1.库存:是指暂时闲置的用于将来目的的资源.狭义,运作过程中的物料资源存储.资源的闲置就是库存,与这种资源是否存放在仓库中没有关系,与资源是否处于运动状态也没有关系.

2.库存分析的目的是为了规范:应该什么时候进行订购;订购量应该为多少.

3.库存的作用:库存使企业能够实现规模经济;能够平衡供给与需求;能够预防不确定性的随机的需求变动以及订货周期的不确定性;在供应链中期缓冲器的作用;能够消除供需双方在地理位置上的差异.

4.库存的弊端:占用大量资金;发生库存成本;带来其他一些管理上的问题.

5.库存管理的基本目标:就是防止超储和缺货,在企业现有资源约束下,以最合理的成本为用户提供所期望水平的服务,即在达到顾客期望的服务水平的前提下,尽量将库存成本减少到可以接收的水平.

6.库存分类:①按库存物品在生产过程和配送过程中所处的状态分类:原材料库存;在制品库存;维修库存;产成品库存.②按库存作用分类:周转库存;安全库存;调节库存;在途库存.

7.周转库存:采购批量或生产批量越大,单位采购成本或生产成本就越低(节省订购费用,得到数量折扣),因而采购批量形式购入,这种由周期性批量购入所形成的库存就称为周转库存.两个概念:一个是订货周期,即两次订货之间的间隔时间;另一个是订货批量,即每次订货的数量.

8.安全库存:是为了应付需求、生产周期或供应周期等可能发生的不测变化而设置的一定数量的库存.需求变动和采购提前期的变化都需要增加安全库存.

9.安全库存的作用:可以预防预测与实际消耗之间的差异以及期望运输时间与实际时间的差异所造成的损失,在补充周转库存时预防缺货.

10.库存调节:是用于调节需求和供应的不均衡、生产速度与供应速度不均衡、各个生产阶段的产出不均衡而设置的.

11.在途库存:是指从一个地方到另一个地方处于运输过程中的物品.

12.库存成本的构成:购入成本;订购成本(或称订货费用);储存(保管)成本;缺货成本.

13.订购成本:是从需求的确认到最后到货,通过采购或其他途径获得物品或原材料的时候发生的费用.

14.订购成本包括:提出订单申请单;分析货源;填写采购订货单;来料验收;跟踪订货.

15.储存成本包括:存储费用:取暖、照明以及仓储建筑物的折旧;人员费用;库存记录的保管费用:管理和系统费用;安全与保险;库存物质变质损坏和过时所发生的成本.

16.缺货成本:由于外部或内部中断供应所发生的成本.

17.外部缺货:企业的用户得不到他们的全部订货时.内部缺货:企业内部某一个部门得不到他的全部订货时.

18.缺货影响:外部缺货导致延期付货成本、当前利润损失和未来利润损失.内部缺货导致停工待料损失和完工日期的延误.

19.库存系统的组成部分:需求,补充订货(或补充生产),约束.

20.库存管理和控制问题分类:单周期库存与多周期库存;独立需求库存与相关需求库存;确定型库存与随机型库存.

21.单周期需求:即偶尔发生的对某种物品的需求,仅仅发生在比较短的一段时间内或库存时间不可能太长的需求,以及经常发生的对某种生命周期短的物品的不定量需求.

22.单周期库存:一般只存储一次,这些库存消耗完了之后不再重新补充,因而也被称为一次性订货量问题.

23.多周期需求:则指在足够长的时间里对某种物品的重复的、连续的需求,其库存需要不断的补充.

24.多周期库存:需要不断的存储,即前一批货物用完之前,下一批货物就需入库,在一定时期

内周而复始的存储同样的物品.

25.独立需求库存:是指用户对某种库存物品的需求与其他种类的库存无关,表现出对这种库存需求的独立性.独立需求最明显的特征:需求的对象和数量不确定,只能通过预测方法粗略的估计.

26.相关需求:是指与其他需求有内在相关性的需求,根据这种相关性,企业可以精确的计算出他的需求量和需求时间,他是一种确定型需求.

27.库存控制系统要素:仓库所在的地理位置;订货批次和订货数量;运输;信息;管理.

28.库存管理的过程:确定需求(需求识别和需求预测);存货识别与编码;订货批量和订货时间的确定;服务水平与安全库存的确定;采购提前期管理.

29.存货的合理化:主要根据需求与供应以及存货本身的特征来确定合理的存货数量,不同的存货特征可以采用不同的库存控制系统,而不同的库存控制系统其存货的合理数量有不同的定量分析法.

30.编码内容:字母符号;字母与数字组合符号;数字符号.

31.编码方法:组码(第一组主分类,第二组主分类的子组,第三组子组下的具体分类);条形码(静区,起始字符,数据字符,校验字符,终止字符,静区).

32.采购提前期:从订单发出到物品入库总需要一段时间,这段时间就是采购提前期,也称订货提前期或前置时间.

33.库存控制基本决策:确定相邻两次订货的间隔时间;确定每次订货的订货批量;确定每次订货的提前期;确定库存满足需求的服务率.

34.影响库存控制决策的因素:需求特性因素;订货提前期;服务水平.

