K81+730～K94+511段石方路基填筑

试验段总结报告

为确定石方填筑的正确压实方法，按照规范要求松铺厚度施工，并得出施工机具的组合、压实遍数，为以后路基施工提供现场质量控制依据，我合同段根据《公路路基施工技术规范》等的要求，于20##年9月23日到25日进行了石方路基试验段的施工，于9月25日完成，现将试验成果总结如下：

一、试验段概况

石方路基试验段选在K84+705～K84+915段，全长210米。填料选在K85+030～K85+150路堑挖方段，该段岩质为强风化和中风化混合。

二、人员安排和分工                                                                                                                                                                                                  

石方路基试验段由项目经理李勇全面负责，试验段技术由项目总工王仁全全面负责。李长银负责机械人员的调配、协调，质检人员赵开诚、鄢敏负责质量检验、检查，测量人员苏显绩、苏国负责测量放线、松铺系数、沉降量的检测工作，试验人员谢无级、刘建强负责孔隙率的检测工作，安全人员谢旭东负责现场安全监督检查。

主要施工人员配置表

三、投入机械设备及检测设备情况

投入机械设备及检测设备：

主要机械设备一览表

四、石方路基试验段施工

1、石方路基试验段工艺流程图。

2、施工前的准备

石方路基试验段施工前，试验室完成了相关的土工试验。我部技术人员熟识了施工设计图，仔细阅读了公路路基施工技术规范、公路工程质量检验评定标准等。

3、测量放线：按监理工程师批准的导线点、水准点（T12：X＝3364632.542，Y＝35438260.600，H＝451.155；D154-2：X＝3365037.322，Y＝35438627.493，H＝450.207），恢复了K84+705～K84+915段路基中桩、边桩，并在中桩标出相应的里程桩号，路基填筑宽度比设计宽度每侧增加≥50cm。根据现场车辆装载情况路基中线方格网采用了5×5m。

4、选点并进行标识

首先在路基填筑前选取6个断面，在路基两侧打桩做出标志，同时每个断面内确定5个点，分别量出距中桩的距离，用水准仪测出各点的标高并做好记录。

5、取料、运输

试验段紧临石方路基挖方段，20##年9月22号开始爆破截止20##年9月25日，每日爆破6次方量达0.5万方。采用两台挖掘机按规范要求挑选符合要求粒径的石料进行装运，装料过程中不同岩性的石料应挑出分类堆放不得同层填筑。四台自卸车运输和一台装载机两台挖掘机配合施工的装运机械组合。

6、布料、整平

派专人指挥运输车辆，按在路基上已撒好的5×5m方格网卸料，保证松铺厚度不超过50cm。倒料完成后用推土机摊平，再用平地机刮平，局部用人工找平。在人工协助摊铺、填筑过程中，当发现铺填粒径超过2/3松铺厚度的石料时，应现场由人工破碎改小。铺填大块石料时，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用碎石块找平，石屑灌缝，最后压实。

7、压实、检测

工作面整平后，测量班恢复中桩、边线及测量松铺厚度。人工撒出10×5方格网，40米一个断面，每个断面抽取5个点。然后按原定的施工方案：石方填料区采用静压1遍，弱振1遍，强振4遍，然后在沉降观测点垫上20×20钢板再由测量人员、试验员对沉降观测点进行检测，随后每强振一次，相应观测压实沉降差一次。碾压时压路机由两边向中间（直线段），每次轮迹重叠1/3轮宽，碾压速度控制在2~4Km/h。

8、压实结果分析:压实度的检测主要采用沉降量观测法，压实高差检测采用水准仪测量。现场压路机静压1遍，弱振1遍，强振4遍压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为30mm；第5遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为6mm；第6遍强振压实后，实测每个断面的5个沉降观测点压实平均高差为4mm与前一遍压实高差≤5mm。详见附表3：路基试验段测量记录及松铺系数计算表。石方路基检测标准见表1、表2。

五、试验结果总结：

1、机械组合方式

（1）挖、装、运组合

通过此次试验段施工总结，住友240型挖掘机视岩层爆破破碎情况平均每分钟挖装3.5m3级配较好石料，自卸车运输、卸料，每分钟行进200～300m。两台挖掘机配四辆自卸车，一台装载机辅助施工，运距在500m以内开挖与运输满足现场需要。运距1Km 以外，5Km以内每增加1KM需增加2～3辆15m3运输车。

