快速成型实验报告

专业 姓名 学号 实验日期 实验地点 快速成型及逆向工程实验室 成绩

实验名称 快速成型实验

实验目的

本次快速成型实验包括Magics切层软件的使用和激光固化快速成型机床的操作。通过实验，达到以下目的：

1、使学生加深对以快速成型技术为代表的先进制造技术的理解；

2、增强学生对激光固化（SLA）快速成型技术及其机床结构的认识；

3、使学生能够理解并学会使用Magics切层软件和快速成型加工机床的操作工作。

实验基本原理

本实验课基于激光固化（SLA）快速成型技术的基本理论。 实验基本步骤

1、实验指导教师讲解激光固化（SLA）快速成型实验的目的和要求，强调实验纪律，并进行安全教育。

2、实验指导教师在专用计算机上，使用三维软件进行特定零件的建模，构造原形件，并另存为STL文件。

3、实验指导教师讲解Magics切层软件的使用方法，并对原形件进行加支撑和切片工作，生成CLI文件，并将CLI文件送入激光固化快速成型系统；

4、实验指导教师讲解激光固化（SLA）快速成型机床的结构、功能和操作使用方法，并在激光快速成型系统上对模型制作分层切片，生成数据文件：将CLI文件转化为SLI文件；

5、按照规定程序启动快速成型机床，根据计算机提供的数据逐层扫描、固化光敏树脂，直至原形件制作完成；

6、用酒精清洗原形件。 原始记录

记录快速成型的过程：

1、首先，应用UG 、CATIA、SOLIDWORKS或PROE等三维设计软件，建立一个零件的三维实体模型，并将其转换成STL格式文件；

2、其次，使用专用Magics软件对该STL文件进行加支撑和切片处理，“切”出已设定厚度的一系列片层，这些片层按次序累积起来仍然是所设计零件的形状；

3、然后，将上述每一片层的资料信息传到快速成型机中，用材 1

快速成型实验报告

料添加法依次将每一层做出来，并自动同时连接各层，直到完成整个零件。

光固化激光快速成型的机理是利用液态光敏树脂在紫外激光的照射下吸收光能，然后发生光聚合反应而成型零件的，激光在计算机的控制下逐层扫描固化成型。其基本过程如下：首先，受控于Z轴的托板位于树脂液面上，激光在上面扫描固化出第一层；接着，托板下降一层，树脂的液位保持不变，涂层工艺使得刚固化的一层上涂上一薄层树脂；激光在上面扫描固化出第二层，并与上一层粘结在一起；如此依次固化出模型的各个截面，直至制作出整个模型。 实验数据处理及结果分析

思考题及实验总结

1、简要叙述快速成型技术的种类、特点和意义。

答：快速成型技术的种类： SLA(激光固化)，LOM（薄材叠层制造） ，SLS(选择性激光烧结)和FDM(熔融成型)四种技术。

快速成型技术的特点：与传统的切削加工方法相比，快速成型加工具有以下优点：可以制造任意复杂的三维几何实体；可以实现从三维设计到三维原型件的快速对应；可以体现适应设计更改、多品种小批量生产的高度柔性；快速成型技术是实现快速制造的核心。

快速成型技术的意义：快速成型技术突破了“毛坯→切削加工→成品”的传统的零件加工模式，开创了不用刀具制作零件的先河，是一种前所未有的薄层迭加的加工方法。

2、说一说快速成型技术的一些应用场合。

答：快速成型技术已经广泛应用于家电、汽车、航空航天、船舶、工业设计、医疗等领域。艺术、建筑等领域的工作者也已开始使用快速成型设备。根据14个快速成型设备供应商和43个快速成型服务商的统计数据，近41%快速成型模型用于装配和功能型零件；约27%用于工程、工具制造、报价和投标；约23%用于原型模具、金属铸造及模芯制造。随着快速成型技术本身的发展和完善，其应用领域在不断拓展。