35.库存管理和控制的意义:①任何买卖交易中,客户都要求七个合适.合适的产品,合适的质量,合适的地点,合适的时间,合适的形式,合适的价格,合适的信息.②库存管理对于企业以及整个供应链上的企业联盟大幅度降低成本具有极为重要的意义.③在经济全球化大趋势下,越来越多的企业开始面向全球经营,进行全球生产运作.④总而言之,良好的库存管理可以为企业大幅度降低总成本,以更低的总成本为顾客提供更多的时间或服务价值,从而为企业增强竞争优势做出相当的贡献.

36.预测:人们对某一不确定的或未知事件做出的预计与推测.从本质上说,预测是以变化为前提的,如果没有变化,预测也就不存在了,可以说是预测就是掌握变化,第一,要正确的掌握变化的原因;第二,要了解变化的状态;第三,要从量的变化中找出因果关系;第四,要从变化中找出规律性的东西,并依据规律对未来进行判断.

37.预测的意义:是要从变化的事物中找出事物发生变化的规律,去揭示事物未来的面貌.预测的实践基础是调查研究,预测的方法是系统分析,预测的基本观点与系统工程的基本观点是完全一致的,即它具有全局性,关联性,最优性,综合性和实践性.

38.需求预测的作用:需求预测是库存管理的基础,是库存决策的依据.

39.预测分类:①按主客观因素:定量法和定性法.②按预测时间的长短:长期预测,两年或两年以上的需求前景的预测;中期预测,对一个季度以上两年以下的需求前景的预测;短期预测.一日周旬月为单位,对一个季度以下的需求前景预测.

40.定性预测方法:也称主观预测方法,它简单明了,不需要数学公式,它的依据来源于不同的各种主观意见.

41.定量预测方法:又称统计预测法,其主要特点是利用统计资料和数学模型来进行预测.

42.常见的预测方法:①定性预测:一般预测,市场调研,小组共识,历史类比,德尔菲法.②定量预测(时间序列分析法和因果联系分析).简单平均法,简单移动平均,加权平均法,加权移动平均,指数平滑;回归分析,经济计量模型,投入/产出.(因果联系分析又被分为季节性预测).

43.库存需求的考虑因素:数量,时间,频率,范围以及可预测性.

44.预测使用方法:短期预测一般包括简单平均,加权平均,移动平均和指数拟等;中期预测包曲线和指数平滑,基数序列等;长期预测一般包括简单回归等.

45.频率:特定的时间内满足需求的次数.

46.需求模式一般可以分解为:趋势,季节性,随机性.

47.影响需求预测的因素:商业周期和产品生命周期.

48.产品生命周期(plc):是影响需求预测的重要概念.它描述了产品从产生到结束的全过程,包括导入期,成长期,成熟期和衰退期.

49.需求预测基本原则:预测总会有误差;近期预测更准确;对簇成一组产品的需求预测比对单一产品的需求预测更准确.

50.预测的一般步骤:①确定预测的目的和用途;②选择预测对象,分析决定、影响需求的因素及其重要性;③决定预测的时间跨度,短期中期还是长期;④选择预测模型;⑤收集预测所需的数据;⑥考虑和设定无法预测的内外因素;⑦验证预测模型;⑧判断并作出结论,然后作出需求预测;⑨将预测结果进行实际应用;⑩根据实际发生的需求对预测进行监控.

51.预测应注意的问题:①判断在预测中的作用.判断在选择预测方法中的作用;判断在辨别信息中的作用;判断在取舍预测结果时的作用.②预测精度与成本.③预测的时间范围和更新频率.④稳定性和影响性.

52.预测模型的选择:预测的时间跨度;数据的可得性;对预测准确性的要求;预测经费多少;是否有合格的确定人员.

53.市场调查:通过各种不同的方法(如问卷调查,面谈,电话访问等)收集数据,检查市场假设是否正确.①优点:预测来源于顾客期望,较好地反映了市场需求情况;可以了解顾客对产品公优缺点的看法,有利于改进与完善产品,开发新产品.②缺点:很难获得顾客的通力合作；顾客期望不等于实际购买,而且其期望容易发生变化;由于顾客知之不多,调查时费时费力.

54.小组共识:①优点:简单易行;不需要准备和统计历史资料;汇集了各主管的经验与判断;如果缺乏足够的历史资料,此法是一种有效的途径.②缺点:由于是各主管的主观意见,故预测结果缺乏严格的科学性;与会人员间容易相互影响;占用了各主管的宝贵时间;因预测结论是集体讨论的结果,故无人对其正确与否负责;预测结果可能较难用于实际目的.

55.德尔菲法的原则:匿名性,反馈性,收敛性.

56.时间序列:按一定的时间间隔和事件发生的先后顺序排列起来的数据构成的序列.

57.定量预测方法:一时间序列分析法:简单平均法;加权平均法;简单移动平均法;加权移动平均法;指数平滑法.

58.误差精度测量:平均误差;平均绝对误差;相对误差平均值;相对误差绝对值平均值;均方差;标准差.

59.固定订货量系统的运行机制:每当库存余额降至订货点时，就发出固定批量的订货.又称为连续系统.

60.库存控制的关键因素及其运用原因:①订货点RP与订货批量.②它非常容易理解和管理;与固定间隔期系统相比,需要较少的安全库存.

