石方路基试验段总结报告

经过广陕、广巴高速公路连接线工程JL1总监办、JS监理实验室及LJ3合同段项目部的严格控制、密切配合、精心管理、细致严密的努力工作，石方路基试验段施工圆满结束。现已收集了重要的试验数据及资料，并由此得出了相关路基填方试验路段的重要结论成果。

一、试验段概况

石方路基试验段选在K4+865～K4+965，填料采用小光坡隧道洞渣，超大石块使用破碎头解小。

二、人员安排和分工

主要人员一览表

三、投入机械设备及检测设备情况

                路基施工主要机械一览表

四、石方路基试验段施工

1、石方路基试验段工艺流程图见附图1。

2、施工前的准备

石方路基试验段施工前，试验室完成了相关的土工试验。我部技术人员熟识了施工设计图，仔细阅读了公路路基施工技术规范、公路工程质量检验评定标准。

3、测量放线：恢复了K4+865～K4+965段路基中桩、边桩，并在中桩标出相应的里程桩号，路基填筑宽度比设计宽度每侧增加≥50cm。根据现场车辆装载情况路基中线方格网采用5×5m（可根据现场车辆装载情况进行调整）。

4、选点并进行标识

首先在路基填筑前选取5个断面，在路基两侧打桩做出标志，同时每个断面内确定3个点，分别量出距中桩的距离，用水准仪测出各点的标高并做好记录。

5、布料、整平

派专人指挥运输车辆，按在路基上已撒好的5×5m方格网卸料，保证松铺厚度不超过50cm。倒料完成后用推土机摊平，局部用人工找平。在人工协助摊铺、填筑过程中，当发现铺填粒径超过2/3松铺厚度的石料时，用炮机破解。铺填大块石料时，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用碎石块找平，石屑灌缝，最后压实。

6、压实、检测

工作面整平后，测量班恢复中桩、边线及测量松铺厚度。人工撒出10×5方格网，20米一个断面，每个断面抽取3个点。然后按原定的施工方案：石方填料区采用静压一遍、强振5遍，然后在沉降观测点垫上20×20钢板再由测量人员、试验员对沉降观测点进行检测，随后每强振一次，相应观测压实沉降差一次。碾压时压路机由两边向中间（直线段），每次轮迹重叠1/3轮宽，碾压速度控制在2~4Km/h，振幅为1.7mm。

8、压实结果分析:压实度的检测主要采用沉降量观测法，压实高差检测采用水准仪测量。现场第一层压路机静压一遍，强振一遍压实后，实测每个断面的3个沉降观测点压实平均高差为21.6mm；第二遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为10.5mm；第三遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为8mm；第四遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为4.6mm；第五遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为2.9mm与前一遍压实高差≤2mm。

第二层压路机静压一遍，强振一遍压实后，实测每个断面的3个沉降观测点压实平均高差为21.3mm；第二遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为11.7mm；第三遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为8.6mm；第四遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为4.7mm；第五遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为3.1mm与前一遍压实高差≤2mm。详见附表3：路基试验段测量记录及松铺系数计算表。石方路基检测标准见表1、表2。

五、试验结果总结：

1、机械组合方式

（1）挖、装、运组合

通过此次试验段施工总结，小松360型挖掘机视岩层爆破破碎情况平均每分钟挖装3.5m3级配较好石料，日立270及沃尔沃290型挖掘机平均每分钟挖装3m3级配较好石料,自卸车运输、卸料，每分钟行进200～300m。两台挖掘机配四辆自卸车，一台装载机辅助施工，运距在500m以内开挖与运输满足现场需要。运距1Km 以外，5Km以内每增加1KM需增加2～3辆15m3运输车。

（2）整平压实设备

现场采用一台推土机、一台装载机整平，一台常林20吨压路机碾压，与上料机械衔接较好，满足整平、压实需要。

2、压实度及松铺系数

现场挖方段爆破出的石料多为中风化石灰岩。试验段路基填筑理论松铺厚度50cm，经推土机整平后实际厚度为44～52cm。所用填料粒径均在3～20cm之间。经过试验，填石松铺50cm，采用长林20T振动压路机进行碾压的最佳施工工艺如下：

a、采用长林20T振动压路机以3km/h 的速度静压一遍。

b、采用长林20T振动压路机以2km/h 的速度强振5遍后,压实层顶面稳定、无轮迹、沉降量为≤2mm。

c、采用长林20T振动压路机以3km/h 的速度匀速碾压第6遍收光，表面平整、密实。

d、最佳松铺系数为1.11。

e、现场做孔隙率试验平均结果：17.7≤24。详见附件。

3、质量控制要点

我单位对施工全过程做了详细的原始记录，各工序全部完成后，在填石路堤表面，用长林20T振动压路机作碾压检测，其碾压前后无明显轮迹。用水准仪对该试验段按规范规定频率行沉降量检测。外观检查：无明显空隙，石块紧密，表面平整，无大块突出石。

4、三大体系检验

通过石方路基试验段的施工，对我项目部制定的质量保证体系、安全保证体系、环境保证体系进行了检验，满足施工规范要求。质量保证体系见附图2、安全保证体系见附图3、环境保护体系见附图4。

六、质量控制指标、检验频率和方法

石方路基实测项目                    表1

                    

            填石路堤上下路堤压实质量标准              表2

附图1                石方路基试验段施工工艺流程

 

安全保证体系

质量保证体系框图

环境保护体系框图

 