3、观察RS3500型光固化快速成型机的结构，简要说明在加工的过程中，如何保证树脂液面一直处于激光焦点平面上。

4、观察RS3500型光固化快速成型机的结构，简要说明加工工件时托盘的起始位置是稍高出或稍低于树脂液面，为什么？

5、观察RS3500型光固化快速成型机的加工过程，简要说明设备是如何保证新一层树脂能均匀涂覆在已经固化的工件表面上？ 2

快速成型实验报告

6、简要说明以光固化为代表的快速成型技术实现的一般过程，可以从其实现的三个阶段加以描述。

实验总结：

本组学生在实验前按照实验指导书的要求，认真进行了实验预习，并理解了快速成型技术的意义和特点；在实验中认真听取指导教师的讲解，积极思考并记录指导教师所讲的实验关键要点；在实际软件和机床操作的过程中，严格执行操作规程，很好地完成了实验。

通过该实验，使我们将课堂所学的理论知识更加实际化，达到了理论和实际相结合的实验目的，不仅使我们对激光固化（SLA）快速成型技术有了最直接的了解，而且使我们掌握了快速成型机床的操作步骤和要点，达到了实验的效果。

教师评语

3

 

第二篇：实验报告一 材料成形技术

实验一 材料成形技术

材料成形制造工艺多利用模型使原材料形成零件或毛坯。材料成形加工过程中，原材料的形状、尺寸、组织状态，甚至结合状态都会改变。由于成形精度一般不高，材料成形制造工艺常用来制造毛坯。也可以用来制造形状复杂但精度要求不太高的零件。材料成形工艺的生产效率较高。常用的成形工艺有铸造、锻压、粉末冶金等。

1、 不同类型成型技术

a.铸造成型：

卡特挖机CAT：

1、铸造成型：其原理是铸造是将所需的金属熔化成液体，浇注到铸型中，待其冷却凝固后获得铸件（毛坯）的。因此，铸造也可以称为液态成形。铸造是毛坯或机器零件成形的重要方法之一。

2、铸造成形优缺点：

优点：(1)适应性广泛，铸件材质、大小、形状几乎不受限制；不宜塑性加工或焊接成形的材料，铸造成形尤具优势。(2)可形成形状复杂的零件；(3)生产成本较低。铸造用原材料来源广泛，价格低廉。铸件与最终零件的形状相似，尺寸相近，加工余量小。由于铸造具有如此突出的优点，所以才会经久不衰，且不断发展，直到现在仍然在制造业中得到广泛应用。

缺点：涉及生产工序较多，过程难以精确控制，废品率较高；铸件组织疏松，晶粒粗大，铸件某些力学性能较低；铸件表面粗糙，尺寸精度不高。工作环境较差，工人劳动强度大。

3、主要工艺特点：

铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：

(1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0.5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。

(2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。

(3)铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。

(4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。

(5)铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。

视频中，亚米特驻扎和机具公司锁铸造的是797b卡车的关键部位——车架。首先先把金属废料填进电弧炉，之后把三个电极伸入炉中，电极中通有强大的电流，碰到金属后便产生2200℃的高温的电弧，金属加热后起泡溶解，半小时后即可浇注。然后把将近2000℃的金属液体倒入空浇桶，之后再引导空浇桶到零

件模，注入零件模中，浇注完成。经过36小时的冷却后，铸件就可脱模。

宝马BMW：

真空密封造型主要用于生产汽油机缸体、缸盖及铁路机车配件等。真空密封造型是一种全新的物理造型方法，其原理真空密封造型是利用真空吸力将加热呈塑性的塑料薄膜吸附在模型和模板上,向特制的砂箱内填入干砂,再用塑料薄膜将砂箱顶面密封,抽真空,借住砂型内外压力差,使型砂紧实,并具有一定硬度然后除去吸膜的真空起模后制成铸型。下芯、合型后即可浇注，待铸件全部凝固后，除去铸型中的真空铸型自行溃散而获得铸件的一种特种铸造方法因不使用粘结剂，无污染、干砂重复利用率高、劳动条件好、劳动强度低，是一种很有发展前途的先进铸造工艺，被当今国际称为最绿色环保的铸造技术。由于视频资料中并无详细说明，我只能根据内容判断得出铸造该曲轴箱采用的技术与此方法相类似，或是基于此方法的改进升级的技术。

真空密封造型又称V法，用于生产面积大、薄壁的铸件。

优点：(1)铸件尺寸精确，能浇出2~3mm的部分；(2)铸件缺陷少，废品率可控制到1.5%以下；(3)砂芯成本低，损耗少，回用率在95%以上(4)噪声小，粉尘少，工作环境好，劳动强度低。