61.库存控制的特点:每次订货批量通常是固定的,批量大小选择时主要考虑总库存成本最低的原则;每相邻两次订货的时间间隔通常是变化的,其大小主要取决于需求量的变化情况,需求大则时间间隔短,需求小则时间间隔长;订货提前期基本不变,订货提前期是由供应商的生产与运输能力等外界因素决定的,于物资的需求情况没有直接的联系,故通常认为是一个常数.

62.固定订货量系统的应用范围:所储物资具备进行连续检查的条件;价值随低但需求数量大的物资以及价格昂贵的物资;容易采购的物资.

63.固定订货量系统的采用方法:收发卡片发;双堆法.

64.固定间隔期系统:也称定期库存系统,运行过程是每隔固定的时间就检查库存,确定库存余额并发出订货,订货量等于最大库存量与库存余额的差.

65.固定间隔期的优点:一次办理多种物品的订货,订货费用低;一次订货的金额大,易于获得供应商按一次订货总额提供的价格折扣;订货量大,使运输工具得到有效、经济地运用,运输成本低.

66.固定间隔期系统的应用范围:需要定期盘点和定期采购或生产的物资;具有相同供应来源的物资;供货渠道较少或供货来自物流企业的物资.

67.最大最小系统的运行过程:每隔固定的时间就检查库存并确定库存余额,当库存余额小于等于订货点时就发出订货,检查库存并确定库存余额,当库存余额小于等于订货点时就发出订货,订货量等于最大库存量和库存余额的差.

68.定量订货模型和定期订货模型比较:定期的平均库存较大,以防在盘点期T发生缺货情况,定量的没有盘点期;因为定量的平均库存量较低,所以该模型适合用于贵重物资的库存控制;对于重要的物资如关键维修零件,定量的将更适用,因为该模型对库存的监控更加密切,这样可以对潜在的缺货更快的做出反应;由于定量订货方式下每一次补充库存或货物出库都要进行记录,因而用它进行库存控制时需要花费的时间更长.

69.假设条件:需求率和订货期前期为已知分布的随机变量,且在不同的补充周期,这种分布不变;补充订货在同一时间交付;允许晚交货,即供应过程中允许缺货,但一旦到货,所缺货的部分必须补上;已知年平均需求量;已知一次订货费、单位维持库存费、单位缺货损失费;无价格折扣.

70.一次性订货量系统的特点:一次性订货模型研究在一个时期内仅仅采购一次或仅能安排一次批量生产的物品的库存控制问题;普通的库存控制系统(固定订货量系统和固定间隔期系统)不适于对一次性订购物品的库存进行控制，其原因有如下几点:一次性订购物品的需求量不连续;不同时期一次性订购物品的需求量可能有很大的变化;由于陈旧和易腐使一次性订购物品的市场寿命非常短促.典型的一次性订货问题,不必考虑订货成本，储存成本也不重要.为了确定最优的订货量,考虑两种成本,即超储成本和机会成本处理一次性订货的关键是确定或估计需求量采购提前期.

71.一次性订货量系统的分类:已知需求量，已知提前期;已知需求量，可变提前期;可变需求量，已知提前期;可变需求量，可变提前期.

72.一次性订货量系统的适用范围:一类是偶尔发生需求的某种物品;另一类是经常发生不确定需求的某种市场寿命非常促短的物品.对于第一种,典型的有零售商品订购的试销和时尚商品,或用于设备维修的备件.某些高度易腐的物品和易过时的物品则属于第二类物品由于在一定时期内不能进行重复订货,如果订货量大于需求量,积压部分就要在引起某种损失的情况下进行处理;如果订货量小于需求量,就会造成销售利润损失.

73.举例说明在一次性订货量系统的适用范围:一类是偶尔发生需求的某种物品,如零售商店订购的试销和时尚商品、或用户用于设备维修的备件;另一类是经常发生不定量需求的某种市场寿命非常短促的物品.如鲜鱼、鲜花、报纸、期刊等.

74.ABC分类的基本原理:按照所控制对象价值的不同或重要程度的不同将其分类,通常根据年耗用金额（存货价值或数量×成本）将物品分为三类.A类是指存货数量占总品种数的10%左右,但价值占存货总价值70%左右.B类是指指存货数量占总品种数的20%左右,但价值占存货总价值20%左右.C类存货是指存货数量占总品种数的70%左右,但价值占存货总价值10%左右.

75.ABC分类的依据:根据年使用费的多少来分类,其它的分类指标有:缺货后果;供应的不确定性;过时或变质的风险.

76.ABC分类的库存策略:A类物品应尽可能从严控制,保持完整和精确适宜的库存记录,给予最高的处理优先权.B类物品应采取一般控制,保持正常记录，给予较高的处理优先权.C类物品应采取简单控制,保持简单记录,给予一般的处理优先权.

77.ABC分类步骤:将物品按需求价值从大到小进行排序;计算各种物品占用金额的百分比并进行累计;按照分类标准，即选择断点进行分类,确定ABC三类物品.

78.经济订货批量EOQ:就是按照库存总费用最小的原则确定出的订货批量,这种确定订货批量的方法就称为经济订货批量法.

79.经济订货批量的确定:假设条件:需求稳定,单位时间内的系统需求恒定;订货提前期L不变;每次订货批量Q一定;每批订货一次入库，入库过程在极短时间内完成;订货成本、单件存储成本和单价固定不变;不允许出现缺货现象.