第二篇：路基石方填筑试验段总结报告

渝湘高速公路D15合同段

（YK55+720-K55+840）

 路基石方填筑试验段总结报告

中铁大桥局股份有限公司

渝湘高速公路黔彭段D15合同段项目经理部

YK55+720—YK55+840段路基石方试验段总结报告

   为圆满完成渝湘高速公路黔彭段D15合同段路基石方工程，我标段于20##年11月28日至12月9日在YK55+720—YK55+840路段进行了路基填石试验路的施工。现结合路基填筑试验段施工工艺及现场实际施工情况，我项目部就该试验段总结如下。

一、工程概述

1、根据现场实际地形及填筑面宽度影响，拟采用长120m的K55+720—K55+840路段作为路基石方试验段施工。该段属全填石路段，路基设计宽度24.5m。

2、试验段的填料取至VK0+121.56~505挖方边坡，该段最大挖深52.58m，最大边坡六级，属深路堑挖方地段。挖方段长度383m，总挖方量：569141m3,其中土方：274976m3,V类岩石154165m3。

二、试验段施工的指导思想

通过填石路基试验段施工，确定满足表1中石料孔隙率标准的松铺厚度、压实机械型号及组合、压实速度及压实遍数、沉降差等参数，作为填石路堤施工的压实质量检测控制标准，从而达到指导全面填石路基的施工。

填石路堤的压实质量标准             表1

三、施工准备工作

  1、对试验段首先用全站仪进行放样，以确立开挖线和坡角线。

2、对试验段进行相应的试验检测。

我部在试验路段开工前，对K56+400—K56+600段的石料按《公路工程岩石试验规程》（JTG/E41-2005）进行了相应的试验，确定岩石饱水单轴抗压强度为30.5MPa，为中硬石料。

3、施工现场人员已全部到位，详见附表。

4、现场及室内试验设备已全部到位，详见附表。

5、现场施工机械设备已全部进场，详见下表。

四、  施工方法及技术方案

1、测量放样

试验段首先用全站仪进行放样，以确立挖方段开挖线和填方段坡脚线。并每10m一个断面放出试验路段中桩、左右各10m的桩位及边桩，用水准仪测量各桩位填前标高。

2、填料选择

对于施工开采的石料，其填料最大粒径不宜超过层厚的2/3（层厚为60cm）。爆破后粒径大的石块，先解小后装车。为保证路基填筑质量，严格控制粒径的大小。做到装车前检查、装车后检查、卸车后检查，初平中检查，发现不合格的大块石及时解小以满足施工规范要求。

3、石料运输填筑

石料在装运中混合均匀，自卸汽车卸料按先低后高的顺序，先两侧后中央，设专人指挥调度。按照白石灰撒出方格网线卸料，每方格尺寸路基纵横向均为5m，每车装石料15m3（每方格一车）。碾压前应使大粒径石料均匀分散在填料中。石料间空隙以小石或石屑填满铺平。

4、填筑层厚控制

填筑采用分层压实法施工，用推土机进行摊铺整平，在摊铺过程中发现有超粒径，现场立即进行破碎，做到表面平整，无明显孔洞。根据现场石料开采情况及规范要求，填石路基松铺层厚平均按58cm控制。（用全站仪放出对应填前标高的测点，用水准仪测量标高，控制松铺厚度。）

5、碾压

摊铺平整后进行碾压。采用20T振动式压路机进行碾压。碾压时，直线段先边缘后中间，小半径曲线段由内向外，纵向进退式进行；碾压

速度控制在4km/h以下、先静压再振动碾压，碾压过程中，压路机往返行驶的轮迹重叠40～50cm，压实作业做到无漏压，无死角，保证碾压均匀。

6、检测

高程测量：碾压前对试验路段路基右侧每隔10米用水准仪测量各桩位（右18m、右28米，右38米）填前标高，记录数据；填料摊铺整平后测量相应桩位标高，记录数据；碾压1遍后进行相应桩位标高测量，记录数据；在碾压5遍之后进行相应标高测量及孔隙率检测，记录相关数据。测得岩石的视密度为2.55g/cm3，干密度为1.94 g/cm3，得出孔隙

率为23.9%，符合下路堤中硬质石料孔隙率≤24%的要求。

在碾压第7遍之后，进行各桩位标高测量及孔隙率检测，记录相关数据。整理得测得岩石的视密度为2.55g/cm3，干密度为2.01 g/cm3，得出孔隙率为21.2%。将第7遍作为终压标高，整理得出第5遍与第7遍的压实沉降差平均值为4mm，标准差为1.7mm。

五、试验结论          

试验段施工完成后，由试验数据得出在松铺平均厚度为58cm时进行碾压，在碾压5遍后检测孔隙率满足设计要求。在碾压7遍后测得与第5遍的平均压实沉降差为4mm，标准差为1.7mm。

最佳机械匹配：配置好集料后，采用挖掘机装料，自卸运输车运料，推土机将石料摊铺整平，用20t的重型压路机按照4Km/h以下速度进行碾压。

通过试验确定了填料满足设计要求孔隙率标准时适宜的松铺厚度、相应的碾压遍数，压实沉降差及最佳的机械匹配。可作为指导填石路基施工质量控制的标准。

附件：1、岩石单轴抗压强度试验报告；

      2、填石路基孔隙率试验报告；

      3、水准测量记录表；

4、施工现场技术人员表；

5、试验路段使用仪器一览表。

填石路基试验段主要参加人员

试验路段使用仪器、测量仪器一览表