#3炉#2机大修总结报告

 

第二篇：#1炉大修总结

＃1锅炉大修技术总结

我司＃1锅炉投入运行以来，实际运行工况参数；负荷35T/h～40T/h，高速床温970℃―1000℃ ，一次风温约94℃，空预器进囗烟温约 180℃，出口烟温约150℃。一次风机变频98%--100%。二次风机变频 98 %-- 100 %。引风机变频 95 %--98%。

因管网供汽负荷高时需超负荷运行，35t/h的炉负荷经常带到40t/h负荷，经过多年的运行，由于工况的变化，原设计存在缺陷等多种原因，使锅炉存在炉温高,烟温高,流速快,冲刷磨损大,炉墙漏灰漏烟气多，面式减温器冷却效果差两端温差大，集汽箱手孔密封接触面运行中容易泄漏造成停炉检修，引风不足等不少问题。严重影响锅炉生产正常和供汽安全性，锅炉生产运行的经济性。

＃1锅炉是江西江联能源环保股份有限公司制造的低循环倍率流化床锅炉。

型号JG-35/3.82-M 主要参数：额定蒸发量：35t/h 额定蒸汽压力3.82Mpa 过热蒸汽温度：450℃ 设计燃煤大同烟煤 燃煤热值4977Kcal/Kg 燃煤消耗量5.68t/h 热效率86 %

本体结构：

炉膛截面积4500mm×4500mm、炉膛高度15000mm、汽包∮1400mm×6760mm、膜式水冷壁管∮60×4 #20（GB3087）钢管、埋管∮40×5 #20（GB3087）钢管、中墙管∮60×5#20（GB3087）钢管、高过热器管∮38×3.5 15Cr钢管、低过热器管∮38×3.5 #20（GB3087）钢管、省煤器管∮32×3 #20（GB3087）钢管、铸铁管式空气预热器、面式减温器、高低速床中墙、床下点火 、炉膛轻型敷管炉墙 、锅炉其余部份及烟道重型炉墙。

大修前概况:

1、空预热器原设计为一级，铸铁鳍片管构造。运行不理想，热效率较低，烟速过快，局部磨损严重，烟气进口侧管孔磨蚀约有200-300mm长，被烟气冲蚀减薄穿孔，并且端面固定螺栓磨损脱落，端面密封漏风大。实际运行中热交换和抗磨损未达到设计参数。

2．减温器原设计为面式减温器,运行中左右两侧温差较大,最高时左右侧温度相差90?C—136?C,并且波动幅度大，对稳定运行诸参数调整影响很大，而且左右端盖处水管伸缩套管部位已多次断裂泄漏。

3、过热器出口集汽箱和其余集箱手孔运行中容易泄漏造成冲蚀，实际维修密封面很困难。

4、锅炉炉墙运行中开裂移位，炉顶汽包、高低过热器、减温器、各集箱运行中漏风

漏烟，组合分离器返料斗运行中膨胀伸缩缝漏灰漏风严重、点火风室顶耐火保温松动脱落、燃烧器耐火保温松动脱落。

5、运行中排污系统、疏水系统、汽水系统阀门多处泄漏。

大修

面对＃1锅炉这样的现状，在公司领导指挥下技安部生产部全公司动员组织起来，成立了大修领导组织机构，对运行中暴露出的突出问题进行认真分析、研究，逐项逐项有针对性的对＃1锅炉开展大修。

大修技术改造项目：

1、铸铁鳍片式空气预热器技术改造为管式空气预热器。

2、面式减温器技术改造为喷水减温器。

3、过热器出口集汽箱和其余集箱手孔结构技术改进接管式焊接结构。

大修项目：

1、锅炉炉墙重砌、耐火保温重筑、中隔墙重筑、低速床后炉墙部份重筑、点火风室顶耐火保温重筑、燃烧器耐火保温重筑。

2、检修更换排污系统、疏水系统、汽水系统 个阀门。

3、锅炉大修本体及辅机其余项目。

大修期间工程安排筹划细致周全，每天公司领导技安环部生产部领导各专职技术人员深入施工现场，坚持每天至少召开一次工程例会，快捷地解决施工中的各类问题。技安环部领导组织协调力度大，根据各个不同施工阶段安排各不同施工单位进场施工时间，保证施工现场无缝隙质量、进度监控。大修工程质量整体合格，施工各工序中个别的质量问题，工程技术管理人员及时检查指出并予以整改。在发现工程有些滞后时，公司领导技安环部生产部领导多方联系协调，安排交叉作业，平行施工，工程质量验收根据不同的施工要求，建立不同的质量验收点，坚持三级验收制度，保证了锅炉大修施工工程质量。并改变传统的木材烘炉方式，采用蒸汽烘炉结合煮炉，总体上为大修工期赢得了时间。。

计划 项目，完成 项目，自修项目 项全部按期完成，锅炉所有焊接管口全部检验合格，超水压试验一次完成，锅检所检验一次通过合格，安全门一次调整合格，施工工期预计30天，实际施工26天。

＃1锅炉大修后经 72小时加24小时负荷运行和连续正常运行，从各项参数指标分析生产情况较好。＃1锅炉35t/h循环流化床锅炉大修工程保证了质量与工期的总体要求，

保证了生产的供汽的正常。为接下一步的#4炉检修工作开展赢得了时间。

大修后概况:

1、空气预热器为∮40钢管式，消除了本体漏风问题，热交换面积由原142㎡增大为313㎡，流通截面积由原1.53㎡增大为2.46㎡,烟速由原11.86m/s降低到9.47m/s，排烟温度原150℃（因原空预器漏风和炉墙多处漏风使烟温降低），现150℃，风温由原94℃升高到105℃。整体重量比原减轻9.7t。