80.经济订货间隔期:就是使总库存成本最低的订货间隔期,经济间隔期决定某项或数项物品应在何时发出订货,即物品的订货都是按固定的时间周期进行的.

81.安全库存:就是用来补偿在补充供应的前置时间内实际需求量超过期望需求量或实际订货提前期超过期望订货提前期所产生的需求.

82.安全库存的作用:中转仓库和零售业备有安全库存是为了在用户的需求率不规律或不可预测的情况下,有能力供应他们;工厂成品库持有安全库存是为了零售和中转仓库的需求量超过其期望值时补充它们的库存;如果无安全库存,当前置时间内的需求量超过其期望值时,便会产生缺货现象.这时每追加一单位安全库存,都会对缺货具有预防作用.

83.在下列情况下要保持较高的安全库存量:缺货成本高或服务水平要求较高;储存成本较低;需求量的波动较大;前置时间的波动较大.

84.四种常用的服务水平:按订购周期计算的服务水平;按年计算的服务水平;需求量服务水平系数;作业日服务水平系数.

85.订货点的确定:全年需要量以及经济订购批量;预计平均每天(或每周)的正常耗用量;预计每天（或每周）的最大耗用量;订货提前期的正常天数（或周数）是指从提出订货申请直至收到订货的期间;安全存储量,是指为了防止临时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的保险储备量.

86.新设备备件库存特点:设备是企业物质系统的重要组成部分,是企业生产与再生产的重要物质与技术保证;新设备采购并使用,其部件和整件的损耗是未知的.在确定使用新设备之前,必须确定能维持其维护和修理的初始供应量.新设备的初始供应量的确定一般是根据制造商的建议来确定的;制造商给出试验和模拟测试该新设备的结果报告,它指明了该新设备中部件的使用以及整件替换的期限.

87.新设备备件库存的确定:确定新设备的备件库存数量,必须掌握设备的故障发生规律,根据故障发生规律来确定其备件的库存数量;通过研究发现,在设备使用的不同时间阶段,设备的故障发生率是不同的.故障发生率是指单位时间内故障发生的比率,所引入的新设备或产品有一个重要的特征,即其使用备件和元件的浴盆曲线效应.

88.逆向物流:利用库存物品的可追踪性(如通过条码)可以处理和计算退货,这就是逆向物流.逆向物流涵盖了有关再利用材料与物品的所有活动,收集,拆卸和处理用过的产品,零件或者原材料,以使它们有效地再利用.回收物流与废弃物流都属于逆向物流.

89.逆向物流的处理:是将其中有再利用价值的部分加以分拣,加工分解,使其成为有用的物质重新进入生产和消费领域;是对已丧失再利用价值的废弃物,从环境保护的目的出发将其焚烧,或送到指定地点堆放掩埋.对含有放射性的物质或有毒物质的工业废物,还要采取特殊的处理方法.

90.逆向物流的意义:逆向物流处理得好,可以增加资源的利用,可以降低能量的消耗,可以减少环境污染,不仅有重要的经济意义,而且有重要的政治意义.对逆向物流的重视已是迫在眉睫.它可变废为宝,化害为利,创造经济价值和社会价值,为人们提供优美环境,促进人与自然的和谐统一.

91.退货逆向物流:下游的顾客将不符合订单要求的产品退回给供应商,其流程与常规产品流向正好相反,常见的退货原因有:存在质量问题,数量有偏误,错误的递送对象等.

92.回收逆向物流:将最终消费者所持有的废弃物品回收到供应链上各节点作业,主要包括回收,检验,分类。

93.多余物品:又称为多余物料,包括废料、富余物料和陈旧物料.废料是在现时条件下不能使用的物料.它可以通过再加工成为有用的物料,在无明显价值时也可扔掉.富余物料是由于某种原因产生积压的良好物料.陈旧的物料是由于设计变更、式样改进、型号变化或者技术进步而不再存在需求的物料.物料的存在使存货周转率降低,使库存系统的经济效益变差.为了保持库存系统的有效性,应制定处理多余物料的决策准则.

94.如何降低库存:基本策略指降低该种库存所必须采取的行动,具体措施指如何降低由于采取基本策略可能带来的成本增加,以及如何减少对该种库存的需求.

95.降低库存的策略:①周转库存.降低订货费用;缩短作业交换时间;利用相似性增大生产批量.②安全库存.改善需求预测工作;缩短生产周期与订货周期;减少供应的不稳定性;增加设备与人员的柔性.③调节库存.尽量拉平需求波动.④在途库存.标准品库存要慎重选择供应商与运输商;减少批量.

96.库存记录精度:也有人称为存货精度,它是指库存记录与实际库存的吻合程度.每个库存系统都规定了库存记录与实际库存之间允许的偏差大小,库存系统的平稳运行要求物品不要过量存储.

97.库存记录不精确的原因:配送迟缓,销售下降;耽搁生产订单的发布,引起生产和交货延误;形成过量库存,运作资本增加;加速补货所需的资源增加.

98.评估库存精度:库存精确度对A类产品比其他种类产品显得更为重要,因此要有区别地对待不同产品的精确度.

99.确定精确度:如果按“零缺陷”的管理理念,那么精确度目标应该是100%,但从实际来讲,这是不可能达到的.因此库存高精确度的关键是持续改进.

