质量管理部

15年工作总结

伴随着20xx年远去的脚步，质量部跟随着德普电气喷薄向上的脚步迈入了2016崭新的一年；在这新的一年开始之际，质量部对过去一年的工作进行了深入的总结和对正在走进的一年即将开展的工作进行了规划展望；

一、20xx年质量部工作总结

1、部门建设方面

20xx年质量部完善了部门的工作管控制度，对质量部员工进行了工作内容的划分，根据每位员工业务素质的不同情况，确定其主要工作内容和协助工作内容，使员工的工作潜能得以充分发挥。

稳定了员工队伍，14年底质量部从一名在岗员工到15年初开始陆续招入了5名检验员工，进行质检员工队伍的强化建设；到目前为止，质量部的全部6名人员担负起了公司全部的日常检验工作，形成了具有一定专业检测能力的质检团队；并且，在16年质检团队还将另外承担起公司各项目组研发项目的试验检测工作 。

员工队伍执行力的建设，通过每周三次早会及时发现和总结员工工作中出现的问题，不断强化对现场出现问题的纠正措施的执行，使质检员工逐渐在工作中养成了较强的执行力。质量团队的工作实力也得到了较大的提升。

2、外部工作方面

20xx年根据公司发展的需要，质量部牵头组织进行了ISO9001\14000\18000三体系的贯标工作并一次性通过，获得了CQC 认证机构颁发的三体系证书。

与外部计量检测机构合作，实现了对公司检测仪器设备、量具的有效性监控，使公司在各类审核中，计量仪器的有效性均达到合格要求。

与半成品外协加工的合格供应商充分协作沟通，把我司的质量标准落实到供应商的生产加工过程中，使供应商的批量供货质量逐步趋于稳定，如：电镀供应商、变压器线夹力矩螺栓外协加工供应商等；

质量问题及时反馈到供应商，对采购回厂的部件、元器件、半成品等发现的质量问题，通过整改通知邮件、电话沟通、厂家现场实地研讨等多种形式及时反馈到供应商的相关部门，并采用针对性项目抽查后面批次的供货质量来监控整改效果。

15年外协部件质量部在入厂检验中发现不良问题521项；一次交检平均合格率从上半年的86.09%，提升到下半年的95.56%，全年达到了90.83%；供应商的供货质量基本处于受控状态；

3、培训方面

目前质量部的人员基本上都是15年培训上岗的。15年上半年针对质量部全部是新员工的情况，及时与技术部协作，系统地开展了对检验员工的理论培训，并在培训过程中淘汰了达不到要

求的人员；

下半年针对实作、产品检验标准进行了针对性的重点培训，使质量部的检验员工基本上都达到了一专多能的要求；为质量部顺利完成全年的检验工作任务奠定了基础。

4、检测试验室建设方面

15年初，质量部共管辖着三个检测试验室：拉力试验室、光谱检测实验室、三坐标检测试验室；

由于人员、产品结构等因素，三个检测试验室的利用率非常低，三坐标检测几乎没有开展；通过对质量部各检验人员技能特点的不断强化培训，引导检验员结合日常检验工作项目，开展对现有检测手段的开发使用；将各检测试验室的检测项目数量明显提高，尤其是三坐标检测室，不仅开展了对部分生产产品尺寸的日常检验，还开展了对样件、研发项目的大量检测工作，使三坐标这一沉寂多年的高端检测仪器发挥出了重要作用；

下半年根据公司产品研发的需求，质量部还新增加了盐雾试验室，并迅速地投入了检测试验，为确定变压器线夹力矩螺栓的表面抗氧化处理方案获取了大量的基础数据；并且在现有的人员情况下，接收了技术部移交的温升试验室，并在很短的时间内开展了检测试验工作；目前质量部已拥有5个独立的检测试验室，使试验室建设向前迈出了一大步。

5、现场质量管控方面

15年质量部加强了生产现场的质量管控，新增设置了巡检

岗位，对生产现场加强了过程管控；通过对首、中、末件进行监控及出厂检验，全年质量部发现生产过程质量隐患126项，成品质量问题61项，使15年杜绝了批量质量事故的发生；

生产部半成品加工生产的平均一次交检合格率，上半年92.85%；下半年99.22%；全年达到了96.03%；生产过程质量处于受控状态。

成品生产平均一次交检合格率，上半年97.43%；下半年97.76；全年达到了97.60%；成品出厂质量达到控制目标97%的要求。

二、20xx年质量部的工作重点规划

20xx年质量部在很多方面还存在不足，20xx年质量部将在15年的基础上更上一个台阶，具体工作计划详见附件《质量部20xx年重点工作提报表》；

 