2、减温器为喷水减温，，蒸汽流通截面积不改变，增加了一个低温过热器出口集箱做连接四根∮108导汽管接入减温器，七根∮76导汽管接入高温过热器入口集箱，对称布置导汽管，压降＜锅炉额定压力的10％，减温水由原t/h降低为1.4t/h～3t/h，调节汽温灵敏快速，调节汽温温差±20℃，解决了运行中左右两侧温差较大的问题。整体重量小于1t。

3、过热器出口集汽箱和其余集箱手孔为接管式焊接结构，彻底解决了集箱手孔泄漏的问题。

4、炉顶至水平烟道至组合分离器下(标高16.600m至5.7m)、炉膛中隔墙低速床后炉墙、高低过热器、减温器、高低位各集箱、组合分离器返料斗烟道内外炉墙、点火风室及燃烧器、集箱处等重砌筑，漏风烟处做密封。

炉体炉墙保温砌筑材料为炉体保温砌筑采用硅酸铝毡、岩棉等材料，外衬波形彩瓦。 集箱密封采用耐火混凝土。返料斗采用耐火混凝土。中隔墙、低速床后炉墙部份采用高耐磨高温浇注料。点火风室及燃烧器采用高耐磨高温可塑料。烟道至组合分离器下重型炉墙砌筑采用耐火砖红砖及耐火混凝土，钢粱浇注耐火混凝土圈梁加固，耐火砖每四层与红砖搭接，中间保温绝热采用硅酸铝毡加轻质膨胀珍珠岩混凝土。管道保温砌筑采用硅酸铝毡、岩棉、耐火混凝土等材料，外衬铝合金。

较好的解决了锅炉四处漏风漏烟漏灰的问题。锅炉尾部烟气差压恢复为负压，引风机调频由原95％降低到83％，电流由235A降低到220A，炉墙外表面温度由56℃降低48℃。

5、更换排污系统、疏水系统、汽水系统230个阀门，研磨修复3个安全门，超水压试验一次通过合格，较好的解决了运行中锅炉跑冒漏汽的现象。

6、锅炉大修本体及辅机其余项目完成了中墙管更换19组，并对6组底部已磨损多更换一段600mm管段。更换点火燃烧器烧损头部。检修一次二次风机引风机等工作。对＃1锅炉较全面检修，保障了锅炉能长周期正常运行。

大修后经济对比分析：

机械热损失

锅炉大修前 5. 5％ 锅炉大修后无变化

化学热损失

锅炉大修前 0.5％ 锅炉大修后无变化

灰渣热损失

锅炉大修前 1.05％ 锅炉大修后无变化

排烟热损失

锅炉大修前 6.15％ 锅炉大修后有变化

(风温94℃) (风温105℃)

散热热损失

锅炉大修前 0.8％ 锅炉大修后有变化

(炉墙表面温度56℃) (炉墙表面温度48℃)

一次风机

锅炉大修前 调频100％ 锅炉大修后无变化

电流318A

二次风机

锅炉大修前调频100％ 锅炉大修后无变化

电流150A

引风机

锅炉大修前调频94％ 锅炉大修后有变化调频83％ 电流235A 电流215A

大修后风温升高相当于热交换率提高,风温升高约11℃。热效率提高约0.53％～0.1％， 按设计燃煤种和燃煤消耗量5.68t/h计算节煤量及折算总价。

设 ： 燃煤消耗量ⅹ年运行.日小时ⅹ热效率／1000 ⅹ吨煤单价

﹦5.68ⅹ24 ⅹ300ⅹ0.53％ⅹ700

﹦151724 (元) 即锅炉年平均运行300天可节煤216.748吨,约为15万元。 大修后炉墙表面温度56℃降到48℃，降低温度8℃，散热热损失约比大修前降低1／7。按设计散热热损失0.8％计算节煤量及折算总价。

设 ： 降低散热热损失1／7ⅹ设计散热热损失ⅹ燃煤消耗量ⅹ年运行.日小时ⅹ吨煤单价

﹦0.1428ⅹ0.8％ⅹ24 ⅹ300ⅹ700

﹦32692(元)

按减少散热热损失计算节煤量。

设 ： 燃煤消耗量ⅹ年运行日小时ⅹ热效率／1000 ⅹ吨煤单价

﹦5.68ⅹ24 ⅹ300ⅹ0.53％／1000ⅹ700

大修后引风机减少调频到83％,电流235A降低到215A,减少电流约20A。按少用电量计算及折算总价

设： 电流ⅹ电压ⅹ√3ⅹ年运行.日小时／1000

﹦20ⅹ380ⅹ1.732ⅹ24ⅹ300／1000

﹦94775KW

＃1锅炉大修后按年运行300日计算,三项统计可节省燃煤(设计煤种)约264吨,折算700元吨煤单价,一年约节省18.44万元，约节省电94775度。

同时锅炉本体漏风减少不仅利于热效率的提高，减少烟气在尾部烟道结露产生酸腐蚀锅炉省煤器和空预器。而且烟气中少了新鲜空气，富余氧气少了，减少对后面除尘器的布袋（PPS）氧化破坏，延长了布袋的使用寿命，对环保也起到积极作用，也有经济效益。

大修技改后＃1锅炉的出力和运行稳定性有了显著提高，经济、社会效益非常显著。 对于＃1锅炉大修只有30天，因生产运行需要急开始投入运行，一些项目还需要进一步完善，还有项目需进一步改进列如炉墙保温材料选用施工工艺膨胀缝的预留型式都需更改进。

朱东耀

2010—4—10