（2）整平压实设备

现场采用一台装载机、一台推土机粗平、一台平地机精平，一台洛阳20T压路机碾压，与上料机械衔接较好，满足整平、压实需要。

2、压实度及松铺系数

现场挖方段爆破出的石料多为中风化岩石。试验段路基填筑理论松铺厚度50cm，经推土机粗平、平地机精平后实际厚度为44～48cm。所用填料粒径均在3～20cm之间。经过试验，填石松铺50cm，采用洛阳20T振动压路机（自重20T、激振力50T）进行碾压的最佳施工工艺如下：

a、采用洛阳20T振动压路机以3km/h 的速度静压1遍。

b、采用洛阳20T振动压路机以2km/h 的速度弱振1遍，强震4遍，顶面稳定，局部有轮迹。

c、采用洛阳20T振动压路机以2km/h 的速度强震第5遍后,压实层顶面稳定、无轮迹。

d、采用洛阳20T振动压路机以2km/h 的速度匀速强震第6遍收光，表面平整、密实、无轮迹，沉降量≤5mm。

e、最佳松铺系数为1.09。

f、现场做孔隙率试验平均结果：19.7≤22。详见附件。

3、质量控制要点

我项目部对施工全过程做了详细的原始记录，并整理出施工日志。各工序全部完成后，在填石路堤表面，用洛阳20T振动压路机作碾压检测，其碾压前后无明显轮迹。用水准仪对该试验段按规范规定频率进行沉降量检测。外观检查：无明显空隙，石块紧密，表面平整，无大块突出石。并做了纵断高程、宽度、松铺厚度、压实厚度、碾压遍数检测记录。检测分质检员自检、质检工程师检验、与监理工程师同检三个步骤。

4、三大体系检验

通过石方路基试验段的施工，对我项目部制定的质量保证体系、安全保证体系、环境保证体系进行了检验，满足施工规范要求。后附质量保证体系、安全保证体系、环境保护体系。

六、质量控制指标、检验频率和方法

石方路基实测项目                 

     填石路堤上下路堤压实质量标准        

              石方路基试验段施工工艺流程

 

安全保证体系

质量保证体系框图

环境保护体系框图

 

第二篇：石方路基试验报告总结

一、试验段施工目的 .二、材料情况 .三、施工组织 .四、试验检测情况 .五、试验段总结 .

内蒙古准格尔至兴和运煤高速公路土建工程A6标段

K44+000-K53+000路基石方填筑试验段总结

2012年9月20日-2012年10月1日经过监理工程师的批准，在本标段道路桩号K47+595-K47+695段100m，进行了路基石方填筑的试验段施工，现将试验段施工总结汇报如下：

一、试验段施工目的

1） 检验到场材料是否合格

2） 人工、机械组织检验：通过试验段检验人员分工是否合理、各部门之间是否协调、机械配置是否合理、人机配合是否有误、机械状态是否良好。同时对运输能力、运输路线、到场时间等做初步统计。

3） 确定施工工艺：通过采集准确、有效的数据，进一步明确最适宜的碾压机械、最有效的松浦厚度、通过沉降差等参数确定最经济的压实遍数。为路基后续大面积施工提供准确的依据。

二、材料情况

填筑材料选自K49+000-K50+000段石方爆破利用石方：

1） 利用石方里无膨胀岩石、易溶性岩石、强风化石料、崩解性岩石和盐化岩石等

2） 利用石料里粒径不大于500mm不均匀系数宜为15-20.

3） 石料的CBR值符合设计要求。

填筑材料已进行试验检测，可以满足施工要求。

三、施工组织

1、 主要施工机械见下表：

机械名称	型号	数量（台）
运输车	豪沃	20
装载机	LG953/LG853	3
挖掘机	SK330/SK360	4
压路机	XSM220	2
推土机	T140-1	2
洒水车	解放8吨	4
平地机	PV-160B	1

2、 人员组织及分工：

施工负责人：樊##，负责路基试验段的工作。

材料负责人：陈##，负责取土场材料供应。

测量负责人：刘##，负责路基试验段施工中的放样、复测工作。

质量负责人：王##，负责路基试验段质量监督、检查，并整理归档。

试验负责人：丁##，负责路基填筑试验段施工中的检测、检验。

机械负责人：彭##，负责路基填筑试验段施工中的机械设备调度、保养维修工作。

安全负责人：孟##，负责路基填筑试验段施工中的安全工作。

现场准备工力：20人。

3、 施工工艺及施工过程

1） 测量准备工作

试验段所选取的K47+595-K47+695段，由项目部测量工程师经过计算，按每20米钉出路基填筑中桩，并在路基两侧钉出路基边桩，并在桩上标明高程，以控制路基填筑高度，以此宽度放边线，沿边线撒白灰线打出网格，每一网格卸一车料，保证卸料的均匀性。

2） 技术准备工作

（1） 试验段施工前已经编制了详细的施工技术方案并已审批；

（2） 提前向参加试验段施工工作的施工人员进行详细的技术交底（施工工艺、压实机组合、暂定的虚铺厚度等）和安全交底工作。使各施工人员做到心里有数。

（3） 按岗位职责进行明确分工。

3） 路基石方填筑

试验段施工前对填前碾压验收合格的基面进行复压一遍，路基试验段每层的松浦厚度均按1.2的暂定松铺系数控制，路基两侧按50cm进行超填处理，以保证路基两侧的压实效果。