第二篇：质量部工作总结

工作总结

我在质量部十月份的总结中已经提到“十一月份质量部的工作重点是在做好新产品的检测工作的同时，把老产品的产品质量争取上一个台阶，力争没有退货，没有返修。”现在这些目标经过质量部全体人员的努力，都已经达到了预期的目标。截止到十一月三十号，所有新产品的送样工作已经完成，其中新拨叉轴支架AZ2229260040,新后壳AZ2220100010完全合格，气缸盖AZ2222100076合格（让步接收），新输入轴端盖AZ2222020107十一月二十号送样品十件后，重汽变速箱外检站提出了一些问题，没做结论；十一月二十七号又通知我公司新输入轴端盖更改了图纸，通知我们按新图纸送样品15件。因新图纸更改的尺寸牵扯到小端精车的工装，需要重新制作，各部门必须加倍努力。在质量部指导下重新更换了工装，保证了进度，质量部领导和三车间领导亲自动手，加班加点严把质量关，终于在11月30号完成了15件样品送交重汽变速箱的任务。现详细总结如下：

一、 控制发货产品（入库产品）的质量，做到不退货、不返修，合格率百分之百。质量部针对十月份发生的一次范围气缸返修的质量问题，在十一月份的质量部会议上做了认真总结，制定了《气缸的打压、去毛刺、清洗和保证清洁度的工艺细则》，对操作工进行了这方面的培训和监督，形成了首检、巡检、终检（入库检）的制度，从而保证了十一月份发往重汽变速箱的气缸没有出现质量问题。

二、 对发货产品出现的小质量问题高度重视，一丝不苟，防微杜渐，绝不放过小的漏洞。绝不文过饰非，轻描淡写。质量部对十一月份重汽变速箱退回一件输入轴端盖（打压漏气没发现），一件小盖壳体（Φ11.5孔未铰孔），一件后壳（M24×1.5-6H攻丝乱扣）的责任人进行了处罚，对生产过程中出现的个 1

别废品，认真进行分析，并对责任人思想教育（质量意识的教育）和合理运用经济处罚。做到使责任人罚的口服心服，并表示以后要坚决改正。所以新质量部建立后，对因质量问题处罚的操作工和检验员都没有发生向上找公司领导不服气的现象。这就反映了一个问题，只要质量部在质量上真抓实干了，以身作则了，全员的质量意识加强了，出现极个别废品的现象就是有处罚也是合情合理的事了，操作者也能心平气和的去纠正，去改进。

三、 围绕十一月份新产品试制的工作重点，质量部紧锣密鼓的开展质量工作。自10月21号陈总召集有关部门开了新产品试制工作的会议后，质量部牢记会议的中心内容“11月20号前每种新产品送样10件，11月30号前送100量份。”积极的开展工作，尤其是对毛坯前期的质量检测和按日期的供应都积极的配合供销部做好了这些工作。陈总在11月5号又召集技术部、质量部领导开会，重申11月20号新产品必须送样，当时质量部领导打包票的讲：“经过督促外协厂几次更改新产品的毛坯尺寸和模具，能保证11月10号前新产品的毛坯每种都来十几件。”毛坯如期到来后，经过技术部、质量部十天的加班努力，终于按期交付了样品。在新产品试制中技术部、质量部密切合作，不分份内份外，尤其是质量部接到图纸晚（都是在毛坯送来后才拿到图纸），需要检测的器具都是自己想办法自制位置度检具和样板或是借用轴承、销钉等等代替，并对车夹具、钻模等工装提出了合理化建议和指导，这些技术部都采纳了，从而保证了新产品的尺寸公差的检测，保证了新产品的送样合格率。（质量部的目标是一次送样合格率百分之百）

十二月份是20xx年的最后的一个月，客观的讲20xx年我们豪达公司有了很大的发展和进步，我们豪达公司全体员工在陈总及董事会的领导下经过三年的努力已经把豪达公司、万达公司建成了一个初具规模、在产品质量上值得信 2

赖的中国重汽的供应商。从20xx年至今我们的机械产品和电气产品从零开始到现在每月几千、几万、几十万的再增加再扩大；我们的产品质量也在逐步提高，我们的高、精、尖的生产设备和检测设备也在逐步增加。我们的市场销售也很好，对于这些我们应该高兴。但是我们绝不能固步自封、妄自菲薄。树欲静而风不止，我们应该看到，我们的技术力量比较薄弱，这一块在新产品试制中已经暴露出来了。如今年上半年就开始试制的新产品：螺栓扣件、活塞（AZ9100443531）、行星架,由于各部门配合差，技术力量差，已经将近一年的时间了，也没有形成批量，值得注意的是，质量部对这三种新产品的送样结果到现在也不知道，不清楚。这几种新产品的样品到底合格了吗？能否批量生产了吗？而最近试制的13710的新变速箱用的几种新产品，由于是陈总亲自抓并限期完成，所以各部门配合的也比较好。特别是技术部、质量部、三车间高度重视，积极工作，才能如期完成。（但也有技术力量弱的原因，至今需要改进的输入轴端盖的钻模没有部门或负责人决定改定位，这是我们质量部的意见。同意的孟工又不了了之，希望陈总能组织开会决定。）

最后写的一点是我和张伟国主任的看法，希望陈总能认真地考虑考虑。如有不当之处，请当面指正。我们的目标是“经过最后一个月的努力和冲刺，能使我们豪达公司的各项工作特别是质量工作在20xx年画上一个圆满的句号。”

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