缺点：对形状复杂的的铸件成型较为困难，工艺装备比较复杂，造型生产率比较低。

视频中将要运用成型技术成型的是Z4跑车的发动机曲轴箱。该曲轴箱在德国兰休特浇注成型。其过程为：先把700℃的液态铝灌进铸造机里保持温度，接着由工人把熔炉表面的杂质去除。接着在铸造机深处液态铝被射入模子中，等几分钟后铝冷却凝固后就完成的最初的嵌体，即曲轴箱的中心部分。

b.冲压成型

强鹿联合收割机 JohnDeer

冲压成型：压力加工是利用金属在外力的作用下所产生的塑性变形，来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的生产方法。其中视频中采用的是冲压成型的方法来制造所需要的钣金部件。

1、原理：其原理是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有60～70％是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

2、优缺点

优点：(1)冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分

钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。(2)冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。(3)冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。(4)冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

缺点：其缺点主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生。不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。随着科学技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题一定会尽快而完善的得到解决。

3、工艺特点：冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

c.液压成型

哈雷机车 Harley-Davidson

液压成型是指利用液体作为传力介质或模具使工件成型的一种塑性加工技术，也成为液力成形。板料和壳体液压成型的所需压力比较低，而管材液压成型使用的压力较高，又称内高压成型。

视频中应用到成型技术的是V-rod车型的关键零件——车架。该车架与以往的车型不同，以往的造型是车架隐藏在油箱底下，在中央形成长形支柱；而V-rod设计思路是让车架在外面包住引擎，创造出一种全新的造型，更有该车型的特色。但车架是弯折的，如果用焊接就不能显示出车架与整体的美感，因此车架的造型就要十分平顺，于是就用到了液压成型这种新技术。其步骤为先用C&C弯管机把钢管弯成预定形状，但在弯折处会出现凹痕，这不要紧，接着就要用到液压成型机床来造型。然后把弯管放进机床的预定位置处，把一边堵住，从另一边压入每平方厘米2500公斤的水压，水压在钢管内部的压力迫使弯管凹陷处扩张，形成平滑的表面，使其符合设计要求。

1、技术原理：管件液压成形技术，适用于不同厚不同形状的中空结构管件，顾名思义是先将管材置于具形状的模具中，藉由管件内部加入高压流体(目前主要以水为主)，搭配轴向施加压力补偿管料，把管料压入到模具腔体内成形。其成形所需之液压力一般约2000Bar，特殊状况下甚至高达4000Bar。适用材料和应用范围：具备优良的可延伸性为液压成形法的关键，原则上适用于冷间成形加

工的材料均适用于管件液压成形技术，目前主要以：碳钢、特殊钢、不锈钢、铝合金、铜合金等为主。

2、技术特点及优势：

工艺特点：液体作为传力介质具有实时可控性，通过液压闭环伺服系统和计算机控制系统可以精确控制压力，确保工艺在设定数值内，并且随时间可变可调，大大提高工艺柔性。

优点：(1)减轻重量节约材料；(2)减少零件和模具数量，降低模具费用。液压柔性成形件通常仅需要一套模具，而冲压件大多需要多套模具；(3)可减少后续机械加工和组装焊接量；(4)提高强度与刚度，尤其是疲劳强度；(5)降低生产成本。根据德国某公司对已应用零件统计分析，管材液压柔性件比冲压件平均降低15~20%，模具费用降低20~30%。；(6)成形零件的精度提高。成形零件的尺寸精度从原来的IT14提高到IT10。管材液压柔性成形适用于制造航空、航天和汽车领域的各种异形的空心构件，在汽车领域，德国处于世界研究的最前沿。德国于70年代末开始管材液压柔性成形基础研究，并于90年代初率先开始在工业生产中采用管材液压柔性成形技术制造汽车轻体构件；(7)创新性。克服传统制程限制，应用于新产品设计开发。

缺点：该技术较先进，所需设备技术含量较高，因此设备成本较高，若不是大批量的加工零件，不建议采用此种设备进行加工铸造。

2、 不同类型成型技术不同点