100.循环检查的步骤:准备.列出待检查产品清单,找出存放位置;检查选定的产品,记及每个位置的总数;整理各处数量;如果有较大出入(与记录相比),应重新检查.

101.循环盘点对帐要求做到:通过核查以确定所有文件都得到了检查;对库存活动（交易）的审计记录进行检查以确定所有的库存活动记录是否都是正确的;对经常存在误差的物品（如该物品的收发总有错误）,就有必要经常检查它;完成循环检查的结果汇总,以便发现和解决问题,逐步提高库存精度.

102.物料需求计划MRP:是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统.MRP的基本形式是一个计算机程序,它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期,决定了在指定时间内生产指定数量的各种产品所需各种物料（构成最终产品的装配件、部件、零件）的数量和时间.

103.MRP系统的目标:采购恰当品种和数量的零部件,在恰当的时间订货,维持可能最低的库存水平;保证计划生产和向用户提供所需的各种材料、零件和产品;计划充分且负荷均衡,对于未来的负荷在计划中作适当的考虑;规划制造活动、交货日期和采购活动.

104.MRP的输入:主生产计划是一个综合性计划,是MRP的主要输入,相当于产品出产进度计划,是MRP运行的驱动力量.①主生产计划MPS;②产品结构文件BOM;③库存状态文件.

105.MRP的输出:零部件投入生产计划;原材料需求计划;互转件计划;库存状态记录;零部件完工情况统计、外部件及原材料的到货情况统计;工艺装备需求计划;计划将要发出的订货;已发出订货的调整,包括改变订货期、取消和暂停某些订货等;对生产及库存成本进行预算的报告;交货期模拟报告;优先权计划.

106.MRPⅡ:人们把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统,并称为制造资源计划系统,英文缩写为MRP，为了区别于物料需求计划记为MRPⅡ. 107. MRPⅡ功能:基础数据管理;库存管理;经营计划管理;主生产计划;物料计划;车间作业计划与控制;物料采购供应;成本核算与财务管理.

108.MRPⅡ特点:管理的系统性;数据共享;动态应变性;模拟预见性;物流与资金流的统一. 109.MRPⅡ与MRP的区别:①概念不同.MRP是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统.在20世纪80年代,人们把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成一个一体化的系统,并称为制造资源计划系统.②MRPⅡ是闭环MRP的直接结果和延伸.③功能不同.MRP的基本形式是一个计算机程序,它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期,决定了在指定时间内生产指定数量的各种产品所需各种物料的数量和时间.MRP2在内容和能力上有了很大扩充,它涵盖了整个企业生产经营活动,包括销售、生产、库存、生产作业计划与控制等,能对所有的生产资料、库存、人力资源、设备等进行综合计划和管理.④MRP物料需求计划;⑤MRPⅡ制造资源计划;⑥MRPⅡ系统包含了成本会计和财务功能. 110.企业资源计划ERP的核心思想:体现对整个供应链资源进行管理的思想;体现精益生产和敏捷制造的思想;体现事先计划与事中控制的思想.

111.影响MRP计划过程的因素:计划提前期;批量大小规则;安全库存.

112.ERP的局限性:ERP系统无法满足企业个性化管理的需求;如何以客户为中心,提高客户的满意度和忠诚度,是ERP系统要改善的一个重要环节;基于Intern-

et/Intranet、B/S体系结构的ERP软件系统还处于初始阶段,对电子商务的支持也尚未成熟;ERP与EC的集成程度低;作为管理软件,ERP系统还不能包括工厂基础自动化控制部分,管理系统与生产系统缺乏有机的结合.

113.准时生产方式JIT的理念包括:不断改进、全面质量控制、全员进行参与和降低库存. 114. JIT的目标:只在需要时才存在库存;改进质量,实现零缺陷;通过减少准备时间、等候时间和批量来缩短交货时间;消除浪费;以最小成本完成任务;

115. JIT的基本构成要素:①基本要素一.消除浪费.过量生产造成的浪费;等候期间造成的浪费;运送造成的浪费;工艺流程不完善造成的浪费;库存积累造成的浪费;质量缺陷造成的浪费;缺乏整体性造成的浪费.②基本要素二.全面质量.企业高层管理;操作一体化;防止质量缺陷;产品质量检验;质量自我保障;持续改进.③基本要素三.人员素质准备.规章制度,灵活性,自主性,人力开发,工作环境,创造性.

116.JIT是库存管理的发展趋势:即以最小的库存满足运作的需要.

117.看板的种类:卡片、零件箱看板、指示灯或小圆球看板.

118.看板管理的功能和作用:看板起着直接传递生产及运送指令的作用，这是看板最基本的作用;通过看板管理可以控制产出量，从而达到控制在制品库存的目的;看板还起到传递信息的作用.

119.看板管理运行步骤:双卡片看板系统运行过程包括如下7个步骤:将挂有取货看板的容器从装配线送往存放位置,并摘下取货看板;以空容器交换装满零件的容器,摘下容器上的生产看板并放入看板回收箱中;对照取货看板上注明的零件规格和数量,查看容器中的零件,如符合要求则将取货看板挂在该容器上;看板回收箱中的生产看板经过分发后放入生产看板箱中,零件的生产加工是从生产看板箱中取出生产看板开始;零件的生产加工按照生产看板箱中生产看板的排列顺序进行.将生产看板挂在空容器上,送到生产加工工序,接着开始生产零件;将加工完的零件装入挂有生产看板的容器内;作为最后一个步骤,将装满零件的容器携带生产看板一道送往存放位置,供装配线使用.

