修

好后方可继续参与施工，废油回收后集中存放，统一处理。

5、废物和垃圾

施工和生活中的废物集中放置，并及时处理或运至监理工程师和当地环保部门同意的地点放置，如无法及时处理或运走，则必须加以掩盖以防散失。

6、灰尘

及时清理施工现场，安排专人、专车加强对所需机耕道、便道的清扫养护，在干燥季节进行路基施工时应经常洒水，避免尘土飞扬。

7、噪音

在沿线人群居住密集区附近尽量避免夜间施工，除非监理工程师批准，否则不得在夜间安排噪音很大的机械施工，运输车辆应安装消声器，且加强维修保养，货场、材料仓库、碎石和振动设备的位置应远离居民区，一切非施工噪音都尽量避免，通过有效的管理和技术手段将施工噪音降低到最低程度。

8、施工驻地保护

设置足够的照明、护栏、围栏、警告牌及看守措施，以保证公众的安全与方便。

9、劳动、生产保护

为职工配足防护用品，在人员集中地设置较完善的生活、卫生设施，以保证人员的身体健康与环境卫生。

10、成品保护

做好交工工程的成品保护工作，项目经理部临时成立成品保护督查组，加强对已完成的分项工程的成品外观检查及保护工作。采取有效措施对路基、桥涵结构物成品加以保护，防止违规操作对路基、结构物外观造成污染、破坏，最终向业主移交一个内坚外美的精品工程。

二、文明施工

1、文明施工管理目标

整个工程施工过程中，施工现场安排有序，场内交通、排水设施畅通无阻，办公区、生活区卫生、整洁。职工遵纪守法，行为文明。

2、按施工总平面布置图设置临时设施。生活区、生产区及材料供应区，构件预制区，给排水、供电、运输线路、人行通道、机械停放等布置全面合理，有条不紊。

3、各施工重点部位设立明显、清晰的标志。

4、建立设备的维修保养计划，保障良好的设备利用率。对设备固定资产加强管理，做到帐、卡、表等记录齐全准确。

5、物资管理按指定地点堆放，道路畅通，材料名称、规格、数量、材质标牌齐全，按工程进度，制订年、季、月材料计划，做到合理安排，落实措施有效，材料摆放整洁有序。帐、卡、物与资金相符。

6、加强建立现场保卫工作，确保整个工地的安全。

7、建立并配备有关设备，控制施工现场的各种粉尘、废气、废水、固体废弃物以及噪声和振动对环境的污染和危害，遵守有关环境保护的法律规定，对废弃的水泥砼石渣，要结合当地情况，综合利用，对于利用确有困难的，要严格控制废弃场地。

8、办公室做到窗明地净，室内用品摆放整齐有序，墙上各种生产图表整齐化，明确实用。职工宿舍布局合理，室内外整洁有序。

9、设立工地卫生室，贯彻预防为主方针，实行规范化管理，建立医疗制度，保障职工身体健康。

10、建立工地职工之家并开展活动，改善职工物质生活、文化生活，激发劳动热情。

11、公共场所专人负责卫生。