由专人指挥在路基范围内自卸车定位卸料，按水平分层，先低后高，先两侧后中央卸料，石料的最大粒径不超过压实厚度的2/3，超过的及时清除或进行粉碎处理。

按40cm的松铺厚度挂线，用大型推土机摊平，随运随摊确保了摊铺的均匀性，现场技术人员随时检查桩号底层、顶面标高，控制布料厚度，确保路拱的形成，个别不平处由人工配合，用小块石料、石渣、石屑嵌缝找平，路基宽度、松铺厚度及石料尺寸均匀符合设计及技术规范要求后方可进行碾压。

4） 碾压方法、碾压遍数

碾压顺序由两侧开始向中间碾压，然后再由中间向两侧碾压，且每次错轮1/3轮宽。采用两台XSM220震动压路机作为压实机具：

首先第一遍，采用XSM220震动压路机静压，压实速度控制在2.5km/h以内，使石块初步啮合、稳定。

其次第二遍，XSM220震动压路机弱振，压实速度控制在3-5km/h以内

然后第三遍～第六遍震动压路机强振碾压，压实速度控制在3-5km/h以内，对于有空洞、空隙的地方补充细料，在进行碾压。碾压过成中压路机先由两边向中间。横向接茬对于压路机重叠40-50cm,前后相邻两区段纵向重叠1-1.5m应压到无漏压，无死角和确保碾压均匀。

最后，检测其沉降量，符合设计规范要求，压实质量合格，碾压遍数确定为6遍。

四、试验检测情况

1）路基填筑施工完成后，压实沉降差检测，在路基表面，用白灰标注测点，用水准仪测量测点高程，及碾压5遍时沉降差是3mm,到碾压第六遍时沉降差为1.5mm,则沉降差不大于2mm,为压实合格（见附表）

石方路基实测项目

项次	检查项目		规定值或允许值	检查方法
1	压实度		层厚和碾压遍数符合要求	查施工记录
2	纵断面高程(mm)		+10, -30	水准仪:每200m测4断面
3	中线偏位(mm)		100	经纬仪:每200m测4点,弯道加HY,YH点
4	宽度(mm)		符合设计要求	米尺:每200m测4处
5	平整度(mm)		30	3m直尺:每200m测4处×10尺
6	横坡(%)		±0.5	水准仪:每200m测4断面
7	边坡	坡度	符合设计要求	每200m抽查4处
		平顺度	符合设计要求

填石路堤上、下路堤压实质量标准

分区	路床顶面以下	硬质石料	中硬石料	软质石料
上路堤	0.8-1.5	≤23	≤22	≤20
下路堤	＞1.5	≤25	≤24	≤22

2）虚铺系数计算

桩号	平均虚铺厚度	平均压实厚度	虚铺系数
K47+600	39.6	34.7	1.14
K47+620	38.7	33.9	1.14
K47+640	37.5	32.9	1.14
K47+680	36.9	32.4	1.14

虚铺系数=平均虚铺系数/平均压实厚度

经计算的虚铺系数平均值为1.14，以此确定为路基石方填筑的虚铺系数为1.14。

五、试验段总结

1. 大面积施工时重点控制的几方面：

1） 填方：做好施工放样严格控制高程、横坡、宽度等外型尺寸，技术交底，机械检查等各项的准备工作。

2） 在填筑前分段，按量上料。上完料后，推土机按虚铺厚度摊开粗平，然后平地机精平，采用XSM220振动压路机碾压。

3） 两工作段横向接茬处的碾压轮迹，有一部分重叠，对振动碾压一般重叠40-50CM,纵向碾压时，重叠1-1.5m或重叠半轮，做到无漏压，无死角和确保碾压均匀。碾压时按照试验段总结的碾压机械组合和碾压程序进行施工，并遵循先轻后重，先慢后快，先低后高的原则。直线段碾压时，由两侧路边向路中心碾压，即先边后中。在碾压的过程中，质控员、测量员要随时检查沉降差，直至符合规范标准。

2、实验数据总结

1）松铺系数为：1.14。

2）机械组合为：XSM220振动压路机2台，平地机1台推土机2台，水车3台，装载机2台，挖掘机1台。

3）碾压遍数：先静压一遍，在弱振一遍，然后强振4遍

3、路基施工注意事项

1）测量人员在测定清表线宽度时，宽度比路基坡脚宽50cm左右。保证路肩以下的压实度。

2）填筑施工期间随时掌握天气变化，当天摊铺的石料尽量当天碾压密实。

3）压路机前后行驶路线成一条直线，行与行间碾轮的重叠宽度控制在轮宽的1/3左右（约0.4米）保证路基均匀受压。

4）碾轮外侧距填土边缘不大于30cm,碾压成活后再修整道路设计宽度。

5）各区段交接处进行重叠压实，保证纵向错茬搭接长度不小于2m。在压路机无法碾压到的地方，采用小型夯实机进行夯实，做到无漏压、无死角。

6）每层路基施工完成后，质检人员按照规范要求进行检查，合格后请驻地监理进行验收，合格后再进行下一层施工。