120.看板管理运行规则:每一个容器上必须带有一个看板;后道工序总是从前道工序那里领取零件.前道工序决不要向后道工序推送零件,因为这样迟早会造成后道工序不再需要所提供的零件;没有取货看板,不能将装满零件的容器从其存放处运走;容器内应始终装相同数量的零件.非标准化容器或不规则填充的容器会影响或中断后道工序生产物流的正常运行;不能将不良质量的零件送往后道工序.这不仅造成浪费,还浪费后道工序的作业时间;总生产数量不能超过系统中生产看板所指令的总生产数量.同样,后道工序所领取的零件数量不能超过系统中取货看板所指令的总运送数量.

121.物料需求计划MRP的优点:最大限度地降低在制品库存;及时反映出物料需求情况;根据主生产计划估算能力需求;合理安排生产加工时间;它具有重新计划和重新安排生产的能力;它能利用计算机处理大量的实时性的物料需求信息.

122.物料需求计划MRP的局限性:在MRP系统中,假定提前期是一个已知的定值,系统根据设定的提前期计算和制定作业计划.但是,在实际生产操作过程中,前置时间是随车间的负荷量大小、作业的优先顺序等因素而变化的,与假定的情况不一定相符合.这就有可能造成MRP系统的计划与实际产生差异.在MRP系统中还要求各加工环节按作业计划的要求完成作业,不鼓励操作者提前完工.这样就不能发挥操作者的积极性去缩短前置时间.

123.准时生产方式JIT的优点:由于生产过程实现同步化,上下道工序的衔接紧凑,减少了原材料、在制品、成品的库存与积压,也节省了生产空间;减少了生产加工时间;提高了产品质量,减少了废品与返工;提高了劳动生产率及设备利用率;由于是按照一个统一的原则进行整个生产运作系统的管理,从而增强了作业人员的集体感;有利于生产运作管理功能的整体优化;生产具有弹性;减少了间接劳动.

124.准时生产方式JIT的不足:当不稳定的需求导致必须对生产安排进行平衡时,公司将出现较高的库存水平;与供应商的生产安排有关;供应商位置.

125.MRP (MRPⅡ)与JIT的异同点:①加工环境:J更适合于生产调度重复性产品的系统,M则不仅用于批量生产,还适用于按用户订单生产.②管理范围:J管理范围比MRPⅡ小,MRPⅡ管理的范围比JIT广.③管理思想:J竭尽全力去降低库存,MRP也重视库存控制,防止产生不必要的多余库存.④批量:J仅生产需要的数量,M一般用某种公式来计算批量.⑤生产准备时间:J使生产准备时间最少,M生产准备时间不十分要紧,一般的目标是最大的输出.⑥在制品库存:J尽量减少在制品库存,M需要投资,当上道工序发生问题时,在制品库存可保证连续生产.⑦供货商:J把供应商视为合作者,M认为自身与供应商是有矛盾的甲乙关系.⑧质量:J废品为零,M允许一些废品.⑨作用:J强调发挥工人的积极性与小组协助，M强调系统中各部门、各加工中心的计划与协调.

126.作业计划的内容:确定订单的加工顺序(优先顺序）,即对订单进行排序;确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间;情况变化时,对计划进行调整或修改.

127.作业计划的目标:根据顾客要求,按时完成作业加工;在制品库存最小化;反应时间最短化;完成时间最小化;系统时间最小化;全部时间最小化;设备和劳动力利用最大化;闲置时间最小化;作业延迟最小化.

128.作业计划的影响因素:作业到达模式;设备的数量和种类;工人和机器的比例;作业的流动模式;分配作业的优先规则

129.生产控制部门的责任:安排负荷;排序;控制.

130.排序规则:①先到先服务FCFS:它优先选择最早进入可排工序集合的工件;②最短加工时间SPT:优先选择加工时间最短的工件;③最早交货日期EDD:优先选择工期最紧的工件;④关键率CR:加工的下一项作业是在所有等待加工的作业中关键率最低的作业。

131.关键率CR=交货日期的时间/剩余加工所需的时间.CR>1.0意味着作业进度较计划提前;CR<1.0意味着作业进度晚于计划;CR=1.0意味着作业进度与计划同步.

132.评估排序规则的准则:平均流程时间;系统中的平均任务数;平均延迟时间;调整成本. 133.生产物料控制:是通过系统计划来控制物料的流动，包括对从需求识别直到转化为最终产品的整个过程的所有物料控制.

134.生产物料控制的内容:确定需求产品、工艺技术、经济与市场、企业的政策与战略;对生产过程物料的控制;物料的采购、存储和分发.

135.生产物料控制需要基础数据:①物料需求;②设备需求;③劳动力需求;④物资供应;⑤成本.正式人员的人工成本;加班成本;聘用和解聘费用;库存成本(持有库存所发生的成本);订单积压成本和库存缺货成本.

136.生产过程中物料控制方法:生产作业控制:制定每个订单的优先权;向每个加工中心发出计划表;随时更新再制产品的加工情况;对所有加工中心进行投入-产出控制;评价加工中心的人工和机器的效率、利用情况和生产率.

137.物资消耗定额:①构成产品或零件净重的材料消耗.这是材料的有效消耗部分;②工艺性消耗.指产品或零件在加工过程中产生的消耗;③非工艺性消耗.包括由于供应条件的限制所造成的消耗和其他不正常的消耗.

138.限额发料:是指按材料消耗工艺定额、生产计划资料以及企业生产过程中发生的消耗反馈数据组织供料.

139.限额发料积极意义：不仅仅是保障供给,更重要的是通过对物资投入量的控制实现现供给的计划标准和效益标准.限额供料定企业物资供应管理的一个重要环节,是验证物资消耗定额是否先进合理的具体手段,是物资供应部门管供、管用、管节约的重要措施.

140.限额发料作用:①有助于进行经济核算,促进用料单位精打细算,合理使用材料降低消耗,减少浪费,节约物资.同时,能够克服服用料无计划、管供不管用的偏向;②有助于建立健全供料核算的原始记录,借以监督与控制合理用料及非工艺性材料消耗,提高材料利用率,并为及时正确地编制物资供应计划和编报物资统计报表提供科学依据;③有助于及时掌握物资的库存情况、生产车间用料情况和在制品情况,有效地做好生产前物资保障的准备工作,以利于及时满足生产的需要;④实行限额供料,通过开展备(下)料核算,可以验证物资消耗定额的先进性、合理性和准确性,及时反映物资消耗定额制定上存在的问题,加强物资消耗定额的管理,促进生产工艺的改进和操作技术的提高.

141.实现限额发料应具备的条件和限额供料的依据:?实行限额供料应具备的条件:①具有先进、合理和齐全的物资消耗定额;②实行集中下料;③建立必要的管理制度.?限额供料的主要依据:①材料消耗工艺定额资料;②生产计划资料;③实际生产消耗资料.

142.制定物资消耗定额的基本方法:①技术计算法;②统计分析法;③经验估计法.

143.实行限额供料应具备的条件:①具有先进、合理和齐全的物资消耗定额;②实行集中下料;③建立必要的管理制度.

144.限额供料的主要依据:①材料消耗工艺定额资料;②生产计划资料;③实际生产消耗资料.

145.限额供料的组织方式:毛坯供料方式;定额拨料方式.

146.限额供料执行情况的对比分析:①实际单耗大于定额时的原因分析.生产过程中的各种试验加大了材料的损耗;供应条件不良增加了材料的损耗;生产过程中废品量增大增加了材料消耗.②实际单耗小于定额时的原因分析.材料定额偏大;在生产中有节约.

147.供应链SC:围绕核心企业,通过对信息流、物流、资金流的控制,从采购原材料开始,制成中间产品以及最终产品,最后由销售网络把产品送到消费者手中,并将供应商、制造商、分销商、零售商、直到最终用户连成一个整体的功能网络结构模式.

148.供应链中的库存:是指供应链中的所有在制品原材料和成品.

149.供应链中库存的作用:①供应链中存在库存是因为供给与需求的不匹配,供给和需求之间的缓冲器作用是通过库存来实现的库存管理最根本的目的是要保证供给和需求的平衡.②供应链中存在库存是为了满足计划或期望的需求,这时需要建立预期库存.③供应链中存在库存是为了有效地开拓市场.④供应链中存在库存与生产和劳动力的稳定性以及设施的有效使用密切相关.⑤供应链中存在库存还可通过利用生产和销售过程中的经济规模来减少成本.⑥在供应链中,库存对供应链中的物流时间也有显著影响,同时,库存对供应链产出—产品销售给终端客户的速率,也有显著影响.

150.利用库存获得竞争优势:①物流环境变革与竞争焦点.缩短时间;客户服务期望;生产的全球化;供应商和客户的一体化.②发展集成供应链.③库存在竞争中的作用.库存在许多公司的战略中扮演着重要的角色;库存对支技公司竞争起着重要作用;库存管理应与企业的经营战略相一致.④库存在顾客服务方面的作用.

151.库存在顾客服务方面的作用:订货服务水平的计算;产品代码服务水平的计算;同线产品服务水平;单位服务水平.

152.供应商选择的标准:①质量,符合规格要求,保存期,便于使用以及其他标准的要求;②配送, 按时按量交货,配送对生产计划的实施起到关键的作用;③能力,指供应商维持和提高生产能力,技术能力和管理的能力;④财务的稳定，要求供应商的财务状况良好,否则可能由于资金周转不灵而严重威胁到供应商的可靠性;⑤供应地点,当需要高频率运送时,或要求对生产的变化快速反应时,供应地点越近越好.

153.选择供应商时的评价因素:成长因素,也称发展潜力因素;经营因素;供应因素;地理因素.

154.供应商一体化的特点:①主要产品只有一个采购点,即仅有一个供应商.②送货频率高.每一生产班次中要求有几次送货.③排产计划整合.在订单受到后,供应商才开始制造产品.④供应商在客户附近的生产工厂设立仓库.⑤技术创新共享.⑥供应商的人员留在客户工厂中工作.⑦增加计划变更时的应变能力.

155.供应商一体化的局限性:①当企业和供应商之间规模相差悬殊,不利于建立供应商一体化.②供应商一体化要求双方进行较大的公司文化调整.这是一个耗时耗力的过程.③出于历史经验,很多公司或说大部分公司心存疑虑.对于主要生产要素,很难实现单一供应商.④来自于主要供应商的压力并不因为建立比较紧密的关系而消减.⑤一体化过程中,有很多操作的困难,比如,信息系统不兼容.⑥.尽管消费品零售中,需求预测和库存水平共享越来越普遍,但至今还几乎没有企业这样做.

156.供应商一体化效益评估:①所降低的库存成本.通过小批量多次送货以及减少前置期而使安全库存降低带来的效益;②减少由于产品缺陷而产生的损失;③减少报废的可能性;④更严格地控制成本上升.

157.客户链接的方式:使用销售电子点(EPOS)数据;供应商管理库存.

158.客户链接的优点:①零售商将能够减少配送中心的库存.②制造商将减少产成品,半成品,原材料以及包装物等投入.③包装商将能够减少产成品包装材料的库存,以及原材料的投入.③配料生产商可以直到知道了产成品的需求才把基本原料混合在一起,从而可以降低库存. 159.改进零售物流的核心:缩短时间.①库存通过供应链移动得越快，库存占用的资金就越少.②降低库存水平，可以带来存储设施的减少.③一些产品生命周期变得越来越短.④货架可得性是零售中的关键问题.⑤对需求变化的快速响应，需要制造商将前置期缩短.⑥在新产品开发中,时间压缩是竞争优势的主要来源.⑦零售补货过程中的时间压缩减少了对加工预测的依赖程度.

160.改善零售供应链的途径:①采用连续补货系统.②采用流动系统.③采用物流组织.④采用物流系统测量精确的绩效测量和一致的过程来指导所有供应链活动.

161.供应商管理库存VMI:就是由供货商管理在用户处的库存,或代表用户持有库存,当用户需货时就运送过去.无论采用哪种方式,用户都可以有效地获得库存.

162.供应商管理库存VMI的原则:合作精神,合作性原则;使双方成本最小,互惠原则;框架协议,目标一致性原则;连续改进原则.

163.VMI的形式:①供货商定期为用户的仓库补充库存到一个预定的水平.②用户计算机系统的相关信息下载到供货商的计算机系统,通过电子数据交换或互联网,分析特定库存物品以便做补充决策.③供货商把他的一个职员派到用户处实际管理库存.在这种情况下,供货商监控库存,在需要的时候及时补充库存.另外,供货商已经参与制定产品稳定可靠的采购战略.这种关系使双方有大量的业务往来.

164.VMI的实施:建立顾客情报信息系统.建立销售网络管理系统.建立供应商与分销商(批发商)的合作框架协议.组织机构的变革.

165.VMI的实施效果:逼近零库存.规避风险.

166.联合库存管理JMI:是一种在供应商管理库存的基础上发展起来的上游企业和下游企业权利责任平衡和风险共担的库存管理模式.

167.供应链中的配送计划DRP影响选址的因素:①支持运输和物流的基础设施.②劳动力的可用性及适应性.③激励的有效性.④供应商和客户的接近程度.⑤公司偏好.⑥土地和现场开发成本.

168.建模方法:最优化法.模拟法.探索法.

169.配送计划DRP:配送需求计划是一种复杂的计划方法,它要考虑多个配送阶段以及各阶段的特点.它的基础是建立一个分时段的需求进程表以满足销售预测.

170.DRP的好处:①改善了服务水准,保证了准时递送和减少了顾客抱怨.②改善了与其他企业功能的协调.③提高了向顾客提供协调存货管理服务的能力.④由于协调装运,降低了配送中心的运输费用以及由于延交订货现象的减少,降低了顾客的运输成本.⑤因为DRP能够准确地确定何时需要何种产品,降低了存货水平.⑥因存货减少,使仓库的空间需求也减少了.⑦改善了物流与制造之间的存货可视性和协调性.⑧对于要准备主生产计划而言,优先的产品需求变得非常明显.⑨库存投资更加明显地集中在真正紧要的产品上.⑩可以对预测,库存计划和物料需求计划进行集成.

171.DRP的局限性：①存货计划系统需要每一个配送中心精确的,经过协调的预测数.②DRP计划要求配送设施之间的运输具有固定而又可靠的前置期.③由于生产故障或递送延迟,DRP计划常易遭受系统紧张的影响或频繁改动时间表的影响.

172.实现全球化的方法:库存的集中化.集中工厂.批量制定化.

173.供应链绩效评价应遵循的原则:应突出重点,要对关键绩效指标进行重点分析;在衡量供应链绩效时,要采用能反映供应链业务流程的绩效指标体系;在衡量供应链绩效时,指标要反映整条供应链的营运情况,而不仅仅是反映单个节点企业的营运情况;在衡量供应链绩效时,应尽可能采用实时分析与评价的方法;在衡量供应链绩效时,要采用可能反映供应商/制造商及用户之间关系的绩效评价指标.

174.评价企业的经营绩效:指的是对企业一定经营期间的资产运营,财务效益,资本保值增值等经营成果,进行真实,客观,公正的综合评判.

175.合理的评价指标体系应满足的要求:符合绩效评价目的和评价内容的要求;指标体系中各项指标相互间具有较高的独立性;信息的

175.MRP中确定批量的方法:按需确定批量法,经济订购批量法,最小总成本法,最小单位成本法.